给水钢管型号(给水钢管型号规格表)

给水钢管型号规格

装修的时候，给水管道的选择往往会难倒很多人，因为日常我们很少与这类产品打交道，所以也不可能熟悉了解此类产品，而市面上五花八门的给水管，往往使用户往往摸不到头脑，抓不住要点。下面，小编主要从给水管材规格有哪些、如何选用给水管材两方面来给大家做相关介绍。

一、给水管材规格有哪些

PVC给水管

PVC给水管是以卫生级聚氯乙烯树脂为主要原料，添加定量的稳定剂、润滑剂、填充剂、增色剂等，经塑料挤出机挤出成型和注塑机注塑成型，通过冷却、固化、定型、检验、包装等工序生产出的一种给水用管材。

PVC给水管的规格尺寸有Φ20、Φ25、Φ32、Φ40、Φ50、Φ63、Φ75、Φ90、Φ110、Φ125、Φ140、Φ160、Φ180、Φ200、Φ225、Φ250、Φ280、Φ315、Φ355、Φ400、Φ450、Φ500、Φ630、Φ720、Φ800等。PVC给水管所示的压力均表示为公称压力，用Mpa表示。公称压力规定为0.63Mpa、0.8Mpa、1.0Mpa、1.25Mpa、1.6Mpa等5种。每个压力区的最小口径的管材规定为：0.63Mpa管材的最小口径为63mm，0.8Mpa管材的最小口径为50mm，1.0Mpa管材的最小口径为40mm，1.25Mpa管材的最小口径为32mm，1.6Mpa管材的最小口径为20mm和25mm。管材长度一般为4m、6m、8m，也可由供需双方协商而定。

PVC给水管的主要特点就是质量轻，搬运装卸便利，具有优异的耐酸、耐碱、耐腐蚀性，对于化学工业之用途甚为适合。管材内壁光滑，其粗糙系数仅为0.009，流体阻力小，有效地改善了管网的水力条件，减少了系统运行费用，管材具有良好的耐压性能，抗冲击性能和抗拉伸强度性能。管道连接施工迅速容易，施工工程费低廉，价格低，而且运输、施工方便，使用寿命长，因此总体造价低廉。由溶解试验证实不影响水质，适宜大面积推广应用。

PPR水管

如果热冷水混用的水管，统一采用热水管。PPR管热水管加厚以后可以保证一种稳定性，不容易在今后冷热交换中出现损坏。PPR管最大的优势，它的管与管件进行热熔，热熔之后管子和管件连为一体，这种管直接埋入地底或者是墙里，后期的风险几乎很小。

铝塑复合管

铝塑管单纯从管本身来讲，还是比较可靠的，PPR管有独特的融解优势，保证了连接口的稳定性。而新出来的这种管——PPR铝塑复合管，它有两者的特点。在管道的外层有(PPR)聚丙烯的材料，可以和管道直接连接，中间又是一种铝层，本身它的耐压力要强很多。内层又是耐热聚乙烯材料，这种材料要优于PPR管，所以这两种材料合在一起，等于是综合了铝塑管和PPR管两者的优势。

一般家用水管规格有：DN15(4分管)、DN20(6分管)、DN25(1寸管)、DN32(1寸2管)、DN40(1寸半管)、DN50(2寸管)、DN65(2寸半管)、DN80(3寸管)、DN100(4寸管)、DN125(5寸管)、DN150(6寸管)、DN200(8寸管)、DN250(10寸管)等。

二、如何选用给水管材

第一，看产品的卫生性能。

自来水管首先要满足健康的需求。水的洁净程度并不完全取决于管道对水质的污染，还要看所用管道能不能抵御外界空气中氧气向管壁内渗透。众所周知长期的氧渗透易使管道内滋生细菌、水垢、长青苔，从而污染水质。铝塑管因为管壁中间有一层金属铝，所以能100%隔光、隔氧，而其他PP-R等纯塑料管材则无法解决透氧、透光等问题。

第二，看产品的安全、可靠性。

目前常见的家装给水管道有铝塑管、PE管、PP-R管等，从材质分析，铝塑管是高密度聚乙烯夹铝而成，聚乙烯的熔点为140℃，因此其长期耐高温性能良好，其配套使用的卡套螺母式和钢套钳压式管件，只要正确安装，可靠程度极高;PE管有结构单一，线膨胀系数大等缺点，综合性能自然不及铝塑管;PP-R由于聚丙烯本身的分子特性，无论是进口还是国产，其耐高温性能差和线膨胀系数大等缺点限制它的应用。

因此建设部[2001]年54号文件明文规定PP-R长期工作温度不能超过70℃;而其热熔式连接工艺复杂，推接时易产生堆料缺陷区，导致应力集中，影响管道长期性能;电熔丝的*部高温，容易促进PP-R降解，加速管道老化。

最后，在产品购买时，不要轻易委托水工或一些没有资质的装修公司，购买时要留心产品的实际产地、商标和售后服务保证。

给水用钢管国家标准

PVC给水管的规格尺寸有Φ20、Φ25、Φ32、Φ40、Φ50、Φ63、Φ75、Φ90、Φ110、Φ125、Φ140、Φ160、Φ180、Φ200、Φ225、Φ250、Φ280、Φ315、Φ355、Φ400、Φ450、Φ500、Φ630、Φ720、Φ800等。

PVC给水管所示的压力均表示为公称压力，用Mpa表示。

公称压力规定为0.63Mpa、0.8Mpa、1.0Mpa、1.25Mpa、1.6Mpa等5种。

每个压力区小口径的管材规定为：0.63Mpa管材的小口径为63mm，0.8Mpa管材的小口径为50mm，1.0Mpa管材的小口径为40mm，1.25Mpa管材的小口径为32mm，1.6Mpa管材的小口径为20mm和25mm。

管材长度一般为4m、6m、8m，也可由供需双方协商而定。

给水钢管型号大全

管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定,并应符合下列规定:

   1、对首次釆用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺,施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验,并应根据试验结果编制焊接工艺指导书;

   2、焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗,并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊;

  3、沟槽内焊接时,应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。

   管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求,管节宜工厂预制、现场加工应符合下列规定:

1、管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷;

2、焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定,焊缝无损检验合格;

表5.3.2-1焊缝的外观质量

项目

技术要求

外观

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表外观而不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡

宽度

应焊出坡口边缘2~3mm

表而余高

应小于或等于1+0.2倍坡边缘宽度.且不大于4mm

咬边

深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%.且连续长不应大于100mm

错边

应小于或等于0.21,且不应大于2mm

未焊满

不允许

注:t为壁厚(mm)。

3、直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.22的规定;

表53.2-2直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差

项日

允许偏差(mm)

周长

D≤600

±2.0

D>600

±0.0035D

圆度

管端0.005D;其他部位0.01D

端而垂直度

0.00D,且不大于15

弧度

用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,弧度其间隙为0.1+2.且不大于4,距管端20mm纵缝处的间隙不大于2

注:D为管内径(mm),t为壁厚(mm)。

4、同一管节允许有两条纵缝,管径大于或等于600mm时,纵向焊缝的间距应大于300mm;管径小于600mm时,其间距应大于100mm。

5、管道安装前,箐节应逐根测量、编号.宜选用管径相差最小的管节组对对接。

6、下管前应先检查管节的内外防腐层,合格后方可下管。

7、管节组成管段下管时,管段的长度、吊距,应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

8、弯管起弯点至接口的距离不得小于管径,且不得小于100mm。

9、管节组对焊接时应先修口、清根,管端端面的坡∏角度、钝边、间隙,应符合设计要求,设计无要求时应符合表5.3.7的规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表5.3.7电弧焊管端倒角各部尺寸

倒角形式

间隙b(mm)

纯边p(mm)

坡角度a（°）

图示

壁厚t(mm)

4~9

1.5~3.0

1.0~1.5

60~70

10~26

2.0~4.0

1.0~2.0

60±5

10、对口时应使内壁齐平,错口的允许偏差应为壁厚的20%,且不得大于2mm。

11、对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:

1）、纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处;

2）、纵向焊缝应错开,管径小于600mm时,错开的间距不得小于100mm;管径大于或等于600mm时,错开的问距不得小于300mm;

3）、有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;

4）、环向焊缝距支架净距离不应小于100mm

5）、直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径;

6）、管道任何位置不得有卜字形焊缝。

12、不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时,两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不应小于200mm。

13、管道上开孔应符合下列规定:

1）、不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;

2）、管道上任何位置不得开方孔;

3）、不得在短节上或管件上开孔;开孔处的加固补强应符合设计要求；

14、直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

15、组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接,应在无阳光直照和气温较低时施焊;釆用柔性接口代替闭合焊接时,应与设计协商确定。

16、在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定:

1）、清除管道上的冰、雪、霜等

2）、工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施;

3）、焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温

4）、冬期焊接时,应根据环境温度进行预热处理,并应符合表5.3.14的规定。

表5.3.14冬期焊接预热的规定

钢号

环境温度（℃）

预热宽度（mm)

预热达到温度（℃）

含碳量≤0.2%碳素钢

≤-20

焊口每侧不小于10

100~150

0.2%

≤-10

16Mn

≤0

100~200

17、钢管对口检査合格后,方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时,应符合下列规定:

1）、点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。

2）、点焊时,应对称施焊、其焊缝厚度应与第一层焊接厚度钢管的纵问焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。

表5.3.15点焊长度与间距

管外径D(mm)

点焊长度(mm)

环向点焊点(处)

350~500

50~60

5

600~700

60~70

6

≥800

80~100

点焊间距不宜大于400mm

18、焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求,管径大于800mm时,应采用双面焊。

19、管道对接时,环向焊缝的检验应符合下列规定:

1）、检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物;

2）、应在无损检测前进行外观质量检查.并应符合本规范表5.3.2-1的规定;

3）、无损探伤检测方法应按设计要求选用;

4）、无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行;设计无要求时,压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%;

5）、不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。

20、钢管釆用螺纹连接时,管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣;丝扣应光洁,不得有毛刺、乱扣、断扣,缺扣总长不得超过丝扣全长的10%;接口紧固后宜露出2~3扣螺纹。

1、管道采用法兰连接时,应符合下列规定:

1）、法兰应与管道保持同心,两法兰间应平行;

2）、螺栓应使用相同规格,且安装方向应一致;螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外;

3）、与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工;

4）、法兰接口埋人土中时,应采取防腐措施。

1、冲洗与消毒

给水管道冲洗与消毒应符合下列要求：

1）、给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水水域较近时，必须严格控制污染水进入管道；如不慎污染管道，应由水质检测部门对管道污染水进行化验，并按其要求在管道并网运行前进行冲洗与消毒；     

2）、管道冲洗与消毒应编制实施方案：     

3）、施工单位应在建设单位、管理单位的配合下进行冲洗与消毒；     

4）、冲洗时，应避开用水高峰，冲洗流速不小于1.0m／s，连续冲洗。 

给水管道冲洗消毒准备工作应符合下列规定：

1）、用于冲洗管道的清洁水源已经确定；     

2）、消毒方法和用品已经确定，并准备就绪；     

3）、排水管道已安装完毕，并保证畅通、安全；   

4）、冲洗管段末端已设置方便、安全的取样口；   

5）、照明和维护等措施已经落实。 

管道冲洗与消毒应符合下列规定：

1）、管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m／s。     

2）、管道第二次冲洗应在第一次冲洗后，用有效氯离子含量不低于20mg／L的清洁水浸泡24h后，再用清洁水进行第二次冲洗直至水质检测、管理部门取样化验合格为止。

2、管道闭气试验

1）、闭气试验适用于混凝士类的无压管道在回填土前进行自严密性试验。

2）、闭气试验时，地下水位应低于管外底150mm,环境温度为一15~50'C.

3）、下雨时不得进行闭气试验。

4）、闭气试验合格标准应符合下列规定:

5）、规定标准闭气试验时间符合表9.4.4的规定，管内实测气体压力P≥1500Pa则管道闭气试验合格。

表9.4.4钢筋混凝土无压管道闭气检验规定标准闭气时间

管径D(mm)

管内气体压力(Pa)

规定标准闭气时间S("")

起点压力

终点压力

手工涂抹

300

--

1"45"

4000

2＇30"

500

2000

≥1500

3＇15"

600

4＇15"

700

6＇15"

800

7＇15"

900

8＇30"

1000

10＇30"

1100

12＇15"

1200

15＇

1300

16＇15"

1400

19＇

1500

20＇45"

1600

22＇30"

1700

24＇

1800

25＇45"

1900

28＇

2000

30＇

2100

32＇30"

2200

35＇

6）、被检测管道内径大于或等于1600mm时，应记录测试时管内气体温度(C)的起始值了及终止值T，并将达到标准闭气时间时膜盒表显示的管内压力值P记录，用下列公式加以修正，修正后管内气体压降值为△P.

△P=103300-(P+101300(273-T)/(273+T2)

△P如果小于500Pa、管道闭气试验合格。

7）、管道闭气试验不合格时，应进行漏气检查、修补后复检。

1、管体的内外防腐层宜在工厂内完成,现场连接的补口按设计要求处理。

2、水泥砂浆内防腐层应符合下列规定:

3、施工前应具备的条件应符合下列要求

1)、管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等,应彻底清除干净;焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3;

2)、现场施做内防腐的管道,应在管道试验、土方回填验收合格,且管道变形基本稳定后进行;

3)、内防腐层的材料质量应符合设计要求

4、内防腐层施工应符合下列规定:

1)、水泥砂浆內防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工;工厂预制时,在运输、安装、回填土过程中,不得损坏水泥砂浆内防腐层

2)、管道端点或施工中断时,应预留搭茬;

3)、水泥砂浆抗压强度符合设计要求,且不应低于30MPa:

4)、采用人工抹压法施工时,应分层抹压;

5)、水泥砂浆内防腐层成形后,应立即将管道封堵,终凝后进行潮湿养护;普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d,矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d;

通水前应继续封堵,保持湿润;

5、水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定

表5.4.2钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

管径D1(mm)

厚度(mm)

机械喷涂

手工涂抹

500~700

8

-

800~1000

10

-

1100~1500

12

14

1600~1800

14

16

2000~2200

15

17

2400~2600

16

18

2600以上

18

20

6、液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定:

施工前具备的条件应符合下列规定

1)、宜采用喷(抛)射除锈,除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级;内表面经喷(抛)射处理后,应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除于净;

2)、管道内表面处理后,应在钢管两端60~100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料,干膜厚度为20~40m;

7、内防腐层的材料质量应符合设计要求;

8、内防腐层施工应符合下列规定:

1)、应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料,不宜加稀释剂;

2)、涂料使用前应搅拌均匀;

3)、宜釆用高压无气喷涂工艺,在工艺条件受限时,可采用空气喷涂或挤涂工艺

4)、应调整好工艺参数且稳定后,方可正式涂敷;防腐层应平整、光滑,无流挂、无划痕等;涂敷过程中应随时监测湿膜厚度;

5)、环境相对湿度大于85%时,应对钢管除湿后方可作业;严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

9、埋地管道外防腐层应符合设计要求,其构造应符合表

5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定；

表5.4.4-1石油沥青涂料外防腐层构造

材料种类

普通级(三油二布)

加强级(四油三布)

特加强级（五油四布)

构造

厚度(mm)

构造

厚度(mm)

构造

厚度(mm)

石油沥青涂料

（1）底料一层

（2）沥青（厚≥1.5mm）

（3）玻璃布一层

（4）沥青（厚1.0~1.5mm）

（5）玻璃布一层

（6）沥青（厚1.0~1.5mm)

（7）聚氯乙烯工业薄膜一层

≥4.0

（1）底料一层

（2）沥青（厚≥1.5mm）

（3）玻璃布一层

（4）沥青（厚1.0~1.5mm）

（5）玻璃布一层

（6）沥青（厚1.0~1.5mm)

（7）玻璃布一层

（8）沥青（厚1.0~1.5mm)

（9）聚氯乙烯工业薄膜一层

≥5.5

（1）底料一层

（2）沥青（厚≥1.5mm）

（3）玻璃布一层

（4）沥青（厚1.0~1.5mm）

（5）玻璃布一层

（6）沥青（厚1.0~1.5mm)

（7）玻璃布一层

（8）沥青（厚1.0~1.5mm)

（9）玻璃布一层

（10）沥青（厚1.0~1.5mm)

（11）聚氯乙烯工业薄膜一层

≥7.0

表5.4.4-2环氧煤沥青涂料外防腐层构造

材料种类

普通级(三油二布)

加强级(四油三布)

特加强级（五油四布)

构造

厚度(mm)

构造

厚度(mm)

构造

厚度(mm)

环氧煤沥青涂料

（1）底料

（2）面料

（3）面料

（4）面料

≥0.3

（1）底料

（2）面料

（3）面料

（4）玻璃布

（5）面料

（6）面料

≥0.4

（1）底料

（2）面料

（3）面料

（4）玻璃布

（5）面料

（6）面料

（7）玻璃布

（8）面料

（9）面料

≥0.6

表5.4.4-3环氧树脂玻璃钢外防腐层构造

材料种类

加强级

构造

厚度（mm）

环氧树脂玻璃钢

（1）底层树脂

（2）面层树脂

（3）玻璃布

（4）面层树脂

（5）玻璃布

（6）面层树脂

（7）面层树脂

≥3

10、石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:

1）、涂底料前管体表应清除油垢、灰渣、铁锈:人工除氧化皮、铁锈时,其质量标准应达St3级;喷砂或化学除锈时,其质量标准应达Sa2.5级;

2）、涂底料时基面应干燥,基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满,涂层不得有凝块、起泡现象,底料厚度宜为0.1~0.2mm,管两端150~250mm范围内不得涂刷;

3）、沥青涂料熬制温度宜在230℃左右,最高温度不得超过250℃,熬制时间宜控制在4~5h,每锅料应抽样检査,其性能应符合表5.4.5的规定;

表5.4.5石油沥青涂料性能

项目

性能指标

软化点(环球法)

≥125℃

针入度(25℃,100g)

5~20(1/10mm)

延度(25℃)

≥10mm

注:软化点、针人度、延度的试验方法应符合国家相关标准规定

4）、沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上,常温下刷沥青涂料时,应在涂底料后24h之内实施;沥青涂料涂刷温度以200230℃为宜;

5）、涂沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布的压边宽度应为20~30mm,接头搭接长度应为100~150mm,各层搭接接头应相互错开,玻璃布的油浸透率应达到95%以上,不得出现大于50mm×5omm的空白;管端或施工中断处应留出长150~250mm的缓坡型搭茬;

6）、包扎聚氯乙烯膜保护层作业时,不得有摺皱、脱壳现象;压边宽度应为20~30mm,搭接长度应为100~150mm;

7）、沟槽内管道接口处施工,应在焊接、试压合格后进行,接茬处应粘结牢固、严密。

11、环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定:

1）、管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定;焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;应按产品说明书的规定配制涂料;

2）、底料应在表面除锈合格后尽快涂刷,空气湿度过大时,应立即涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂;管两端100~150mm范围内不涂刷,或在涂底料之前,在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,千膜厚度不应小于25pm;

3）、面料涂刷和包扎玻璃布,应在底料表干后、固化前进行,底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。

12、雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:

1）、环境温度低于5℃时,不宜采用环氧煤沥青涂料;采用石油沥青涂料时,应采取冬期施工措施;环境温度低于一15℃或相对湿度大于85%时,未采取措施不得进行施工;

2）、不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工;

已涂刷石油沥青防腐层的管道,炎热天气下不宜直接受阳光照射;冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时,不得起吊、运输和铺设;脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法弗拉斯法》GB/T4510的规定。

13、环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定:

1）、管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定;

焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角;

2）、应按产品说明书的规定配制环氧树脂;

3）、现场施工可采用手糊法,具体可分为间断法或连续法;

4）、间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量,合格后再涂刷下一层;

连续法作业,连续铺衬到设计要求的层数或厚度,并应自然养护24h,然后进行面层树脂的施工;

5）、玻璃布除刷涂树脂外,可采用玻璃布的树脂浸揉法;

6）、环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。

14、外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设

计要求,设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

表5.4.9外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求

厚度

材料种类

防腐等级

构造

厚度（mm）

外观

电火花试验

粘结力

石油沥青涂料

普通级

三油二布

≥4.0

外观均匀无褶皱、空泡、凝块

16KV

用电火花检漏仅检查无打火现象

以夹角为45°~60°边长105mm的切口,从角尖端撕开防腐层:首层沥青层应100%地粘附在管道的外表面

加强级

四油三布

≥5.5

18KV

特加强级

五油四布

≥7.0

20KV

环氧煤沥青涂料

普通级

三油

≥0.3

2KV

以小刀割开舌形切口,用力验/撕开切口处的防腐层,管道表面仍为漆皮所覆盖不得露出金属表面

加强级

四油一布

≥0.4

2.5KV

特加强级

六油二布

≥0.5

3KV

环氧树脂玻璃钢

加强级

-

≥3

外观平整光滑、色泽均匀、无脱层、起壳和固化不完全等缺陷

3~3.5KV

以小刀割开舌形切口,用力撕开切口处的防腐层,管道表面仍为漆皮所覆盖不得露出金属表面

注:聚氨酯(PU)外防腐涂层可按本规范附录H选择

15、伤腐管在下沟槽前应进行检验,检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道,其补口防腐层应经检验合格后方可回填。

16、阴极保护施工应与管道施工同步进行。

17、阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式,测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。

18、牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定:

1）、根据工程条件确定阳极施工方式,立式阳极宜采用钻孔法施工,卧式阳极宜采用开槽法施工;

2）、牺牲阳极使用之前,应对表面进行处理,清除表面的氧化膜及油污;

3）、阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m,四周应垫有50~100mm厚的细砂,砂的顶部应覆盖水泥护板或砖,敷设电缆要留有一定富裕量;

4）、阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上,也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应釆用铝热焊接技术,焊点应重新进行防腐绝缘处理、防腐材料、等级应与原有覆盖层一致;

5）、电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接,双边焊缝长度不得小于50mm;电缆与阳极钢芯焊接后,应采取防止连接部位断裂的保护措施;

阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘

6）、填料包可在室内或现场包装,其厚度不应小于50mm;

并应保证阳极四周的填料包厚度-致、密实;预包装的袋子须用棉麻织品,不得使用人造纤维织品;

7）、填包料应调拌均匀,不得混入石块、泥土、杂草等;阳极埋地后应充分灌水,并达到饱和;

8）、阳极埋设位置一般距管道外壁3~5m,不宜小于0.3m,埋设深度(阳极顶部距地面)不应小于1m。

19、外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定:

1）、联合保护的平行管道可同沟敷设;均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑

2）、非联合保护的平行管道间距,不宜小于10m;间距小于10m时,后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层

3）、被保护管道与其他地下管道交叉时,两者间垂直净距不应小于0.3m;小于0.3m时,应设有坚固的绝缘隔离物,并应在交叉点两侧各延伸0m以上的管段上做加强级防腐层;

4）、被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时,两者间距离不宜小于10m;小于10m时,后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行;

被保护管道与供电电缆交叉时,两者问垂直净距不应小于0.5m;同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。

20、阴极保护绝缘处理应符合下列规定:

1）、绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装,并应配对供应或在现场扩孔;

2）、法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位

3）、在安装绝缘套筒时,应确保法兰准直;除一侧绝缘的法外,绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度;

4）、连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈;

5）、绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023进行检测;

6）、阴极保护系统安装后,应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定进行测试,测试结果应符合规范的规定和设计要求。

主控项目

1、管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；      

检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录；

2、接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；      

检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录；

3、焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；     

检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量；     

4、焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；      

检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告；

5、法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；      

检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

6、接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；       

检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。

7、管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；       

检查方法：观察；检查管道组对检验记录。

8、不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定：       

检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。

9、焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层问焊缝质量均应合格；       

检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。

10、法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；       

检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。

11、连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；       

检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。

钢管内防腐层应符合下列规定：

主控项目

1、内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；       

检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。

2、液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；       

检查方法：观察，检查施工记录。

一般项目

3、水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1的规定。         

钢管外防腐层应符合下列规定：

主控项目

1、外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；      

检查方法：对照产品标准和设计文件、检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

2、外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定。     

一般项目

3、钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；    

检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。

4、管道外防腐层(包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；     

检查方法：观察；检查施工记录。

5、管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；     

检查方法：观察；检查施工记录。

钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

主控项目

1、钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；     

检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

2、管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；    

检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。

3、阴极保护的系统参数测试应符合下列规定：        

1)、设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于-850mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；        

2)、管道表面与同土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；        

3)、土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通电保护电位应小于或等于-950mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；        

4)、被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率(大于500Ω·m)土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；      

检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。 

一般项目

4、管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；     

检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。

5、所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；     

检查方法：逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。

6、阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：        

1)、测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；        

2)、电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；        

3)、接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；        

4)、检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；        

5）、参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；检查方法：逐个观察(用钢尺量测辅助检查)；检查测试纪录和测试报告。

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给水管管材规格型号

钢管型号规格：DN15（4分管）、DN20（6分管）、DN25（1寸管）、DN32（1寸2管）、DN40（1寸半管）、DN50（2寸管）、DN65（2寸半管）、DN80（3寸管）、DN100（4寸管）、DN125（5寸管）、DN150（6寸管）等。把1英寸分成8等分，1/8，1/4，3/8，1/2，5/8，3/4，7/8英寸，相当于通常说的1分管到7分管，更小的尺寸用1/16、1/32、1/64来表示，单位还是英寸。如果分母和分子能够约分，如分子是2、4、8、16、32就应该约分。英寸的表示是在右上角打上两撇，如DN25的水管就是英制的水管，也是解放前的8分水管。尺寸术语公称尺寸：是标准中规定的名义尺寸，是用户和生产企业希望得到的理想尺寸，也是合同中注明的订货尺寸。实际尺寸：是生产过程中所得到的实际尺寸，该尺寸往往大于或小于公称尺寸，这种大于或小于公称尺寸的现象称为偏差。米重：每米重量=0点02466×壁厚×（外径减去壁厚）。偏差：在生产过程中，由于实际尺寸难于达到公称尺寸要求，即往往大于或小于公称尺寸，所以标准中规定了实际尺寸与公称尺寸之间允许有一差值，差值为正值的叫正偏差，差值为负值的叫负偏差。

pⅴc给水管型号

钢管型号及规格表：型号为4分管，规格：公称直径为DN15，公称外径为Ф21.3，国际壁厚为2.75。型号为6分管，规格：公称直径为DN20，公称外径为Ф26.8，国际壁厚为2.75。型号为1寸，规格：公称直径为DN25，公称外径为Ф33.5，国际壁厚为3.25。型号为1.2寸，规格：公称直径为DN32，公称外径为Ф42.3，国际壁厚为3.25。型号为1.5寸，规格：公称直径为DN40，公称外径为Ф48，国际壁厚为3.5。型号为2寸，规格：公称直径为DN50，公称外径为Ф60，国际壁厚为3.5。型号为2.5寸，规格：公称直径为DN65/70，公称外径为Ф77.5，国际壁厚为3.75。型号为3寸，规格：公称直径为DN80，公称外径为Ф88.5，国际壁厚为4。型号为4寸，规格：公称直径为DN100，公称外径为Ф114，国际壁厚为4。型号为5寸，规格：公称直径为DN125，公称外径为Ф140，国际壁厚为4.5。型号为6寸，规格：公称直径为DN150，公称外径为Ф165，国际壁厚为4.5。型号为8寸，规格：公称直径为DN200，公称外径为Ф219，国际壁厚为6。型号为10寸，规格：公称直径为DN250。型号为12寸，规格：公称直径为DN300。钢管的种类1、按照材质分类按照钢管的材质可分为20号钢管、45号钢管、q345b钢管、q345c钢管、q345d钢管、q345e钢管、15crmo钢管、15crmog钢管、40cr钢管、27simm钢管、12cr1mov钢管、12cr1movg钢管等等。2、按照用途分类流体管、气瓶管、锅炉管、石油管、汽车用钢管、船舶用管、结构管等。3、按照断面形状分类圆形管、方形管、异型管。4、按照生产方法分类无缝管、焊接管。以上内容参考：百度百科-钢管

给水钢管型号规格表

DN钢管的尺寸:

DN15（4分管）

DN20（6分管）

DN25（1寸管）

DN32（1寸2管）

DN40（1寸半管）

DN50（2寸管）

DN65（2寸半管）

DN80（3寸管）

DN100（4寸管）

DN125（5寸管）

DN150（6寸管）

DN200（8寸管）

DN250（10寸管）等。

公称通径是管路系统中所有管路附件用数字表示的尺寸，公称通径是供参考用的一个方便的圆整数，与加工尺寸仅呈不严格的关系。

公称通径用字母“DN”后面紧跟一个数字标志。这是缘自金属管的管璧很薄，管外径与管内径相差无几，所以取管的外径与管的内径之和的平均值当作管径称呼。

给水管型号规格目录

32*3.6壁厚是3.6，内径肯定是24.8，自己算下就行了40内径是3125内径是19.4内径是15.4

给水管件型号

那要看你家用的水管是什么管材的．一般户用的是PP－R管材，正常规格应该是De2025，外25mm内一般不一样的，好的管子20mm，次一点的是21mm左右．如果是镀锌钢管DN20的外26内21，就这个样子