压风车型号(压风车型号及参数表)
压风车型号及参数表
风车种类：推手风车，过头风车，上头风车，无手风车，压腰风车，弹腰风车，刷头风车，baby风车，踮脚风车，勾脚风车，弯腿风车，极速风车，跳肩风车，超人风车，背手风车，刷肩风车，护蛋风车，并腿风车，盘腿风车，钟摆风车，女神风车，抱头风车，踮脚baby风车，抓脚风车。
风车压力图
安装方法如下：
1.小齿轮状的底座,才能是有风旋转。
2.六个花叶瓣,分别安装小原件上。
3.把六个花瓣分别放到位,然后还有一个对称的盖子还上去。
4.所有东西都会有一个固定点,我们找到固定圆点安装在刚装好的风车圆盘上。
5.风车要想动必须要有一个旋转轴。我们最后一步安装旋转轴。
压风车租赁
去除水稻等农作物子实中杂质、瘪粒、秸杆屑等。木质风车作为一种农具在我国有着悠久的历史，具体发明人物已经无从考证，汉代史游《急就篇》有“碓石岂扇颓舂簸扬”说，此处之“扇”便是“扇车”。
风车是我国农业种植中用来去除水稻等农作物子实中杂质、瘪粒、秸杆屑等的木制传统农具。
木质风车作为一种农具在我国有着悠久的历史，其基本构造是：顶部有个梯形的入料仓，下面有一个漏斗是出大米的，侧面有一个小漏斗是出细米、瘪粒的，尾部是出谷壳的；木制的园形“大肚子”藏有一叶轮，有铁做的摇柄，手摇转动风叶以风扬谷物，转动速度快产生的风也大，反之亦然。它是中国最精致、最复杂的传统农具，由风箱、摇手、车斗、漏粮斗、出风口等部件组成。 农民在扇农作物时，要两手紧密配合一致，右手要先摇动风车摇手，让风先扇出来，然后左手把搁条放下几档，让谷物从车斗底板开口处滚落下来。这时风即穿过纷纷漏下的谷物，把草屑杂碎从出风口飘出。饱满的谷粒比较重，则从漏斗口垂直滚下，落到接在漏斗口的箩筐里。
压风车规格
在百度转载的呀，你能说说压气机的工作原理么？
压风车操作规程
垂直轴风力发电机是什么？垂直轴风力发电机是以相同规格的桨叶组成，每个叶片以不同的角度被风击中，从而产生一个绕中心轴的力矩。
风车静压
荷兰风车的分类：
第一种叫柱基风车，荷兰风车都是从这种风车演变而来，它的外观很像是一个顶起来的小房子，也有人管他叫做邮筒风车，下面金字塔一样的结构主要做支撑，所有工序完全在上面的小房子内。因为小房子空间有限，这类风车不能为大型加工提供服务。
为了增加风车的实用性，第二种风车出现了，摇头风车,这类风车在南北荷兰省特别盛行，摇头风车增加了风车的体量，更多的功能空间与结构相融合。
使人们可以在风车内部完成工作，不仅如此，木制车身可以在基座的轮滚上旋转，整个风车可调整朝向，通过调节迎风面与风向的夹角，合理的利用风力。
另一种风车叫塔式风车，与摇头风车的外形有些相似，像极了一个戴了帽子的塔楼。但与摇头风车不同的是，塔式风车主要是以砖砌为主，并且结合了居住需求，而一些风车也结合攻防设施。
最后一种则是荷兰风车的精美豪华版，立柱风车，它是所有风车中体积量最大的，减少了对底部建筑或植物的影响，并且尽可能提升风车的高度，它是一种建立在建筑基础上的风车。在风车底部，也就是建筑顶端，会用立柱架起一圈平台，就像是扬起来的裙摆一样。
风车在荷兰的盛行
很久以前，荷兰是处于原始森林和沼泽树木的覆盖之中的，地势低洼，沼泽湖泊众多，是一个名符其实的“低地之国”。
因为地势低洼，荷兰总是面对海潮的威胁，生存的本能给了荷兰人以动力：他们筑坝围堤，向海争地，创造了高达9米的抽水风车，营造生息的家园。1229年，荷兰人发明了世界上第一座为人类提供动力的风车。
风车的发展
因为荷兰平坦、多风，因而风车很快便在整个荷兰得到普及。荷兰风车最大的有好几层楼高，风翼长达20米。而有的风车由整块大柞木做成。
十六七世纪左右，在荷兰的大港——鹿特丹和阿姆斯特丹的近郊，建造了很多风车的磨坊、锯木厂和造纸厂。世界各地的原料从水道运往风车地加工，包括北欧各国和波罗的海沿岸各国的木材，德国的大麻子和亚麻子，印度和东南亚的肉桂和胡椒等。
十八世纪末，全荷兰的风车发展到一万多座，马力也很足。这些风车用来碾谷物、粗盐、烟叶、榨油，压滚毛呢、毛毡、造纸，以及排除沼泽地的积水。由于荷兰大部分国土低于海平面，正是这些风车不停地吸水、排水，保障了全国三分之二的土地免受沉沦。
手压式风车
天然气管道试压，根据设计图纸要求并结合现场实际情况，一般分段进行本工程的强度和严密性试压工作。选洁净水作为试压介质。下面以大管径长输天然气管道试压简述
1施工程序
2准备工作
2.1试压方案编制
（1）分段清管和分段试压应在管道下沟回填完成后进行。
（2）施工前应依据设计要求及规范规定并结合工程现场实际情况，编制清管、试压施工方案，报监理审批。
（3）管道清管、试压施工方案应包括以下内容：工程概况、试压介质的选定、试压设备的选定、试压段落的划分、施工程序、施工方法和关键施工技术措施、质量标准、安全环保措施、进度计划、劳动组织、施工暂设与措施用料明细、试验段纵断面图、施工现场平面布置图。
2.2计量器具校验
（1）试压用的压力表、压力天平、压力和温度记录仪、流量计等计量器具必须经法定计量部门校验合格，且必须在有效期内使用。
（2）压力表的量程为试验压力的1.5倍左右，表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格读数0.1Mpa。
（3）每段试压时的压力表不应少于2块，分别安装在试压管段的首末端。试压管段的首端还应安装一个压力自动记录仪和压力天平。管段压力读数以压力天平为准。
（4）温度记录仪分别安装在试压管段的首末端及中间。
2.3试压头预制
（1）试压头由椭圆封头、短节、阀门及接管等组成。示意图如下，其中试压头A为上水端，图B为排水端。
试压头A示意图
图中：1-汇管（DN200）；2-打压车接管（DN50）；3-压力表接管（DN15）；4-压力天平接管（DN15）；5-压力记录仪接管（DN15）；6-温度记录仪（DN15）；7-椭圆封头；8-短节；9-清管器。
试压头B示意图
图中：1-压力表接管（DN15）；2-压力记录仪接管（DN15）；3-温度记录仪接管（DN15）；4-跨接管（DN150）；5、6-压风车接管（DN50）；7-椭圆封头；8-挡板；9-清管器；10-短管。
（2）椭圆封头材质应与主管线材质相当，厚度满足试验压力要求，短节规格与试压段管线相同。
（3）试压头使用前应单独进行强度试验，强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压2小时，无泄漏、无爆裂为合格。
2.4收发球筒预制
（1）发球筒制作：
发球筒由短管、大小头、封头、压力表接管、压风车进气管等组成。其中短管规格与试压段管线规格相同。
距发球筒管道前端0.8m顶部开一个φ50mm的孔，作为第一进气孔，在装球体管道前端1.8m处顶部开一个φ50mm的孔，作为第二进气孔。
图中：1.压力表接头；2.短管；3.清管器；4、5压风车接管（DN50）；6.大小头7.盲板
（2）收球筒的制作
在一长3m与试压段管道规格相同的钢管一端焊接椭圆封头，在短管的圆弧面上均匀切割长方形孔，以便扫线时排气，在管端插入两根厚壁钢管，以防清管器飞出。
图中：1.主体管线；2.清管器；3.条形排气孔；4.厚壁钢管
2.5试验压力的确定
分段水压强度试验时的压力值根据设计图纸给定的进行确定，强度试压稳压时间为4h，压降小于1%试验压力，且不大于0.1Mpa为合格；严密性试验稳压时间为24h，压降小于1%试验压力，且不大于0.1Mpa为合格。
2.6试压段落划分
分段水压试验管段长度不宜超过35km，试压管段的自然高差不宜超过30m，如果管段的高差超过30m，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值采用低点0.95倍管材最低屈服强度的控制要求。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。
3清管
3.1试压前应对管段进行清管，清管次数不少于2次。清管采用压缩空气推动清管器进行，清管器必须使用不伤害内涂层的聚酯杯形皮碗清管器。
3.2清管器运行速度控制在4-5km/h为宜，工作压力宜为0.05-0.2Mpa，最大不得超过管线设计压力。
3.3清管器使用前，应检查清管器皮碗的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗应更换。
3.4清管扫线的合格标准：管道末端无泥沙、无铁屑等杂质排出，清管器到达末端时必需基本完好。
4测径
4.1测径清管器一般为直板8片聚酯杯形皮碗清管器，配有直径等于最小管段内径90%的8mm厚铝质测径圆盘。测径板安装在第4和第5个聚酯盘中间。
4.2测径清管器到达收球筒后，小心地取出，检查测径板是否有损坏或者弯曲。
4.3如果测径板损坏或弯曲，此时应分析造成变形的原因，并重新做一次测径，如仍有变形，则应确定凹陷、弯曲或者损坏的具体位置，对损坏处进行返修，并再次测径直到测径板接收时没有出现任何变形。
5试压
5.1试压工艺流程
5.2试压装置安装
（1）清管测径合格后，拆除收发球筒，安装试压头。
（2）串联上水时，用跨接管将各试压段连通，示意图如下：
（3）建立上水点，上水点应设置沉淀池和蓄水池，蓄水池容量应满足上水要求，池内表面必须做硬化处理。示意图如下。
图中：1-沉淀池；2-蓄水池；3-滤罩；4-过滤器；5-离心泵；6-止回阀；7-
流量计；8-试压车；9-流量计；10-阀门；11-进水阀；12-压力天平；13-压力自动记录仪；14-压力表；15-排空阀。
5.3注水
（1）注水时在第一个清管器前注入清扫水，然后打开第一个清管器后面的注水阀门，推动第一个清管器前进300m。
（2）关闭第一个清管器后面的注水阀门，打开第二个清管器后面的注水阀门，发射第二个清管器，准确记录发射时间，并持续注水推动注水清管器直至试压管段注水完成。
（3）计算注水清管器的估计到达时间，一旦看到第二个注水清管器到达便立即关闭排水阀，或打开跨接管阀门向下一试压段内注水。
（4）随时监测注水量，以便计算两个清管器的行程。
5.4升压
注满水24h后，开始升压。升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa，当压力升至强度试验压力的30%和60%时，分别稳压15min，检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压至强度试验压力。
5.5稳压
（1）强度试验稳压4h，稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算，每间隔30分钟记录一次。
（2）强度试压时，若压力出现急剧下降，要沿管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。
（3）强度试压以压降不大于1%试验值，且不大于0.1Mpa为合格。
5.6严密性试验
（1）强度试验合格后，缓慢打开放水阀，根据压力表的安装位置使管线压力降至该点严密性试验压力值。
（2）关闭放水阀，压力无波动即开始严密性试验。
（3）严密性试验稳压24h，每隔1小时人工记录一次压力值和温度值。
（4）压降不大于1%试验值，且不大于0.1MPa为合格。
6泄压
6.1试压经过监理验收通过后，尽快按照一定的速率泄压。
6.2泄压的整个过程中，要缓慢地开关放水阀，防止水击荷载损伤组装管道，阀门一定不要完全打开卸压。
6.3泄压时，高点必须与大气连通，为防止抽真空现象，可在低点用空压机向管段内鼓空气。
7扫水
7.1泄压完毕后，用压缩空气分别将第二个注水清管器和第一个注水清管器驱回试压头A，然后再拆除试压头，在试压段两头重新安装收发球筒。增加皮碗清管器清管，直至清管器到达收球筒时，清管器前没有流水。
7.2用皮碗清管器排水后，应使用泡沫清管器继续清管，直到泡沫清管器在接收时是干燥的、不出现变色（因灰尘造成）。最后应将管道封闭，防止空气中的水份进入。
8试压后连头
试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经水压试验并合格。对未经试压的所有焊口，必须全部进行X射线探伤，其合格标准与线路施工一致。
9管线试压一般设备配备表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
发电机
240kw（P300P1)
台
1
PERKINS (MADE INUK)
2
上水泵
150SLD155-100*4
台
2
90KW,380V,155m3/h
3
IngersollRand空压机
XP950
台
3
27m3/min
4
电动试压泵
4DSY
台
1
额定压力18MPa
5
高压升压泵
台
1
6
自藕减压启动柜
110kw
台
1
7
配电柜配套电缆
米
根据实际要求定量
8
试压封头
个
6
定购
9
压力天平
NESGRANGES4301
台
1
产地：法国
10
压力自动记录仪
XJGA-1401
台
1
XJGA-1401测量范围(0-30Mpa)
配套压力传感器
个
1
11
温度自动记录仪
XJGA-4200
台
1
XJGA-4200测量范围
(-50℃～+50℃) 双笔
配套铂电阻
WZP-036
个
2
WZP-036铂电阻连接线长度40米
12
温度计
个
2
13
流量计
个
2
14
高压流量计
个
1
15
滤网
m2
10
16
过滤器
个
2
end
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压风车是什么意思
WT1500D82，WT1500D88等。风力发电机型号有很多，比如WT1500D82，WT1500D88等，额定功率(kW)1500，1650，风力发电机是将风能转换为机械功，机械功带动转子旋转，最终输出交流电的电力设备。
压风车有几种型号
有两种型困闹号。1、壁式键樱压风机是一种常见的压风车型号，通过往复活塞运动将空气压缩，通常适用于工业领域，如制造业、建筑业等。2、螺杆式压风机通过两个旋转螺杆稿尺丛的运动将空气压缩，这种型号的压风机通常用于较大规模的工业应用，如工厂、石油和天然气行业等。
压风机型号的含义
高压工业管道安装通用施工工艺
1、适用范围
1.1 本工艺适用于设计压力10~42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下管称“管道”）安装工程的施工。
1.2 本工艺不适用于核能装置的专用管道。
1.3 管道的安装应按设计文件施行，当修改设计时，应经设计单位确认，并经建设单位同意。
1.4 对于现场组装的机器或设备所属高压管道，应按制造厂的技术文件要求施工，或参照本工艺标准执行，但质量标准应不低于国家现行有关施工验收规范中的规定。
2、施工准备
管道安装工程在施工前应做好准备工作，一般包括下列内容：
2.1 要求材料
2.1.1 管道组成件等应由材料责任人员组织具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2.1.2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检验，不合格者不得使用。
2.1.3 管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检验应100%进行外观品质检验和做如下要求的检查。
2.1.3.1 管子检验
1)应进行100%的外观检查和无损检查，并不得有缺陷。
2)对管外径Dw>12mm的导磁性钢管，应采用磁粉探伤；对非导磁钢管，应采用渗透（PT）检查。
3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。
4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，复验要求详见附录A、附录B。
a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符；
b)质量证件中关键参数不清或有异议；
c)质量证件应有而未注明的有关试验数据或参数；
d)管材质量证明书中未注明探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；
e)产品质量证明书中有探伤项目，但在对管材外观检验中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检发现有不合格的，应100%全部进行探伤。外表探伤按附表-B要求进行。
5)合金管组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。
6)管子经复验检查有缺陷的部位除及时作标识外，应将其切除并妥善存放。
7)经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收（检验性）记录。
8)由管道预制厂移交安装的管材和组成件，已做检验的可不做以上项目内容的检验，但进行交接时应出具检试验记录。
2.1.3.2 阀门的检验
1)合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合相关规定，该批阀门不得使用。
2)合金阀门每批取10%且不少于1个进行解体检查；阀杆、阀座、密封环等应进行光谱分析，如不合格则对该批阀全部进行检查或由材料部门退货更换。
3)从同一生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%且不少于1个检查阀大盖垫片、螺栓、填料是否符合要求。
4)阀门必须逐个进行压力试验和密封试验，不合格者不得使用。安全阀应按设计文件要求进行调试定压，并填写“安全阀调整试验记录”，及“阀门试验记录”。
5)对管道焊接连接阀门每批按5%且不少于1个，作阀体硬度检查，硬度检查应在焊接接头的坡口附近环形处不少于2处进行。
6）对由管道预制厂加工的管道组成件中的阀门，凡已进行过上述检验安装时可不进行类似检验，但在工序交接时应交付以上内容的质量记录。
2.1.3.3 管道附件检验
1)施工技术员及施工人员施工前应核对确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计要求及相关规定，特别是管件材质证件中的化学成份、力学及工艺性能，金相分析结果等，凡发现以上指标与相关标准不符时，应通知材料部门对该批管件作2%且少于一件的检验，复查其硬度和化学成份。
2)检验附件有无影响使用的缺陷、伤痕。
3)由管道施工技术员会同仪表施工技术员确认测温、测压仪表管接头（管嘴）是否和仪表配套，确认其规格、型式、选型、材质的正确。
4)法兰、螺栓螺母除必须做外观品质检验，光谱分析，硬度检查等外，还应对连接密封槽面，螺纹加工精度、粗糙度做每批不少于2%且只少一件的检查，其中：
a)法兰连接密封面粗糙度应不低于Ra0.8；
b)法兰螺纹侧面粗糙度应不大于Ra1.6；
c)紧固件螺纹粗糙度螺栓应不低于Ra1.6，螺母应不大于Ra3.2。螺栓、螺母硬度检查要求详见附录C。
5)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度硬度等应符合有关规定，其检查要有样板作透光检查，密封表面粗糙度应不大于Ra0.8。
6)弹簧支、吊架应按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验等”。
7)管道附件检试验过程，应及时填写“高压管件检查验收记录”。
2.2 施工材料
2.2.1 焊材的检验、焊条、焊丝的检试验应由材料责任工程师严格把关，检验项目内容及标准应符合不同材质牌号的相关规定。焊接责任工程师应严格控制焊材的使用,保管和回收，并确认焊材质量证明的生产批号必须与实物标记相符。
2.2.2 当设计有特殊要求时，应对每批焊丝盘数为3%且不少于二盘，进行化学成份检验，其指标应条例相关标准规定
2.2.3 氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度应不低于99.2%；乙快瓶装气质量应达不低于一级标准。
2.2.4 供等离子切割用氮气纯度不低于99.5%。
2.2.5 供手工氩弧焊用氩气纯度应在99.9%以上。
2.2.6 二氧化碳气体保护焊用二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。
2.3 主要机具和现场组装与安装场地。
2.3.1 根据合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求，进行平面布置。
2.3.2 根据装置规模、配管工程量、施工工期和进度计划安排配套机具装备。
2.3.3 主要施工设备、机具和工装
1)主要施工设备
a) 管子锯床、管子车床、钻床；
b)切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机、弯管机；
以上设备机具可以利用现场预制设施。
c) 角向磨光机、棒式磨光机；
d) 氩弧焊机、电焊机、CO2半自动气体保护焊机等；
e) 焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机；
f) 空压机、高压压风车。
2)主要施工机具和主要耗材
a)小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻、扩孔钻；
b)倒链、千斤顶；
c) 2~5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法立弯尺、角度尺、水平尺；
d)石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线、磁力线坠。
3)主要工具
a) 小管弯管器；
b) 组对胎具、卡具；
c)现场组装平台及配套设施；
d) 焊接胎具、机具、挡风雨棚。
2.4 作业条件
2.4.1 现场组装场地已按合同规定，装置平面规划、施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具已配置完。
2.4.2 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。
2.4.3 施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。
2.4.4 设计文件、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。
2.4.5 管道组成件预制品已办理工序交接，质量记录（预制件）准确齐全；
2.4.6 对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护要求明确。
2.4.7 施工技术交底
为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工方法、质量要求和安全防护要求，应由施工队长组织，施工技术员分阶段、分项目内容向班长、岗长及全体作业人员进行工序施工交底。班组作业人员要根据交底技术，认真熟悉设计图纸，并根据作业的内容安排好组装，安装计划，并保证顺利施工。
2.4.8 土建、设备安装已完毕、已达管道安装条件，并已办理专业工序交接会签。
2.4.9 引进工程安装前已经外商现场代表、现场技术与质量确认，并正式通知安装施工。
3、操作工艺
3.1 施工工序
3.2 安装要求
3.2.1 对检验合格的管道组成件和管道支承件等清理检查；同时对管道预制厂预制件等均进行以下内容的检查。
3.2.2 按工艺设计要求需分段脱脂、酸洗的管段按要求进行脱脂和化学清洗，其工艺标准和质量要求应符合“工业管道化学清洗工艺标准”和“工业管道溶剂清洗工艺标准”的要求。
3.2.3 按设计或规范要求对已成品供货和半成品供货的支、吊架进行检查、调试、编号。
3.2.4 充分发挥现场设备、机具、测量仪器等技术装备能力，在施工技术员完成专业图纸会审的基础上组织施工作业人员对设备配管的现场实际尺寸与设计尺寸和预制件尺寸进行校核，测量管道组成件预备段的实际准确尺寸，保证管道组装一次成功。
3.2.5 管道安装前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处于良好状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。
3.2.6 管道组成件及预制件的安装，施工技术员会同班长对各岗组任务的分配，应依工艺系统单位划分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质的水平合理、有序的分发安装用单线图，下达施工作业计划。
3.2.7 施工组应以单线图配管构成，现场安装设备位置等确定单一单线图预制件安装顺序，一般原则是：
1)先地下后地上；
2)先大管后小管；
3)先合金不锈钢管后普通管；
4)先套管后单体管；
5)先工艺配管后公用工程配管；
6)先高压后中低压。
3.2.8 安装过程因设计变更或安装原因发生的管路弯管和特殊管子坡口（如“X”型和“U”型对接坡口的加工，应委托管道预制进行，必要时或固定接口处坡口的修理，应符合坡口加工的工艺规定，同时要进行相应探伤检查方可进行施焊工作。管道焊接常用的坡口型式和尺寸详见附录D。
3.2.9 管道安装
在确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）后，可进行管道正式安装。
1)检查、清洗管端螺纹、密封面、法兰、螺纹、密封垫密封面等无缺陷后，在螺纹部分涂以二硫化钼，密封垫涂机油或白凡士林（脱脂管道或忌油管道除外）。
2)检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。
3)与机泵和机组连接的管道（不论出、入口）宜从机组一侧开始，先支吊架预调整后再进行法兰管段装配，并依次向机组相反一侧进行安装。
4)组对安装严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口。必要时对安装件的调整，应严格按有关要求进行。对合金管的*部弯度进行校正时，加热温度应控制在临界温度以下。
5)焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接要求应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对工装宜选用绞链或螺栓可调节活动卡具如图3.2.9-1示。不允许在管道上点焊支托架或卡具。
6)管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。焊接后及时填写“管道焊接工作记录”。
7)螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，两法兰间宜采用二付通螺纹长杆安装用螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待软金属密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片每90度对应施力，之后拆除定位安装螺栓，补充正式安装螺栓。
8)法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件和单线图料表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓拧紧步骤按图3.2.9-2要求进行。
9)管路附件安装，特别对管路中在线仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的口、敞口、接口等，均应进行及时的临时封闭。若需充氮保护的管路，应采取相应的临时措施。
10)管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成，按接地极分组集中进行，焊接式接地极耳在管托，支架处设计规定的位置施焊，不允许在裸管上施焊。接地或安装后，应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制“管道静电接地接地测试记录”。
3.2.10 管道试压
管道按工艺系统安装、焊接、检验、热处理等全部工作完成后方可进行试压工作。
1)试压前，应由施工技术员完成试压方案的批审、质量报检和组织班组完成试压工装准备后，并经由质检部门组织的质量检查确认方可实施。
2)试压应符合“工业管道试压工艺标准”和相关技术文件及标准规定。
3)试压后应及时填写和由施工班组，质检及建设单位代表会签试压记录。
3.2.11 管道的吹洗
管道的吹洗，凡经预制和安装过程的管段喷砂、化学清洗、溶剂清洗的管路系统，一般不进行系统吹洗。而安装组成件及全管路未经专门吹洗的，应在管道试压后按系统进行吹洗，其吹洗要求应按设计要求进行。
1)管道的吹洗，应由施工技术员依据设计文件要求编制系统吹洗措施，其吹洗应符合建设单位编制的吹洗方案，吹洗质量应符合设计文件规定。
2)吹洗实施，应符合“工业管道高压管道吹洗工艺标准”。
3)吹洗完成后应及时填写“管道吹洗（脱脂）记录，并会同班组、质检部门和建设单位代表会签记录。
3.2.12 管道的涂漆和保温
1)管道组成件、支承件未经检验不得涂漆；
2)管道安装完后，未经液压试验不得对接口进行涂漆和保温。
3)管道安装完成液压试验后，经工序交接并经报检确认后方可进行油漆和保温工作；但对于热力管路法兰接口、阀门等处，不得在管路未经热介质升温、螺栓热紧未进行前进行保温。
3.2.13 高压管道螺栓热紧固
在采用蒸汽进行管路吹洗和工艺管道试运行时，应对法兰连接螺栓进行热紧固。
1)热态紧固应在管路介质保持工作温度2小时后进行。
2)螺栓的紧固应根据设计文件规定的升压梯度确定相应的紧固允许内压值，当设计无明确规定时，热力管道螺栓紧固时管内最大压力值为0.5Mpa。
3)螺栓紧固操作温度规定应符合表3.2.13-1要求：
管道热态紧固温度（℃）
表3.2.13-1
管道工作温度
一次热紧
二次热紧
250~350
工作温度
—
>350
350
工作温度
4、质量标准
4.1 管子的下料、螺纹及密封面加工、弯管加工、坡口、管接口组对、焊接应符合“工业管道高压管线预制工艺标准”，“工业管道焊接工艺标准”中的有关规定，并符合相关的规范标准。
4.2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合表3.2.13-2的规定。
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
表3.2.13-2
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长 度
5
35
法兰面与管子
中心垂直度
DN100
0．5
0.5
100≤DN≤300
1．0
1.0
DN>300
2．0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
4.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强力紧螺栓的方法消除歪斜。
4.4 法兰连接应使用同一规格材质的螺栓安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
4.5 除忌油或设计文件有特殊要求的管道，凡露天安装，不锈钢、合金钢等螺栓螺帽均应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉保护。
4.6 现场安装组对口或安装接口，其对接口应在距接口中心200mm处测量平直度（见图4.6），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差不得大于5mm。
4.7 管子对接坡口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不得大于1.6mm。
4.8 管道支架、特别是弹簧支吊架安装，其规格、型式、荷载等标识数据应符合设计文件规定，安装位置正确，牢固，焊接可靠。
4.9 不锈钢管道与碳钢支吊架连接间，应垫置不锈钢薄板（δ=0.5mm以上），或氯离子含量不超过50×10-6（50PPM）的非金属垫片。
4.10 膨胀器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应调整批示器于零位置。
4.11 蠕胀指示测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测部位，并应符合下列要求。
1)监察管段应选用同批规格钢管中壁厚及偏差最大的管子；
2)监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。
3)监察管段安装应在从其两端各截取长度为300mm~500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交建设单位。
4)蠕胀测点的焊接应在管道试压前进行，每组测点应在管道的同一截断面上，并沿圆周等距分布。
5)同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应在于0.1mm。
4.12 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：
1)监察管段两端壁厚；
2)各对蠕胀测点的径向尺寸；
3)蠕胀测点两旁管子的外径。
4.13 合金管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
4.14 管道与机器连接应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，并应符合表4.14规定：
法兰平等度、同轴度允许偏差
表4.14
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
4.15 安装“门”形或“Ω”形膨胀弯管，按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。并填写补偿装置安装记录。
水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；
铅垂安装时，应及时安装排气和放净点。
4.16 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。并检查如下项目：
1)支架移位方向、位移值及导向性能；
2)管托牢固可靠；
3)安装高度（标高）、位置、弹簧工作荷载等应符合设计规定。
4.17 安装过程质量记录齐全，准确以备归档。
5、成品保护
5.1 预制管段、管道组成件、管道支承件等，经工序交接后，现场堆放应按材质规格、管段标识等分类存放，做到摆入整齐，下有垫置，不锈钢应用木方垫置。
5.2交付安装预制件应尽早安装，否则应加盖防雨措施。
5.3 注意对已交安装的土建构筑物、基础、设备的保护，包括对各部件中心线、标高等标记保护。
5.4管道吊装，必须使用加套胶塑套管或尼纶吊索，以保护吊装件外表不被损伤。
5.5 管端螺纹、密封面、法兰螺栓、密封垫等清洗部件，应做到涂脂保护及时，轻拿、轻放、存放有序，严防磕碰损伤。
5.6 预制件如经化学清洗和脱脂处理的管段，其管嘴、管端、法兰等开口处需封闭保护，并要求封闭物，如管帽、塑料膜、胶带等清洁无油脂，否则不得做为封包材料使用。
5.7 管道做系统试压、吹扫等过程中凡经拆卸和管路附件、仪表取压测及源件应妥善保护，做到安装复位及时。
5.8 管道油漆、保温等后序工作，应安装架设，管路及部件等均不得做梯架踏踩，加强对安全阀等已经调试部件铅封的保护。
6、安全措施及有关要求
6.1 高压管路的安装，应配备技术素质较高，施工经验丰富的，质量意识较强的人员进行施工，这是施工质量安全可靠的最关键因素。
6.2 施工宜按进度计划有序进行。
6.3 所有管道组成件，管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及施工焊接材料，未经检试验、复验等，均不得使用。
6.4 管道安装未经技术交底，未经熟悉图纸和现场实测校核，不得对预制件进行安装；
6.5 安装中发现预制件与单线图不符或现场特殊情况影响安装而需对管道修改时，应经施工技术员办理施工联络，并经设计和甲方代表同意后方可依据变更联络单进行修改工作。
6.6 组对点焊或施焊时，零线要接在被焊件上，钳口接线可靠，防止电弧灼伤施焊件。电焊引弧应采取引弧板，不得在管件母材上直接引弧。
6.7 严防现场组焊应力变形，施工人员需针对焊件材质、壁厚、对口间隙采取相应的反变形预防或抗变形加固措施。
6.8 管道试压、吹洗等应依据其相应工艺标准采取适当的作业人身防护、环境保护及质量安全保障等措施。
7、质量记录
1）管道组成件产品合格证和/或质量证件
2）高压管道检查验收（校验性）记录
3）阀门试验记录
4）安全阀调整试验记录
5）高压管件检查验收记录
6）高压管段加工记录
7）高压管道管件加工记录
8）图纸汇审记录
9）隐蔽工程记录
10）工程工序交接记录
11）重大质量事故处理鉴定报告
12）合格焊工登记表
13）工程联络单
14）单位工程质量评定表
15）管道补偿器安装记录
16）管道强度、严密性试验记录
17）管道吹洗（脱脂）记录
18）安全附件安装记录
19）管道焊缝热处理质量检验记录
20）管道焊接工作记录
21）固定管架及弹簧支、吊架调整记录
22）管道静电接地测试记录
23）焊缝无损探伤报告（含管道单线图）
24）焊缝超声波探伤报告
25）焊缝表面探伤报告
26）硬度检验报告
27）机械性能试验报告
28）光谱检验报告
29）其它交工资料
附录A 高压管道校验性检查要求
A.01 全部钢管逐根编号，并检查硬度。
A.02 从每批制备五个试样，其中：冲击和拉力试样各两个；压扁或冷弯试验试样一个（当壁厚小于12mm时可免做冷弯试验）。
A.03 管子外径大于或等于35mm时做压扁试验，外径小于35mm时做冷弯试验。
冷弯试验弯芯半径为管外径的4倍，弯曲90°，不得有裂纹、折断、起层等缺陷。
A.04 从做机械性能试验的钢管上或试样上取样做化学成分分析，其化学成分和机械性能应符合供货技术条件或现行行业标准。
附录B 高压管外表面探伤要求
B.01 公称直径大于6mm的磁性高压管采用磁力法探伤。
B.02 非磁性材质管，一般采用萤光法或着色法探伤。
B.03 公称直径大于6mm时，经磁力、萤光或着色探伤手还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》进行内部及内表面探伤。
B.04 探伤发现的缺陷应逐根修善，直至消除为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管原壁厚的90%，且不小于设计壁厚。
附录C 高压螺栓螺母硬度检查要求
C.01 每批各取两根进行硬度检查，发现有不合格时加倍检查，仍有不合格时，应逐根检查。
C.02 直径大于等于M30的螺栓，且工作温度高于等于500℃时，应逐根进行硬度检查。
C.03 当硬度不合格时，取该批中硬度最高最低各一根校验机械性能，若不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校验，若仍不合格，则该批螺栓不得使用。
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