球铁型号(球铁型号与强度)

球铁400-15材质机械性能标准

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球铁的型号

铸铁是中国传承上千年的文化，以前的冶炼铁技术只是传统的打铁，偶然融入其他元素，订单随着科技的发展，铸铁工艺越来越成熟，成分以及合成技术越来越多元化。不再只是传统的打铁，而是更多的元素合成，球墨铸铁质量等性能都是优于一般的铸铁材料的。那么。对于球墨铸铁，有哪些型号呢?型号又有哪些具体的代号和规格呢?小编给大家介绍一下。　　球墨铸铁型号及其对应代号　　各种铸铁代号，由表示该铸铁特征的汉语拼音字母的第一个大写正体字母组成。当两种铸铁名称的代号字母相同时，可在该大写正体字母后加小写正体字母来区别。同一名称铸铁，需要细分时，取其细分特点的汉语拼音第一个大写正体字母，排列在后面。　　铸铁名称，代号及牌号表示方法　　铸铁名称...............代号牌号..................表示方法实例　　1、灰铸铁....................HT.........................HT100　　2、蠕墨铸铁..................RuT........................RuT400　　3、球墨铸铁..................QT.........................QT400-17　　4、黑心可锻铸铁..............KHT........................KHT300-06　　5、白心可锻铸铁..............KBT........................KBT350-04　　6、珠光体可锻铸铁............KZT........................KZT450-06　　7、耐磨铸铁..................MT.........................MTCu1PTi-150　　8、抗磨白口铸铁..............KmBT.......................KmBTMn5Mo2Cu　　9、抗磨球墨铸铁..............KmQT.......................KmQTMn6　　10、冷硬铸铁..................LT.........................LTCrMoR　　11、耐蚀铸铁..................ST.........................STSi15R　　12、耐蚀球墨铸铁..............SQT........................SQTAl15Si5　　13、耐热铸铁..................RT.........................RTCr2　　14、耐热球墨铸铁..............RQT........................RQTA16　　15奥氏体铸铁..................AT.........................-　牌号中代号后面的一组数字，表示抗拉强度值;有两组数字时，第一组表示抗拉强度值，第二组表示延伸率值。两组数字中间用“一”隔开。　　合金元素用国际元素符号表示，含量大于或等于1%时，用整数表示：小于1%时一般不标注。常规元素(C、Si、Mn、S、p)一般不标注，有特殊作用时，才标注其元素符号及含量。　　球墨铸铁各种型号介绍　　白口铸铁：白口铸铁中的碳全部以渗透碳体(Fe3c)形式存在，因断口呈亮白色。故称白口铸铁，由于有大量硬而脆的Fe3c，白口铸铁硬度高、脆性大、很难加工。因此，在工业应用方面很少直接使用，只用于少数要求耐磨而不受冲击的制件，如拔丝模、球磨机铁球等。大多用作炼钢和可锻铸铁的坯料。　　灰口铸铁;铸铁中的碳大部或全部以自由状态片状石墨存在。断口呈灰色。它具有良好铸造性能、切削加工性好，减磨性，耐磨性好、加上它熔化配料简单，成本低、广泛用于制造结构复杂铸件和耐磨件。　　灰口铸铁按基体组织不同，分为铁素体基灰口铸铁、珠光体-铁素体基灰口铸铁和珠光体基灰口铸铁三类。　　由于灰口铸铁内存在片状石墨，而石墨是一种密度小，强度低、硬度低、塑性和韧性趋于零的组分。它的存在如同在钢的基体上存在大量小缺口，即减少承载面积，又增加裂纹源，所以灰口铸铁强度低、韧性差，不能进行压力加工。为改善其性能，在浇注前在铁水中加入一下量的硅铁，硅钙等孕育剂，使珠光体基体细化，　　可锻铸铁：可锻铸铁是用碳、硅含量较低的铁碳合金铸成白口铸铁坯件，再经过长时间高温退火处理，使渗碳体分解出团絮状石墨而成，即可锻铁是一种经过石墨化处理的白口铸铁。　　可锻铸铁按热处理后显微组织不同分两类;一类是黑心可锻铸铁和珠光可锻铸铁。黑心可锻铸铁组织主要是铁素体(F)基本+团絮状石墨;珠光体可锻铸铁组织主要是珠光体(P)基体+团絮状石墨。另一类是白心可锻铸铁，白心可锻铸铁组织决定于断面尺寸，小断面的以铁素体为基体，大断面的表面区域为铁素体、心部为珠光体和退火碳。　　石墨变细小而均匀分布，经过这种孕育处理的铸铁。称为孕育铸铁。　　球墨铸铁：在铁水(球墨生铁)浇注前加一定量的球化剂(常用的有硅铁、镁等)使铸铁中石墨球化。由于碳(石墨)以球状存在于铸铁基体中，改善其对基体的割裂作用，球墨铸铁的抗拉强度、屈服强度、塑性、冲击韧性大大提高。并具有耐磨、减震、工艺性能好、成本低等优点，现已广泛替代可锻铸铁及部分铸钢、锻钢件、如曲轴、连杆、轧辊、汽车后桥等　　以上小编为打击介绍了球墨铸铁的实际中型号以及其对应的代号，囊括的范围相对来说是较全面的了。以上数据可以作为消费者对球墨铸铁参考的资料了。球墨铸铁其本质上是一种球状石墨铸铁，其实也就是一种铸造合金，它不仅是质量优于普通铸铁，在铸造性、减震性、抗压性、外观等等其他方面都是一般铸铁不能比拟的。所以它广泛运用于很多工业领域。土巴兔在线免费为大家提供“各家装修报价、1-4家本地装修公司、3套装修设计方案”，还有装修避坑攻略！点击此链接：【https://www.***.com/yezhu/zxbj-cszy.php?to8to_from=seo_zhidao_m_jiare&wb】，就能免费领取哦~

球铁65-45-12材质是什么牌号

球铁一般常用18-30#,常用的是22#---26#

大部分都是铸造使用.

铸造精密度小的产品,一般对#铁的要求不是很高.

铸造精密度大的产品要求就比较高了.比如汽车.飞机上的零件.

金属的脆性取决于琉份.

球铁标准

铸铁Z34、Z30、Z26、Z22、Z18、Z14球铁Q10、Q12、Q16炼钢L04、L08、L10

球铁国标标号

一、混砂过程的质量控制

　　开机前应检查压缩空气压力是否满足使用要求,液料罐中的液料是否足够，并按规范要求对设备进行检查、润滑和液料回流。按规范要求振打、反吹除尘布袋，及时清运除尘器中聚积的粉尘。每天清理1～2次混砂槽，每次清理完成后都应在混砂槽内壁和刀杆、刀片上刷脱模剂。混砂刀片的角度和刀片距混砂槽内衬的距离应符合规范要求。当混砂槽内衬和混砂刀片因过度磨损而无法正常使用时，应及时更换。当混砂过程出现异常时，应及时通知维修人员检修。

二、脱模剂涂刷过程的质量控制

　　由于树脂砂没有退让性，起模相对比较困难，因此，模样在首次使用前，必须刷脱模剂，在脱模剂未完全干燥前，严禁填砂造型，否则，型砂易和模样粘连在一起，难以起模。对于不易起模的模样，在每次造型前，均应刷脱模剂，相对容易起模的模样，应根据使用情况每隔一定次数刷一次脱模剂。刷脱模剂前，应将模样表面清理干净，打磨平整。

三、冷铁使用过程的质量控制

　　使用醇基涂料时，冷铁部位的涂料层不易点燃，极易在放置冷铁的部位产生蜂窝状气孔。为避免出现气孔缺陷，铸铁冷铁在使用的前一天或使用当天应进行抛丸处理，严禁使用表面锈蚀或有明显孔洞类缺陷的冷铁。冷铁在使用前应进行烘干处理，待使用的冷铁应放在支架上，以防吸潮。所有使用冷铁的铸型，在点燃涂料时应采用燃气喷枪对冷铁部位进行助燃、烘烤，合箱前，必须对铸型再次烘烤。

四、填砂过程的质量控制

　　潮湿的砂箱在使用前应进行烘干。造型前，应将模底板垫平、垫实，避免造型填砂时底板变形。当砂箱表面温度≥40℃时，严禁造型填砂，否则与砂箱相接触的型砂会因固化速度过快，导致型砂强度急剧下降。树脂砂虽然有良好的流动性，填砂时，仍应用手或木棒对型砂进行紧实，以提高铸型的紧实度；特别是凹部、角部、活块、凸台下部以及浇注系统等部位，必须舂实，否则容易产生机械粘砂和冲砂缺陷。为降低生产成本，在吃砂量较大的空间应填充旧砂块，流到砂箱外面的型砂应作为背砂及时使用。为提高铸型芯的透气性，应严格按工艺要求放置冒口，铸型填砂完成后，应在砂箱表面扎通气眼，对体积较大或出气不畅的砂芯，制芯时应预埋通气绳或通气管，如砂芯的填砂面为工作面，应将该面压光或用砂轮片修光。

五、涂料涂刷过程的质量控制

　　由于树脂砂的高温溃散性好，对涂料的刷涂质量要求很高，如果涂料层不致密或涂料附着力不强，将极易造成冲砂或粘砂缺陷。因此，刷涂料时涂料层应致密，尤其要保证浇注系统和铸型侧面的刷涂质量。为提高铸件表面质量，应将非加工面的涂料层打磨平整，不能有明显的刷痕。为保证涂料能充分燃烧，点燃涂料时，要顺风、多点点燃，在冬季，要用燃气喷枪助燃。为保证铸型的表面强度，对于工艺许可的“当天造型，当天合箱”的小铸件的铸型，在起模2h后方可刷涂料；其余产品的铸型应在造型次日刷涂料。

六、合箱过程的质量控制

　　对采用“一箱多件”生产工艺且单件重量≤50kg的薄壁小铸件，如在中午12点前起模，允许在造型当日合箱，其余产品必须在造型次日合箱，以减少产生气孔缺陷的几率。为避免铸型返潮、吸气，应尽可能缩短合箱到浇注的时间。合箱前，应将陶瓷管中和冒口根部的型砂清理干净。应按工艺要求选用合适的浇口箱或浇口杯。为避免铁液外溢，应在冒口部位放置冒口圈并用型砂固定。打卡子或紧固螺栓时，一定要插上定位销，以防错箱。合箱结束后，应向定位销套中灌散砂子，以防铁液流入。为便于浇注，相同材质的铸型要集中放置，砂箱间距要合适。合箱当日未浇注的铸型，如铸型或砂芯内放置冷铁，必须在第二天开箱烘烤，以避免出现气孔缺陷。

七、熔注过程的质量控制

　　为了保证铁液的熔炼质量，采用冲天炉和工频电炉双联熔炼工艺，用光谱仪现场测定铁液的化学成分，确保铁液成分符合工艺要求。为了提高灰铸铁的强度、降低铁液的收缩倾向，在配料时应加大废钢的使用量并在电炉内用增碳剂增碳。

　　由于树脂砂铸型的保温性能很好，而我公司铸件又主要以厚大件为主，为避免孕育衰退，对高牌号灰铸铁采用Si-Sr-Ba复合长效孕育剂孕育，对球铁采用Si-Ba复合长效孕育剂孕育。

　　为保证球铁质量的稳定性，所有球铁件均采用电炉熔炼，所用废钢均为碳素废钢；不同牌号的球铁采用不同型号的球化剂。为避免产生石墨漂浮和石墨变异，厚大球铁件均采用钇基重稀土球化剂，

　　因树脂砂发气量大，极易产生气孔和夹渣缺陷，故对熔注操作过程应严格控制，应坚持“高温熔炼，适温浇注”的原则。

　　应提高铁液包的修砌质量，修包时应将包壁上粘附的熔渣清理干净，铁液包在使用前应进行充分烘烤。

　　应严格控制每包铁液的浇注数量，以保证浇注温度符合工艺要求，浇注前，要认真扒渣，浇注时，要精心操作，避免熔渣浇入铸型，避免铁液溢流过多。

　　应按规定的数量和规格浇注试棒并转移铸造标识号，认真、如实地填写浇注记录，确保浇注包次，浇注顺序，浇注温度，浇注时间与实际相符。

八、清理过程的质量控制

　　应按工艺要求严格控制开箱时间，避免因开箱时间过早导致铸件变形，开箱时，要精心操作，及时将定位销套、冷铁和芯铁管捡出。

　　铸件在脱箱后应进行预抛丸清理，以清除附着在铸件表面的浮砂，应根据铸件的结构确定吊挂方式和抛打时间，预抛后的铸件内外表面不应有明显的粘砂、氧化皮及铁锈。

　　对于非全加工的铸件，在清铲、打磨及热处理工序完成后应进行二次抛丸清理，清理后的铸件内外表面不应有粘砂、夹渣、氧化皮、铁锈以及其它异物存在；抛丸清理后应将铸件中的铁丸清理干净。

九、落砂、再生过程的质量控制

　　为避免损伤铸件和砂箱，不允许将铸件带入落砂机，应尽量避免砂箱与落砂机台面的剧烈撞击，应及时将落砂机上的浇冒口、冷铁、定位销套等杂物清理干净。落砂时应避免将砂温≥150℃的型砂带入落砂机，以免损伤输送皮带。

　　加新砂时，严禁将湿砂加入提升机，如发现湿砂，应将其倒入落砂区并摊开，使其自然干燥。

　　砂再生系统启动前，操作者应将储气罐和油水分离器中的水全部放出，并按规定给所有润滑点加油；除尘器每天启动前都应进行反吹，除尘系统运行正常后，方可启动砂再生系统。除尘布袋应定期更换。

　　如果砂温调节器的工作效能有所降低，就应该用压缩空气对砂温调节器进行反吹，将散热片上粘附的灰尘和杂物清理掉，必要时要对砂温调节器的水路系统进行除垢处理。

十、树脂砂设备选型和改造过程中应注意的几个问题

　　除尘器的除尘能力至少要富裕40%；应选择合适的过滤风速；优先选用布袋除尘器，避免使用滤筒式除尘器。

　　落砂机不要安装在地坑内；振动电机的位置应高于地面；振动电机的密封装置要安全可靠。

　　在场地许可的情况下，应优先选用移动混砂机。

　　砂温调节器的能力至少要富裕20%；必要时，应配备冷冻机；砂温调节器下部应安装反吹接头；应动态显示砂温调节器的进水和出水温度。

　　混砂机的混砂槽应选用对开式结构，混砂槽内应附衬套，衬套应分成2～3节。砂斗的储砂总量应满足5天以上的使用量。

　　在混砂机大臂驱动电机上应安装变频软启动装置，避免混砂时因频繁换向导致减速机损坏。

　　在皮带机和斗式提升机的从动辊上应安装光电感应连锁保护装置，避免因皮带打滑导致型砂堆积。

　　总结

　　没有必要刻意加大树脂砂用模样的起模斜度，只要模样表面光滑、平整，按规范使用脱模剂，在掌握好起模时间的前提下，就能顺利起模。

　　将型砂和芯砂的终强度控制在0.6～0.9MPa就能满足生产需要。提高铸型和砂芯的紧实度、选择合适的涂料、保证涂料层均匀致密比一味地提高型砂和芯砂的终强度更重要。

　　对于生产数量较多的产品，在首次批量投产前，应进行工艺验证，避免产生批量废品。

　　在生产过程中如发现废品或铸造缺陷，应及时找出原因，对症下*，管理人员和技术人员应现场跟踪，保证各项改进措施能落到实处。

　　严格按计划组织生产，坚持均衡生产的原则，避免因生产组织不当造成废品。

　　当产品质量与生产进度发生冲突时，应坚持质量第一的原则。

　　加强对设备的保养和维护，配备必要的备品、备件，认真贯彻执行设备点检制度，避免因设备停机造成的停产事故发生。

　　利用统计技术，及时汇总与产品质量相关的质量记录和信息，对产品的质量状况每周进行公布、每半年进行小结、每年进行总结。通过这种方式使广大员工和各级管理人员能及时了解生产过程中存在的质量问题，并通过加强现场管理和过程控制，逐步提高员工的质量意识，变被动管理为主动管理，通过提高生产过程的操作质量来保证产品的内在质量和表面质量。

转自：  互联网

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球铁都有啥排号

碳化硅是由一个碳原子和一个硅原子组成的化合物，其中硅占70%，碳占领区0%（按重量）。它是Edward G Acheson在制作人造金刚石时偶然发现的。由于它很坚硬，并且能切割玻璃、金属以及其他材料，因此它最初的用途是用作磨料。由于它几乎在任何温度下都不氧化，所以可将其用作耐火材料。由于它在高温下也非常稳定，所以曾被广泛用作窑炉的充填料。由于它能抵抗渣的侵蚀，所以可用作炼铝炉和鼓风炉的渣线砖。由于它在有渣存在的情况下溶解时，碳原子和硅原子会成为带电离子（C-4和Si +4）被释出，因而又是一种被广泛用于电炉炼钢的有效脱氧剂。当将其加入灰铁、球铁或可锻铸铁时，它不仅很易溶解，并会使碳和硅以合金形式进入熔体。当温度低于1620℃时，其碳将起脱氧剂的作用，从而使诸如FeO和MnO之类不太稳定的氧化物，通过SiC+FeO=Si+Fe+CO这一反应而被还原。当温度高于1620℃时（例如炼钢时），硅将担负起所有的脱氧任务，而碳则起增碳剂的作用，且其收得率可达100%。铁的无芯感应熔炼是碳化硅的主要应用领域。在美国，约有95%的无芯感应炉都是用SiC作为主要的硅源。在灰铁、球铁和可锻铸铁方面，都是通过SiC+FeO=Si+Fe+CO这个反应，用SiC来降低FeO和MnO在渣中的含量。

由于FeO的存在能使任何渣的熔点下降，所以在任何既定的温度下，因为渣的熔点的下降，都会使更多的渣变成液体。例如，当渣中的FeO含量为10%时，它的熔点将是1350-1400℃，加之在无芯感应炉的强烈搅拌作用下，这种液态渣将在熔体中被“均匀化”，从而把千万个非常小的渣粒留在熔体中，铸件的许多表面缺陷就是这种流动性很好的高FeO和MnO渣（通常称之为硅酸锰渣）被带入了铸型造成的。如果加入SiC，从而把这种渣的FeO含量降到1或2%，其熔点就会提升到1500-1550℃，那么，在通常的出铁温度（1500-1550℃）下，这种渣或者仍然保持为固体，或者仅有很少量变成液体，从而将一较大的单体保留在炉子中，这就使得渣粒因有较高的上浮速度而容易被排除，并使其被带入铸型从而造成铸件缺陷的机会大大减少。

铁水中存在非常小的FeO-SiO2夹杂（铁橄榄石）是使铁水流动性下降、缩松倾向增大、白口增多的主要原因，这对球铁来说更是如此。因此，减少其在铁水中的数量，就能消除增大缩松和白口倾向。 

由于碳化硅在铁水中是溶解而不是熔化，因此，它进入铁液所花的时间要比FeSi长。由于作用时间较长，所以衰退时间增大。

因此，在球铁方面，尽管炉子常常没有给硅留有余地或者只留有很小的余地，然而许多铸造厂已经发现，往炉料中配入至少3-4kg/T的SiC在经济上是合算的。他们所看到的冶金效果是：白口发生减少，流渣造成的缺陷降低，石墨球数增加，缩松倾向减小，衰退时间增长。这部分是由于用残留物含量低的SiC取代了含有铝的硅铁和N和S含量都较高的增碳剂的结果。

SiC在球铁方面的另一用途是进行纯镁处理时的“预孕育”作用。进行纯镁处理的缺点之一就是会增加产生缩松和碳化物的倾向。国外的研究表明：往处理包中加入2kg/TSiC是消除这一冶金问题的最有效办法。

由于FeO在球铁渣中的含量比在灰铁或蠕铁渣中的含量要高，因此，流态渣对球铁造成的问题要比对灰铁或蠕铁造成的问题更严重，因此，往球铁中加入SiC的效果会更好。 

在灰铁和蠕铁方面，国外铸造厂所观察到的冶金效果与在球铁方面所观察到的效果基本相同：渣的数量和流动性减小，共晶团数量增多，白口倾向减少，衰退时间增长。另外，国外的灰铁和蠕铁铸造厂常常都有足够供在炉料中配入一定数量SiC的余地。最通常的加入量是：灰铁10-15kg/T，蠕铁5-10kg/T。我国是碳化硅生产大国，年产量已达20多万吨，其中冶金级碳化硅的产量约占1/3左右，目前在我国主要是用作电炉炼钢的脱氧剂，在铸造厂的应用极少。

由于我国许多铸铁厂，尤其是球铁厂，都不同程度地存在着流渣引起的缺陷等问题，而且也都面临着一个如何满足越来越高的质量标准和日益激烈的成本竞争问题，因此，集脱氧剂和增碳剂于一身、且资源丰富的碳化硅必将成为我国许多铸铁厂减少流渣缺陷，提高铸件质量，降低成本的一个非常重要的工具。 

此外，随着用高镁合金包芯线生产球铁技术的日趋完善与推广，用既能增碳、增硅，又能起预孕育作用的碳化硅部分或全部取代硅铁的工作也必将被许多铸铁厂提到日程，因为这不仅能提高球铁的质量，而且还能进一步降低生产成本。  

总之，碳化硅在我国当今铸铁厂的应用，既是势在必行，更是大势所趋。

增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。同样的化学成分，采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比，铁液的冶金质量完全不同。获得好的渗碳效果，电炉采用的是增碳技术，冲天炉采用的是高温精密铸造技术。

增碳剂对精密铸造产品的影响主要有三方面。 

1、在高的碳量条件下，为获得高强度的灰铸铁铸件，熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺，是铁液更加纯净，生产的铸件材料性能高。 

2、铁液增碳技术，在熔炼过程中特别是电炉熔炼，可以增加石墨晶核，同时减少铁液氧化。

3、增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。 

  增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。

  增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。

球铁型号与强度

你好！省略该代号仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。

球铁型材

铸铁Z34、Z30、Z26、Z22、Z18、Z14

球铁Q10、Q12、Q16

炼钢L04、L08、L10