连铸机型号(连铸机型号代表什么意思)

连铸机类型

连铸机上使用关节轴承的部位数量太多了，一般采用福建龙溪关节轴承厂产品。

如浇钢平台以上大包回转台叉形臂液压缸头。

拉矫机扇形段夹紧液压缸和驱动辊液压缸头等。都是叉形连接杆与销轴连接部位。具体数据忘记了，得翻看图纸查资料。

有技术兴趣的话可以加我qq

连铸机主要参数

连铸机型号：四机四流方坯连铸机、五机五流方坯连铸机、200~225mm*1600mm双机双流板坯连铸机、180~220mm*950~1100mm双机双流板坯连铸机、十机十流方圆坯连铸机、六机六流方圆坯连铸机

连铸机按机型分为哪几类

这个应该是喷嘴产品的代码吧

喷嘴表示

比如：

LT-060(喷嘴整体类型)+1/4(螺纹大小)+O(螺纹代表)+304SS(材料选择)+6510(流量大小)+C(喷雾形状选择)

我们上海池河净化设备有限公司，专业制作喷嘴，滤芯，也可以定做。欢迎您的提问！

我们公司

LW-10的喷嘴就专用于连铸机二次冷却，还可以用于金属清洗和加工，喷射涂层，清楚油渍及冲洗等。

连铸机设备名称

通常连铸用喷嘴型号一般由5部分代码组成。第一部分代码表示喷嘴类型，如PZ指水喷嘴，HPZ指气水混合雾化喷嘴（简称气雾喷嘴）。第二部分代码表示标态压力（水喷嘴水压为0.3MPa，气雾喷嘴气水压均为0.2MPa）下的水流量（水喷嘴缩小10倍读取），单位：L/min。第三部分代码表示标态压力下的喷射角。第四部分代码表示喷淋形状，如B表示扁平形，QZ表示实心锥形，TY表示椭圆形，等等。第五部分代码表示喷淋种类。注意：水喷嘴型号的最前面通常把连接螺纹的代号表示出来。气雾喷嘴流量代码和喷射角代码之间用“—”连接。到目前为止我国拥有圆坯连铸机86台，连铸圆坯可以直接穿孔轧制钢管、锻制轮毂、齿轮等。扇形段二次冷却水是通过喷射到铸坯表面使水升温，部分蒸发，传递出大部分钢水降温、完全凝固和铸坯表面降温至矫直温度释放的热量，圆坯连铸二次冷却喷嘴出现堵塞会对铸坯的质量产生很大影响，连铸喷嘴的设计和布置也是影响铸坯质量和拉速的重要因素。    一、连铸喷嘴堵塞问题解决    关于连铸喷嘴的堵塞问题，无论是水喷嘴，还时气水雾化喷嘴，都或轻或重存在堵塞问题。喷嘴一堵塞，通常首先想到的就是水处理不好。但事实上并非完全如此。依据多方面的分析和经验，可以采取分析喷嘴堵塞物的颗粒来依次确定喷嘴堵塞的原因，寻求恰当的解决办法：    1.堵塞物颗粒较大，超过喷嘴的畅通孔，那么毫无疑问是水过滤有问题。解决办法包括：    a.更换损坏的过滤网    b.增加过滤级数，有的喷嘴本身就带过滤器    c.选用不同雾化结构的喷嘴：    ☆ 比如选用气水雾化喷嘴，在相同压力、流量的条件下，畅通孔是水喷嘴的几倍，乃至几十倍。    ☆ 同是气体雾化喷嘴，雾化结构也不同，有的喷嘴雾化膨胀室是空的就不易堵塞，而有的却有内芯。    ☆ 同是水喷嘴，有采用无叶片的，更多是采用叶片芯雾化，便容易堵塞。    2．如果堵塞物颗粒很细，远小于喷嘴的畅通孔，则堵塞的原因通常就是粘结堵塞。这类堵塞与水质有关，关系更大的是喷嘴材料的磨损。有下列三点足以证明：    1)某厂将堵塞的喷嘴放到酸溶液中浸泡后清洗，可再用—次。再堵塞后喷嘴变大就不能再用。    2)某厂曾将堵塞物进行过分析：50％为氧化铁，其余为氧化钙、氧化硅等。当喷嘴内表面磨损严重变得粗糙时，这些悬浮在浊水中的非金属氧化物在拉尾坯或换中包停水的几分钟内就会像涂料、水泥—样，随积水的蒸发粘结到喷嘴内壁。如果喷嘴内表面足够光滑再喷水时会冲掉。否则就会积累。    3）还有一钢厂的气雾喷嘴，在喷嘴设计参数和使用条件完全相同的条件下，不同制造厂、不同材料的喷嘴，有的不到一个月就堵塞严重，有的3—4个月不堵塞。    喷嘴内表面是否耐磨影响因素很多，一般认为与材料的微量元素、热处理和 加工工艺有关，还难以定量分析。从使用角度看，较简单的方法就是选择耐磨寿命长的喷嘴。在特定的使用条件下，定期检测的性能参数比如流量、喷射角和喷水分布的变化，通常在三个月至半年即可查清喷嘴的磨损寿命。选择耐磨寿命长的喷嘴不仅可以降低成本，还大大减少生产事故、废次品和维修量。    二、连铸喷嘴设计    影响连铸喷嘴的参数包括喷射角、流量、喷水分布、打击力、喷雾颗粒和速度分布、磨损寿命等，在现代化的喷嘴检测试验室可以对这些性能参数进行全面和精密的测试，从而确保喷嘴的性能参数精确控制在设计允许的偏差范围内且喷嘴的使用性能也能满足特定条件的要求，比如耐磨损、耐高温、耐腐蚀等。    现在我们以450mm圆特殊钢圆坯连铸机为例，设计喷嘴的喷雾特性见表1、2。    表1　 

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连铸机的机型及特点有哪些

连铸机可以按多种形式来分类。若按结构外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式连铸机，带直线段弧形连铸机，弧形连铸机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸机，特别是薄板坯连铸机的研究。　　如果按照连铸机所浇铸的断面的大小和外形来区分，连铸机又可分为板坯连铸机、小方坯连铸机，大方坯连铸机、圆坯连铸机、异形断面连铸机和薄板坯连铸机。在方坯连铸机中也包括矩形坯连铸机，通常把浇铸断面或当量断面积大于200×200mm的铸坯叫大方坯，断面或当量断面积小于160×160mm的铸坯叫小方坯，宽厚比大于3矩形坯称为板坯。　　若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、双流或多流连铸机。

连铸机规格型号

可连续碎纸纸张、最大碎纸量、碎纸程度、碎纸尺寸、切碎介质、碎纸速度、智控功能、噪音和机器本身参数等参数。　参数实例：如：盆景的连续碎系列15张纸连续碎纸：2小时(单张纸连续碎纸时间4小时)　　最大碎纸量：15张(70g/m2a4)　　保密等级：4级(依据德国碎纸标准din66399)　　碎纸尺寸：4x35mm　　额定碎纸速度：2.5m/min切碎介质：纸、订书针、信用卡、光盘、回形针、大头针　　智控功能：过热保护、过载保护、自动进退纸功能、手动进纸/退纸功能、自动防卡纸功能、满纸功能　　噪音：58db　　机器本身参数：机器体积：27l机器重量：11.7kg机器尺寸(长x宽x高)：380*320*580mm

连铸机规格

连续铸造机参数（宝丰首饰设备提供）

熔炼参数型 号:BF-LS4电 源:三相 380V±10%, 50/60Hz功 率:15 kw适用金属:黄金、K金、银、铜、黄铜及其合金最大容量:黄金: 4 kg ; 银: 2.5 kg熔化时间:5 minutes铸造应用:板料、面条、方条、圆管等最高温度:1600℃K型热电偶(标配）1100℃机身尺寸:1120*840*1560mm重 量:195 kg保护气体:氮气或氩气加热方式:感应加热温度控制:PID控制测温精度:±2℃

连铸机的品名和型号

LGZ-1500/Y铝杆连铸连轧机是铝杆连轧机，一般为15机架，生产产品有：直径9.5MM；12MM；15MM三种。结晶轮直径为1500MM，产能为：每小时2.6--4.2吨。

连铸机机数

连铸机型号：四机四流方坯连铸机、五机五流方坯连铸机、200~225mm*1600mm双机双流板坯连铸机、180~220mm*950~1100mm双机双流板坯连铸机、十机十流方圆坯连铸机、六机六流方圆坯连铸机

连铸机型号代表什么意思

ANewDimensionofContinuousCasting:Dillinger’sVerticalCasterNo.6

狄林根立式6号连铸机新规格铸坯

狄林根钢厂的立式连铸机在2015年投产，铸坯厚度从300mm到600mm，每一流具有9个垂直夹持段，连铸过程提供了理想的铸坯支撑和对中。其中6个带软压下的夹持段保证了铸坯最低的偏析和微缩孔。新的铸机提供了板坯最大600mm厚度世界记录，其凝固过程完全在垂直段完成，板坯的火焰切割使用水平割枪，立式铸机没有弯曲和矫直问题，因此冶金过程达到最高的质量，本文提供了CC6立式铸机主要设计参数和功能，给出这台挑战性铸机的生产600mm厚度板坯的首次印象。

狄林根钢厂为了满足最高产品纯净度要求，很长时间以来已经由几台立弯式连铸机生产高质量板坯（CC3，CC4和CC5），在立弯式连铸机中，矫直是在铸坯完全凝固进行。对比原来的所有的连铸机，CC6铸机是立式布置，铸坯凝固完全在垂直段完成，并且在垂直的位置上进行切割分段，这种立式连铸机完全排除了矫直弯曲过程，因此它满足了厚板坯最高质量的要求，2015年CC6铸机投入生产，投产后的两年，于2017年7月生产了600mm厚度的板坯，创造了新的世界纪录。

CC6铸机使用两个钢包浇铸车交替使用，钢包车进入到中间包上方浇铸，受到耐材寿命的限制，连浇时间为12小时，CC6只有一个中间包车，所以不能进行中间包交替作业，中间包容量为50吨。（译注：这台连铸机没有钢包回转台，使用的是钢包车横向移动交替作业。）

中间包下面对两流结晶器，浇铸过程铸坯规格尺寸不变化，铸坯的厚度300mm~600mm，宽度为2200mm。更换铸坯规格时候，结晶器、第一夹持段和引锭杆头部必须相应更换。用结晶器液面控制系统，液压塞棒控制保持液面处于稳定状态。

与狄林根钢厂其它铸机类似，CC6立式铸机的铸坯凝固过程在垂直的夹持段进行，CC6和其它铸机不同点是铸坯不需要弯曲和矫直，铸坯直接在垂直段上切割分段，铸坯长度取决于成品钢板需要的尺寸以及铸坯的厚度，图1图示CC6连铸机基本情况，铸机平台处在+15米上，最低深度约为-40米，整个铸机高度为55米。

图1 CC6立式连铸机布置

铸坯切割后躺倒为水平状态，打号机立刻打上炉号和识别代码，行车吊起铸坯到-21米高度进行处理，去铸坯切割毛刺挂渣，按照工艺要求，也可以将其切割更短长度的铸坯，然后铸坯吊运到堆放场地。

表1给出CC6立式连铸机主要技术参数，这些技术参数在本文内给出详细说明。

表1 CC6立式连铸机主要参数

CC6立式连铸机和狄林根钢厂其它铸机相类似，设计为2流，连铸过程中的钢包到中间包，中间包到结晶器与其它连铸机是一样的，采用电磁搅拌和钢包下渣检测控制钢包最小的下渣量进入中间包。为了防止二次氧化，钢包到中间包采用吹氩的长水口，中间包加盖保护，使用结晶器保护渣，吸收上浮的夹杂和隔绝空气。

冶炼过程通过取样分析钢水成分，最后成品分析样取自连铸过程，过热度通过模型和监控系统全程跟踪控制。

由于立式连铸凝固发生在垂直段上天然优点，像氧化类夹杂物（如：CaO，Al2O3），硫化类夹杂物（如CaS，MnS）和氮化类夹杂物（如AlN，TiN）在液态钢水中能够析出，在结晶器上浮中可被保护渣吸收去除2。典型的弧形连铸机中，这些夹杂物将在铸坯内弧积累，对比立式连铸机，铸坯中夹杂物明显减少，而且夹杂物均匀分布在整个铸坯的厚度方向上，所以立式连铸机生产的铸坯清洁度明显高于弧形连铸机生产的铸坯，图2表明立式连铸机和弧形连铸机铸坯中的全氧含量，弧形连铸机的铸坯清洁度差的原因是氧化物夹杂，硫化物夹杂和氮化物夹杂聚集在铸坯的亚表面区域。

图2 弧形连铸机夹杂物富集与立式连铸机对比

对于弧形连铸机，CC6立式连铸机不再需要弯曲和矫直，铸坯的弯曲和矫直具有明显的机械应力和铸坯的不均匀变形延伸，导致铸坯内部和表面的裂纹产生，而立式连铸机则没有这样的问题，因此，CC6立式连铸机能够浇铸高等级钢种，常规弧形铸机需要弯曲和矫直，所以有些特殊钢种的板坯往往不能生产，而立式连铸机能够胜任。

CC6立式连铸机的一冷和二冷非常类似于CC5连铸机，铸坯凝固完全在垂直段进行，采用水雾喷嘴冷却，拉速和水量控制关联，在CC6连铸机中有9个夹持段支撑铸坯，每一流有1000个喷嘴，导致冶金长度只有17.5米，冶金长度主要由拉速控制，拉速也决定了产能。

中间包钢水的过热度控制来改善铸坯的中心偏析，通过夹持段仔细调整和定位，以及开口度正确设计来做到最小的鼓肚，CC6铸机使用和CC5铸机相同的夹持段设计，这些夹持段使用分节布置轴承支撑辊，按照模型给出轻压下设定的压下量，做到铸坯偏析的最优化，整个CC6有6段夹持段上带有轻压下功能。

每流除了三对常规的传动辊之外，CC6铸机装备了两个额外的夹送辊装置，一个用来支撑引锭杆，另一个用于夹持热铸坯，每流的两个夹送辊装置有两对夹送辊组成。

引锭杆小车位于-15米的平台上，见图1，连铸机准备开浇时候，引锭杆小车水平移动到位以便引锭杆能够插入到铸机夹持段内部，引锭杆从底向上送入，引锭杆对应铸坯规格形状，如果需要更换铸坯断面规格，必须更换相应的引锭头。

CC6铸机的垂直设计需要研究新的的传动辊子系统，铸坯必须严格在传动辊夹持下垂直下行，不能有忽上忽下的抖动现象，由于铸坯自重下滑对夹持辊产生极高的作用力，假如传动辊侧布置在固定框架承载夹送力，铸坯将逐渐被压下变薄并且朝向原来的中心（中性轴）移动，铸坯增加弯曲朝向传动侧。解决这个问题由称为“中性轴”的概念提供，传动侧和引导辊都可以在液压缸作用下运动调整，即通过液压缸调整传动侧向铸坯中心给与一半压下量，这样传动侧辊子朝向非传动侧运动，于是就保持了铸坯的中性轴不变。（译注：带有软压下的夹持段带来了这个问题，一般立弯式或者弧形连铸机压下是内弧侧单独执行，而传动放在了外弧侧，这对于立式连铸机单边压下就产生了中心线改变问题，原来的铸坯中心就发生变化，我看不明白这个地方，估计是使用液压缸双侧对中压下调整，这样就可以保持铸坯轴线始终在一条线上，当然这样做设备是麻烦的。比如铸坯600mm厚度，软压下60mm，单边压下造成30mm的中心线偏移，如果对称调整压下就没有这个问题，但是我觉得单侧压下好像也没有问题，不必要这么讲究，对产品质量好像没有影响。）

在传动辊下面，铸坯和引锭杆分离，这个分离过程由水平运动的引锭杆小车完成，辊子支撑分离的部分，与此同时，引锭杆车离开铸机工作区域，另一个支撑小车开过来对接引锭杆车离开造成的这个空间，引导铸坯进入夹送辊装置，夹送辊装置保持热铸坯，一直到板坯切割完毕。

立式连铸机铸坯切割是在垂直段上进行，对于CC6铸机在技术层面和操作上都是挑战，在狄林根钢厂立弯式连铸机的切割都是在水平段上进行，也就是说割枪是垂直向下切割，而CC6是立式铸机，割枪的运动过程是水平移动，这就造成了割渣流淌在铸坯和辊道内，由于铸坯立式切割，造成切割渣挂在铸坯表面，这个切割渣对后面的轧钢工序成品质量带来负面影响，类似的，切割渣不能疏松地附着在铸坯切割断面或铸坯上，因为这将造成切割渣以不可控方式落下造成设备的损坏。

每流一台火焰切割机，装备有割渣粒化设备用来去除切割渣，这是一个解决切割渣的技术措施，在开始浇铸时候，火切机停留在切割室的检修位置上，见图3所示，由切割移动小车运送到切割位置上，然后火切机环绕着切割铸坯，见图4所示，在切割过程中，火切机夹住铸坯保持与铸坯一致的下行速度切割，切割过程按照设定的垂直路线将铸坯沿着宽度方向切断。完成切割后，切割小车与铸坯分离回到最上面的待发位置上，等待下一次的切割，从环保考虑，切割室装备有除尘系统，小时风量为10万标立，图5展示了切割过程，这里火切机夹钳夹住铸坯保持切割设备与铸坯同步下行，割枪定位在铸坯边缘部位开始预热铸坯，这个图也表明了切割位置的下方有粒化水连续冲洗切割渣，切割时候产生的割渣就能容易去除，不让其附着在铸坯上。

图3 火焰切割机在检修位

图4 准备切割的铸坯和火切机

图5 火焰切割机切割铸坯

在切割过程中，一定要及时将铸坯割断，如果没有能够完全切断，连铸过程就必须终止。为了及时完成铸坯分段切割，割枪运动速度的选择就非常重要，割枪切割速度要足够快，留有足够的时间来处理切割小车分离和切割后的铸坯移出生产线，以保持连铸过程在设定的拉速范围内持续进行。

从2015年9月3日开始进行第一炉钢生产，已经切割了19000根铸坯，产品大纲中所有的规格都切割过，切割系统安全可靠，切割断面质量没有问题，进而切割渣自从第一次切割后就有了很大的改进，对切割设备进行优化改造，使用全宽度割渣粒化水槽将高温割渣冲洗粒化，使用这个技术需要合适的切割参数和相应的硬件设备。

铸坯切割指令通过二级计算机给出铸坯的规格尺寸，动态切割指令参数建立在连铸订单基础上给出，在生产过程中，铸坯厚度和切割长度以及其它特定指标和重新分配的参数按照当前的生产条件连续重构设定，从连铸开始到结束，动态切割程序参数的应用达到最为有效长度切割，保持铸坯最大的收得率。

在切割期间，下方的铸坯在支撑升降机里面，按照连铸拉速逐渐下降进入升降机内，当铸坯切割完毕后，升降机向下运动到最低位置，然后升降机从垂直位置躺倒成水平状态，辊道自动将铸坯移送离开升降机。

打号机给水平状态的铸坯给出炉号和相应的识别代码，行车交替将两流的铸坯从铸机底部吊起到CC6的辊道上，在这组辊道上，去除切割挂渣，按照计划要求，长铸坯可以在此地分割为短坯，然后铸坯被行车吊运至堆放场地。

CC6立式连铸机成功地生产500mm厚度的板坯之后，狄林根钢厂决定更换铸坯规格达到最大的600mm厚度，主要是更换结晶器、第一夹持段和相应的控制系统，经过11天的安装和调试以及两周的机械测试后，在2017年7月25日成功浇铸了600mm厚度的板坯。

由于冶金长度为17.5米，这个参数限制了铸坯的拉速，连铸拉速非常低，大约为每分钟1.5吨（约0.147m/min的拉速），钢包钢水重量193吨，每个炉号浇铸65分钟（两流浇铸），这么低的拉速主要的问题是要预防弯月面区域钢水冻结，防止弯月面冻结需要使用发热开浇保护渣，以及需要合适的过热度。

图6表示结晶器准备开浇，引锭杆已经插入在结晶器内，开浇发热保护渣摆放在结晶器附件，开浇保护渣仅仅在铸机启动开始时候使用，这是因为连铸开浇时刻钢水温度下降非常快，开浇保护渣含有钙和硅，和大气中的氧结合氧化形成氧化物而放热，这样就防止了开浇时刻弯月面区域冻结。当钢水充满结晶器后，马上产生飞溅的钢花，见图7，经过第一次巨型板坯浇铸后，头坯切割去除，然后进行优化，改进了开浇操作。 

图6 结晶器准备和开浇放热保护渣 

图7 开浇时刻部分飞溅的钢花

在CC6立式连铸机上的稳态浇铸600mm厚度铸坯是类似于浇铸较薄厚度的板坯，其连铸关键工艺参数为：连铸拉速，冷却强度，软压下等，这些参数必须适应超厚板坯浇铸。在稳定浇铸过程中，由于采用了合理的中间包钢水过热度，所以弯月面没有冻结现象发生。结晶器液面检测采用电磁传感器监控，结合液压传动的塞棒控制钢水进入结晶器，其液面非常平稳，标准偏差为0.6mm。由于连铸的拉速比较低，所以对应的振痕有点深，结果导致了较高的保护渣消耗。类似于较薄的板坯，超厚的600mm厚度板坯二冷是水雾冷却，由于结晶器表面积大，连铸结束后结晶器表面排渣每流需要四个人，使用铁耙子来将结晶器钢水表面保护渣去除，见图8所示，这个操作减少排渣时间到最短。 

图8 连铸结束后每流四个人使用铁耙子捞渣

对火切机割嘴需要选择特殊形状，由于连铸拉速特别低，有足够长的时间来分段铸坯，这样可以使用较低的切割速度，这就可以进行优化切断断面，切割后的断面在后续的轧钢轧制中不需要额外的处理加工，图9显示在CC6立式连铸机上第一根600mm厚度铸坯切割断面具有非常好的质量。 

图9 2017年7月25日首次生产600mm厚度的板坯

夹送辊与升降台之间的距离定义为最大的板坯长度11.8米，对于600mm厚度的板坯来说，最大的铸坯重量为115吨。（译注：约一个小时切割一根铸坯）

2015年9月3日CC6立式连铸机首次生产，从那个时候起一直稳定地生产，没有发送意外事故造成停产，仅仅两个月后就达到设计要求的产量，CC6立式连铸机创造了连铸板坯的世界纪录，原来的板坯厚度记录是500mm’，在2017年7月25日首次生产了600mm厚度的板坯，狄林根钢厂在CC6立式连铸机上产量已经超过了一百万吨。

狄林根的CC6立式连铸机生产的铸坯质量达到非常高的水平，立式连铸机不需要弯曲和矫直过程，可以生产非常精细的成分的钢种，达到了最厚板坯世界纪录，这些板坯内部和表面裂纹出现的倾向很小，在轧制之前不需要对铸坯进行预处理。

 K.HarsteandJ.Klingbeil,“NewVerticalCasterforThickSlabsatDillingerHüttenwerke,”ETECCongress,1999,pp.112–119.

K.Harste,N.BannenbergandK-H.Tacke,“InfluenceofCasterDesignonAchievableSteelCleanness,”9thJapan-GermanySeminar,Düsseldorf,VdEH,October1996,pp.67–73.

KerstinMeder(toprow,left)manager,steelmakingtechnology,DillingerHüttenwerkeAG,Dillingen,Saar,Germanykerstin.meder@dillinger.biz

DominikSch?ne(toprow,right)steelmakingtechnology,DillingerHüttenwerkeAG,Dillingen,Saar,Germany

OliverBode(bottomrow,left)manager,continuouscastingsteelplant,DillingerHüttenwerkeAG,Dillingen,Saar,Germany

RalfBruckhaus(bottomrow,right)generalmanager,steelplant,DillingerHüttenwerkeAG,

Dillingen,Saar,Germanyralf.bruckhaus@dillinger.biz

唐杰民于2018年9月23日在黄山屯溪翻译自美国《钢铁技术》2018年第10期112~118页

水平有限，尤其对板坯连铸机不够熟悉，翻译不准确和错误之处请大家指正。

最后祝各位老师专家学者同行中秋节快乐！

下面附一张这个立式连铸机底部升降台倾动铸坯的照片。

钢铁技术第7期封面狄林根立式板坯连铸机升降台倾动中