抗渗试模型号(抗渗试模标准尺寸)

抗渗试模几个一组

防渗混凝土块的尺寸规格为顶部直径175毫米，底部直径185毫米，高度150毫米。如果是圆柱形不透水试块，尺寸为直径150mm，高150mm。1.防渗混凝土试块有两种规格。2.上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm。3.测试直径为150毫米、高度为150毫米的圆柱体。如大4.现在施工单位普遍采用第一种规范。1、混凝土抗渗试模，用于制备抗渗试块。2.适用于各种类型混凝土试件的成型。也适用于建筑、桥梁等材料，铸铁或钢结构，其内表面应加工平整光滑。3.混凝土作为民用建筑行宴橡李业中常见的建筑材料，在保证建筑结构的安全和后续的交付期方面起着重要的作用。4.混凝土是具有不同孔径(10~500μm)的多孔体。当周围介质存在压差(或浓度差、温差、电位差)时，介质的迁移会服从流体力学，即渗透。5.混凝土的抗渗性不仅反映了混凝土的抗水侵蚀能力，还影响了混凝土的抗碳化能力和抗氯离子渗透能力。外箱、中箱、衬纸、垫板的验收标准1.0目的:确保公司采购的包装材料符合规定的要求。2.0适用范围:适用于各种外箱、中袋、隔垫、衬垫等的检验。我们公司的。3.0质量标准:3.1外观检查项目3.1.1外观:盒体上不得有多余的压痕线，不得有拼接、褶皱，成型晌迟后的盒体应成型。角孔直径不得超过5mm，刃口应光滑无绒，盒面应光滑平整。3.1.2印刷:文字、图案准确，不得有漏印或套准不准等缺陷。字迹清晰，墨迹均匀。3.13颜色:与样品一致，无明显色差或斑点。3.1.4材料:符合标准样品。3.2功能测试项目4.2.1“十英尺”:以确认的尺寸为准，公差为0.5厘米4.2.2支撑试验:无过益部期项厂密飞紧或过松现象。4.2.3成型试验:纸箱折叠后，折叠声应紧密吻合，缝线不得超过0.5cm，li。纸张安装不得有裂缝。

抗渗试模校验记录

5.1.1 混凝土管片应由具备构件二级资质及以上的专业厂家制造完成。

5.1.2 管片制造厂家应有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。

5.1.3 管片制造应编制施工组织设计或技术方案，并经审查批准。

5.1.4 管片制作应满足100年使用寿命要求。

5.2.1 生产线布置应符合工艺要求。

5.2.2 钢模安装完毕后应进行质量验收。

5.2.3 混凝土搅拌、运输、振捣、养护等设备完成安装调试和安全检查后，应进行验收；各种计量器具、设备应通过检定。

5.2.4 原材料应经检验合格；混凝土应经试配确定配合比，其性能应符合设计及本规范要求。

5.2.5 对操作人员应进行技术培训，经培训合格后，方可进行操作，特殊工种应持证上岗。

5.3.1 钢筋混凝土管片原材料应符合下列要求：

1 具备产品质量证明文件，并根据国家现行相关标准复检合格；

2 宜采用非碱活性骨料；当采用碱活性骨料时，混凝土中碱含量不得大于3.0kg/m3；

3 预埋件规格和性能应符合设计要求；

4 混凝土中的氯离子含量不应超过0.06%；

5 混凝土中的粉煤灰掺量不得少于材料总量的20%。

5.3.2 钢管片的钢材、焊接材料、防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。

5.4.1钢模必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性能，并满足管片的尺寸和形状要求；钢模应便于安装和拆卸。

5.4.2 钢模安装后必须进行初验，符合设计要求后可试生产，在试生产的管片中，随机抽取3环进行水平拼装检验，合格后方可正式验收。

5.4.3 钢模周转100次时，必须进行检验，允许偏差和检验方法应符合表5.4.3的规定。

5.5.1 钢筋骨架应采用焊接连接，并应在符合要求的胎模上制作成型。

5.5.2 钢筋骨架成型应符合下列规定：

1 骨架连接时，应按下料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎模型号；

2 采用焊接连接时，应根据钢筋级别、直径及焊机性能进行试焊，在确定焊接参数后，方可批量施焊；焊接骨架的焊点设置，应符合设计要求；当设计无规定时，应采用对称跳点焊接；

3 焊接前应对焊接处进行检查，不应有水锈、油渍和污物，焊接后不应有焊接缺陷；

4 骨架入模后，各部位保护层应符合设计要求，允许偏差应小于5mm。

5.5.3 浇筑混凝土前，应进行钢筋隐蔽工程验收。验收内容应包括：

1 纵向主筋的品种、规格、数量、位置等；

2 箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；

3 预埋件的规格、数量、位置等。

5.5.4 钢筋骨架制作允许偏差和检验方法应符合表5.5.4的规定。

5.6.1 混凝土配合比设计应符合下列规定：

1 混凝土坍落度不宜大于70mm；

2 在满足设计要求及施工性能的前提下，可适当减少水泥用量；

3 混凝土的抗渗等级应符合设计要求。

5.6.2 混凝土生产与运输应符合下列规定：

1 首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计要求。生产时应至少留置1组标准养护试件，作为验证配合比的依据；

2 应严格按施工配合比投放原材料，其计量偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；

3 每工作班至少测定1次砂石含水率，并根据测定结果及时调整施工配合比；

4 混凝土应搅拌均匀，和易性良好，应在搅拌或浇筑现场检测坍落度，并逐盘检查混凝土粘聚性和保水性；5混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

5.6.3 混凝土浇筑应符合下列规定：

1 混凝土应连续浇筑，并根据生产条件选择适当的振捣方式，振捣密实，不得漏振或过振，每立方混凝土的振捣时间不得大于20min；

2 浇筑混凝土时不得扰动预埋件；

3 管片浇筑成型后，在初凝前宜再次进行压面；

4浇筑混凝土时留置的试件应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

5.6.4 混凝土养护应符合下列规定：

1 混凝土浇筑成型后至开模前，应覆盖保湿，可采用蒸汽养护或自然养护；

2 采用蒸汽养护时，应经试验确定养护制度，并监控温度变化做好记录；

3 管片出模后应进行水中养护或保湿养护。

5.7.1 应在内弧面角部进行标识，标示内容应包括：管片型号、管片编号、模具编号、生产日期、生产厂家。

5.7.2 管片的质量要求：

1 应按设计要求进行结构性能检验，检验结果应符合设计要求；

2 管片强度和抗渗等级符合设计要求，每生产10环管片制作抗压试件1组，每生产30环管片制作抗渗试件1组；

3 吊装预埋件首次使用前必须进行抗拉拔试验，试验结果应符合设计要求；

4 管片不应存在露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的1%，气泡直径不得大于5mm。

5.7.3 单块管片的外观尺寸允许偏差应符合表5.7.3规定。

5.7.4 管片水平拼装检验标准应符合表5.7.4规定，每100环抽查3环。

5.7.5 钢筋混凝土管片应进行检漏测试，每生产100环抽检2块。按设计抗渗压力保持时间不应小于2h，渗水深度应小于7cm。

5.8.1 管片贮存场地必须坚实平整。

5.8.2 现场管片堆放必须使用胎架，管片可采用内弧面向上或单片侧立的方式堆放，每层管片之间应正确设置垫木，堆放高度应经计算确定。

5.8.3 管片运输应采取适当的防护措施。

5.9.1 钢管片制作应符合下列要求：

1 侧板（腹板）及外弧板（翼缘板）构件必须采用整块钢材，严禁拼接；

2 钢材如有弯曲应矫正后使用。矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；

3 钢材焊接宜采用二氧化碳气体保护焊，并符合国家现行标准《二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/T9186的规定。

5.9.2 钢管片质量应符合下列要求：

1 钢管片尺寸偏差、水平拼装和检验方法应符合本规范5.7.3条和5.7.4条的规定；

2 主要焊缝应按50%比例进行PT(着色探伤)或MT(磁粉探伤)检查；

3 钢管片表面应按设计要求喷涂防锈、防火涂料。

5.9.3 单块钢管片制作的允许偏差应符合表5.9.3规定。

5.9.4 纤维混凝土、铸铁、俦钢、复合等其它材质管片参照本章有关条款执行。

6.1.1 盾构掘进所需的机电设备及风水管线应准备就绪。

6.1.2 盾构掘进施工运输系统应准备就绪。

6.1.3 参与施工的相关人员应经相应的培训，取得上岗资格。

6.2.1 应根据盾构部件情况和现场场地条件，制定盾构组装技术方案。

6.2.2 应根据最大部件尺寸、最重部件规格和现场施工条件选择盾构吊装设备，应对地下管线、周围环境、交通做好防护工作。

6.3.1 盾构大件吊装作业应按相关作业安全操作规程及盾构制造商的组装技术要求进行；必须由具有资质的专业队伍负责起重和组装，并设专人指挥。

6.3.2 做好施工现场的消防工作，应配备一定数量的消防设备，现场明火、电焊作业时，必须有专人进行监护。

6.4.1 盾构组装完成后，必须进行各系统的空载调试，在空载调试正常的基础上进行整机空载和负载调试。

6.4.2 应按设计的主要功能及使用要求提出验收大纲，按照验收大纲分系统逐项进行验收。

6.4.3 盾构主机应满足下列要求：

1 外径应符合设计要求；

2 长度应符合设计要求；

3 盾壳外形应符合设计制作精度控制要求；

4 在盾构推进千斤顶活动范围内，盾尾内表面平整，无突出焊缝，盾尾失圆度在允许的范围内。

6.4.4 切削刀盘应符合下列要求：

1 所有连接用的高强度螺栓应按盾构生产厂要求配置，均应用扭力扳手检查，达到设计扭矩值；

2 切削刀盘空载运行各档正向、反向各15min，各减速机及传运部分应无异常响声，液压工作压力不应大于8MPa；

3 切削刀装配应牢固，不得出现松动，刀具硬质合金焊接可靠坚固，且不得有裂缝；

4 刀具采用螺栓连接时，应对螺栓的紧固质量进行抽检，螺栓孔内不得有油污，螺栓拧人扭矩应达到设计扭矩。

6.4.5 拼装机应满足下列要求：

1 空载试车时，各运行件的行程、回转角度、提升距离、平移距离、调节距离、应符合设计要求，各系统的工作压力满足设计要求；

2 负载试车时，拼装机作回转、平移、提升、调节等动作应运行平稳，各滚轮、挡轮安装定位应准确，经调整后针轮盘体径向跳动不应大于2mm，拼装机中心轴线与盾构轴线不平行度不应大于5/1000。各系统的工作压力应正常。

6.4.6 螺旋输送机应符合下列要求：

1 螺旋输送机驱动部分运转平稳，不应有卡死、异常声响，应按最大传送速度和最大转动速度正反向各旋转10min，液压工作压力应小于设计值；

2 手动调节比例阀，螺旋输送机的转速应有明显的变化；

3 螺旋输送机伸缩油缸、前后仓门及相关传感器灵敏度应符合设计要求。

6.4.7 皮带运输机应满足下列要求：

1 空载试车时，不得有皮带跑偏现象；

2 负载试车时，运转平稳，无振动和异常声响；全部托辊和滚筒均运转灵活；轴承温度应低于60℃。

6.4.8 应完成盾构姿态及显示仪器、设备与常规测量，并进行数据互校和调整。

6.4.9 盾尾密封刷和弹簧钢板安装应满足验收要求，应对盾尾油脂压注系统进行压注泵送试验，满足使用要求。

6.4.10 盾尾同步注浆系统安装后应经0.5MPa清水试压泵送，并应满足使用要求。

7.1.1 盾构始发前，应安设盾构施工的反力架；并对盾构始发前的姿态作复核、检查；准备工作就绪后方可拆除洞口围护结构。

7.1.2 盾构始发时应做好盾构的防扭措施和基座两侧的加固工作，防止盾构的旋转。

7.1.3 负环管片定位时，管片质量必须符合现行标准，使用率不得超过两次，管片环面必须平整，环面宜与隧道线路推进轴线垂直。

7.1.4 盾构在基座上向前推进时，宜通过控制推进油缸行程等措施使盾构沿基座向前推进。

7.1.5 盾构出洞门的钢筋混凝土凿除后必须加强观测洞门处的土体稳定和渗漏水情况，并备好应急处理设备和材料。

7.1.6 在始发阶段应注意推力、扭矩的控制，注意各部位油脂的使用情况。

7.1.7 盾构尾部脱出洞口后必须及时做好隧道衬砌环和洞圈的永久防水密封处理。

7.1.8 在盾构始发掘进100m过程中，应对施工及监测资料及时分析反馈，调整和优化掘进施工参数。

7.2.1 盾构隧道施工运输应根据盾构的掘进速度和隧道长度选择运输方式、运输机械及其配套设施。当采用轨道运输时，水平及垂直运输的转换应符合安全、方便迅速的原则。

7.2.2 水平运输宜采用轨道运输。轨道应保持平稳、顺直、固定牢固，轨距误差应符合有关规定。

7.2.3 长距离掘进时，应在合理位置设置会车道或转辙装置。

7.2.4 牵引设备的牵引能力应满足隧道最大纵坡及牵引系数的要求。

7.2.5 车辆配置应满足出碴、进料及掘进进度的要求。

7.2.6 垂直运输方式应根据竖井深度、盾构施工速度等因素综合考虑。提升设备的提升能力应满足出碴、进料的需要。

7.2.7 垂直运输可根据安全需要采用稳定防护设施。垂直运输通道上不得有妨碍运输畅通的障碍物。

抗渗试模规格

上口直径175mm,下口直径185mm,高150mm

抗渗试件尺寸是多少

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地下空间是城市的战略性空间资源，是新型国土资源。

北京、上海等城市地下空间开发利用取得了显著成效。

▲虹桥交通枢纽地下结构施工

▲上海轨道交通示意图

▲北京中关村西区地下结构施工

▲沈阳浑南新城地下城示意图

地下工程的发展趋势：网络化，深层化，立体化。

2005年7月，《北京市中心城中心地区地下空间开发利用规划2004年-2020年》：

浅层空间(-10米以上)

次浅层空间(－10至－30米)

次深层空间(－30至－50米)

深层空间(－50至－100米)等四层

《上海市总体规划》：在世博园、五角场、徐家汇、静安寺等一批重点地区地下空间的适度超前开发的经验基础上，鼓励与支持与超大规模、超深层次地下空间开发利用相匹配的系列重大关键技术。

变电站为全地下筒型结构，

地下建筑直径（外径）为62.4米，

地下结构埋置深度23.22米，

地墙深38米，

逆作法施工：

▲人民广场200KV世博地下变电站 

变电站为全地下四层筒型结构，

地下建筑直径（外径）为130米，

地下结构埋置深度34米，

地墙深57.5米，

逆作法施工。

国外，浅层地下空间已基本利用完毕，开发逐步向深层发展。

▲日本福冈天神商业街

东京湾隧道川崎人工岛作为盾构工作井和隧道风井，采用地下连续墙围护，地下墙深度119m，壁厚2.8m，圆形竖井直径103.6m，底板在海平面以下70m处。

▲东京湾隧道川崎人工岛

▲最大挖深50米的抓斗挖机

1、日本超深地下结构发展趋势：

1983年末，日本提出来要开发深层的地下空间，在地下50米以下的深度建造地下综合体。

2001年4月，部分城市实施“大深度地下利用法”，对距离地表40米或更深的深层地下空间开发进行政策导向。

日本超深地下空间建造领域：

超大断面盾构设备与掘进技术

深层地下空间的理论机理

深层地下空间建造技术

2、深层地下空间建造面临着巨大技术挑战：

1）理论研究深度不足。

2）现有建造技术相对落后。

3）深层地下空间建造经验匮乏。

4）信息化施工手段落后。

500kV静安（世博）输变电工程，

变电站为全地下四层筒型结构，

地下建筑直径（外径）为130米，

地下结构埋置深度约34米，

地墙深57.5米，

逆作法施工。

（1）紧邻建筑

山海关路侧：隔山海关路与本工程相对的是一、二层的老式民房；山海关路向西延伸段有规划地铁线路通过，地铁控制线距本基坑外边界最近点距离超过150m。

成都北路侧：成都北路中部为南北高架路，城市高架路下设置了桩基础。

（2）周边管线

（3）地质概况

拟建场地属滨海平原地貌，自地表至100m深度范围内所揭露的土层均为第四纪松散沉积物；地下水埋深一般0.5～1.0m；承压水分布于⑦土层和⑨层砂性土中；地下结构底板位于第⑦，层承压水层中。  

（4）工程特点

采用框架剪力墙结构体系，其中主体结构外墙与内部风井隔墙构成主体结构的剪力墙体系，其余部分的内部结构为框架结构。地下四层，底板下设置抗拔桩；

地下连续墙：1200mm宽，墙顶标高-3.500m，墙底标高-57.500m，墙底注浆，墙外接头处采用高压旋喷桩止水；

工程桩：抗拔工程桩采用钻孔灌注桩，逆作支撑柱下桩采用一柱一桩和临时立柱桩两种型式；

逆作梁板结构：结构外墙为1200mm厚地下连续墙+800mm厚内衬墙的两墙合一结构，地下结构内部采用框架结构作为结构竖向受力体系，地下各层结构采用双向受力的交叉梁结构体系，本工程共四层，一～四层层高分别为9.5m、5m、10m及4.8m，在-7.00、-22.00及-30.30m处共设置3道环型混凝土支撑。

（5）工程难点

周边环境复杂、变形控制要求高；

超深地下连续墙，设备特殊、技术难度大：地墙厚1.2m，深度为57.5m，对成槽、槽壁稳定、垂直度控制1/600等控制难；

细长钻孔灌注桩及扩底桩技术控制要求高：细长型的超深钻孔桩均进入⑨1、⑨2中粗砂性层土中，其桩身的垂直度的控制（1/300），桩底的沉渣厚度（小于5cm）控制难；

顶板落深的超大型逆作法基坑施工难度大：地墙的顶标高地面低约3.5m，混凝土不浇筑至地面，导墙深度小，混凝土面与导墙底间高度内为原土；

超深逆作钢管立柱桩垂直度控制要求更高（1/600）； 

超深逆作施工中结构差异沉降控制更严格；

逆作清水混凝土结构体量大、构件特殊、质量要求高；

环形超长、大面积内衬钢筋混凝土裂缝控制要求高；

超深基坑降水及承压水处理复杂；

地下变电结构防水施工要求高。

1、超深地下连续墙施工技术

（1）工艺选型

地下连续墙两墙合一，地下连续墙墙厚为1200mm，深57.5m（穿透⑦2层，进入到⑧1层）；

施工中采用抓～铣相结合的成槽施工工艺；

分别采用一台BC40液压铣一台MBC30液压铣和2台CCH500-3D真砂抓斗成槽机配套进行地连续墙成槽施工。 

（2）垂直度控制

成槽机和铣槽机均应具有自动纠偏装置，可以实时监测偏斜情况，并且可以自动调整。

每一抓到底后（到砂层），用KODEN超声波测井仪检测成槽情况，如果抓斗在抓取上部粘土层过程中出现孔斜偏大的情况，可采用液压铣吊放慢铣纠偏。

（3）绕流控制

施工中拟采取在“H”型钢边缘包0.5mm厚铁皮，一期槽段空腔部分采用石子回填等措施防止混凝土绕流。

（4）槽壁稳定控制

调节泥浆比重，一般控制在1.18左右，并对每一批新制的泥浆进行泥浆的主要性能的测试；

地下连续墙外侧浅部采用水泥搅拌桩加固；

对于暗浜区，采用水泥搅拌桩将地下墙两侧土体进行加固，以保证在该范围内的槽壁稳定性；

控制成槽机掘进速度和铣槽进尺速度，施工过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，泥浆应随着出土及时补入，保证泥浆液面在规定高度上，以防槽壁失稳。 

（5）沉渣控制

施工中采用液压铣及泥浆净化系统联合进行清孔换浆，将液压铣铣削架逐渐下沉至槽底并保持铣轮旋转，铣削架底部的泥浆泵将槽底的泥浆输送至泥浆净化系统，由除砂器去除大颗粒钻碴后，进入旋流器分离泥浆中的细砂颗粒，然后进入预沉池、循环池，进入槽内用于换浆的泥浆均从鲜浆池供应，直至整个槽段充满新浆。 

地下连续墙垂直度均小于1/600，达到了设计要求，成槽效果良好。 

2、超深高压旋喷桩旋喷注浆施工技术

（1）加固设计概况

采用二重管高压旋喷桩进行防渗加固，高压旋喷桩采用42.5级普通硅酸盐水泥，桩径1000mm，旋喷桩与地下连续墙搭接300mm，旋喷桩标高范围-3.50～-49.50（其中砂层为（-37.20m～-49.50m）水泥掺入量650kg/m3（水泥：粉煤灰=1:0.3）；最大加固深度达50m；

（2）加固设计概况

超深高压旋喷桩旋喷注浆中防止埋管施工技术；

超深高压旋喷桩旋喷注浆施工工艺。

3、超长钻孔灌注桩施工技术

（1）成孔工艺：正循环成孔

自然造浆护壁成孔，一、二次清孔（泵吸反循环清孔），导管水下混凝土灌注成桩工艺。整个工艺分成孔及成桩二大部分，成孔部分包括回转钻进成孔，泥浆护壁及一次清孔，成桩部分包括钢筋笼、导管安放、二次清孔、水下混凝土灌注。 

（2）成孔控制

防斜梳齿钻头，既增加钻头工作的稳定性和刚度，又增加其钻头耐磨性能。该钻头可用于钻进N值50以上的较硬硬土层、带砾石的砂土层。钻头上面直接装置配重块，既保证钻头压力，又提高钻头工作稳定性和钻孔的垂直精度。

（3）清孔控制：泵系反循环清孔工艺

采用6BS泵吸反循环二次清孔，并在成孔过程中采用除砂器。清孔时入孔口的泥浆比重宜控制在1.20，粘度18～22°，钻进过程中采用除砂器保证浆内含砂率在4%范围内。泵吸反循环清孔应注意保证补浆充足与孔内泥浆液面稳定，使用时还应注意清孔强度以免造成孔底坍塌。 

4、超长桩侧壁注浆技术

（1）工艺原理：

桩侧后注浆是目前即桩底注浆后新起的一种新的施工技术，它是在灌注桩成桩后，通过预埋在桩体不同部位处的特殊注浆器向桩侧注入水泥浆液，水泥浆液渗扩、挤密和劈裂进入土体，形成包围桩身横向及纵向一定范围强度较大的水泥土加固体，它不仅消除了附着桩表面泥皮的固有缺陷，改善了桩土界面，而且使桩侧一定范围的土体得到加固，土体强度增强，增大桩侧摩阻力，同时桩侧阻力因桩径扩大效应而增大，从而大幅度提高单桩抗压承载力和单桩竖向抗拔承载力。

（2）注浆设计：

沿桩长设置五道注浆断面，每道注浆断面注浆孔数量不少于四个，且应沿桩周均匀分布，每道断面水泥用量为P42.5新鲜普通硅酸盐水泥500kg，单桩水泥用量为2.5t。

五道压浆断面，压浆阀设置位置分别为-40.0m、-45.9m、-67.2m、-72.4m、-77.6m。  

（3）技术措施：

后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅；

水泥采用P42.5水泥，注浆水灰比为0.6～0.7。桩侧压浆水泥用量为每道500kg，实施五道压浆，每道注浆孔数量不少于4个；

后压浆起始作业时间一般于成桩7天以后即可进行（清水劈裂时间一般在成桩后6-8小时），具体时间可视桩施工态势进行调整;

桩侧压浆压力不宜小于1.0MPa。当水泥压入量达到预定值的70％，而泵送压力已超过5.0MPa时可停止压浆。 

5、一柱一桩施工技术

（1）一柱一桩概况：

一柱一桩桩身混凝土设计强度等级C35，有效桩长55.8m。一柱一桩桩身内插立柱钢管采用Φ550×16，钢材设计强度等级Q345B，内填混凝土设计强度等级C60（水下混凝土提高一级），钢管立柱中心定位偏差不大于10mm，垂直度要求为1/600（为保证钢管立柱底端的调垂空间，标高±0.00～-36.80m范围内采取扩孔形式，孔径为φ1200mm）。 

（2）钢管立柱要求：

钢立柱进场需有质量合格证，进场使用前对外观尺寸及本身的垂直度平整度严格控制。钢立柱其本身质量的好坏将直接影响到监测系统监测数据的准确性。

（3）钢管立柱组装要求：

钢管构件组装应在工作平台胎模上进行，预对接后应有相应的固定措施和标记，以确保对接（焊接）的准确性和方便性。 

（4）钢管立柱吊装要求：

利用重心原理，在钢管柱顶端设计了专用吊耳与平衡器（吊点与铁扁担），以确保钢管柱在自由状态下保持垂直度。 

（5）钢管立柱姿态调节：

最后采用地面调节系统调节钢管的垂直度，主要由地面定位架、横梁、10t千斤顶与5m校正杆组成； 

钢管柱的顶标高在地面以下4m和3.5m处，为了便于地面调垂和固定将采用可拆卸工具管延长至地面约50cm； 

可拆卸工具管采用与Φ550×16钢管立柱等截面钢管，工具管质量需严格控制，确保接管后钢立柱的垂直度、平整度等。以利于监测的准确性； 

可拆卸工具管与钢管立柱采用法兰连接，连接件采用四根φ28直螺纹钢筋，并用φ48钢管延长至地面。 

（6）地面定位架加工与设置：

钢管定位架必须有足够的刚度，定位架采用10#槽钢或10#角钢加工而成。定位架设置顺序：桩位测量、放线→预埋件设置→护筒埋设、检验→定位架校正、固定。定位架制作完成后，应标注明显的中心线标记，中心线标记偏差≤2mm。钢管定位架铺设应根据定位架上中心线标记与地面桩位控制线为准，实际中心点累计偏差≤5mm。

6、超深地下空间逆作法取土技术

（1）施工分区：

施工时共分为A、B、C、D、E、F、G七个区。A区面积为3600m2，B，D区面积为1100m2，C，E区面积为1200m2，F，G区面积为1600m2，总土方量为43万m3。 

（2）开挖阶段划分：

土方开挖共分八个阶段。

第一阶段：主要施工内容为第一层土开挖和B0板施工。

第二阶段：主要施工内容为第二层土开挖、单环支撑及夹层施工。

第三阶段：主要施工内容为第三层土开挖和B1板施工。

第四阶段：主要施工内容为第四层土开挖、B2板及B1板以上内衬墙施工。

第五阶段：主要施工内容为第五层土开挖、第一道双环支撑、夹层及B2板以上内衬墙施工。

第六阶段：主要施工内容为第六层土开挖和B3板施工。

第七阶段：主要施工内容为第七层土开挖、第二道双环支撑及B3板以上内衬墙施工。

第八阶段：主要施工内容为第八层土开挖和大底板施工。 

（3）开挖流程：

根据楼层和环形支撑的施工需要，每个阶段分七个层区进行开挖，具体开挖流程：A区F、G区D、E区B、C区；

挖土时应按“分层、分区、分块”的原则，利用土体“时空效应”的原理，限时、对称、平行开挖，取得了预期的效果。 

7、超深基坑降水和承压水控制技术

（1）抽水试验：

坑内降水设计方案是可行的，水位能降到最终开挖面以下；

坑内第⑦层抽水对坑外⑦层影响明显，坑内第⑦层抽水对基坑外⑧2层水位变化比较明显和特别，开始水位上升，最大上升0.64m，后又开始下降，最后下降达0.33m；

第⑦层土坑内外已经被地下连续墙隔断之间的水力联系，因此第⑦层降压疏干井以疏干坑内第⑦层水为主；

基坑内布置14口第⑦层降压井，另有2口兼作坑内观测井，井深46m，过滤器位置在基坑开挖面以下，即35m～45m；

在开挖前期，在基坑内设置疏干井群，疏干浅层地下水。疏干井群的平面布置按每300m2设置一口井考虑，同时浅层疏干井井深不超过第⑥层，井身长26.0m，滤管埋深4～25m，沉淀管埋深25～26m，坑内共布置32口。 

8、大面积逆作清水混凝土施工技术

（1）环形超长、大面积内衬清水钢筋混凝土单侧支模模板技术，采用单侧模板体系；

如果外龙骨采用桁架支撑体系，需要具有比较大的刚度，从经济性以及可操作性均不是十分合理。故采用植筋的方式支设模板，模板体系面板采用黑木模板；

内龙骨布置间距为200mm，内龙骨材料型号为采用方木50×100mm。外龙骨间距500mm，最上的两道螺栓间距可适当调节，使第一道螺栓至墙顶距离不大于300mm；

外龙骨采用双拼Φ48×3.5钢管。对拉螺栓布置由下至上间距为150mm，500mm，500mm，500mm，500mm，600mm，800mm共7道，在跨度方向间距每500mm一道；

内衬墙对拉螺栓采用可拆防水型穿墙螺栓，螺栓外端采用植筋的方式植入地下连续墙体，*部焊接于地墙工字钢上，在对拉螺栓上焊接2道50×50×4止水钢板。

（2）环形超长、大面积内衬清水钢筋混凝土抗裂施工技术 

为防止内衬墙混凝土产生收缩裂缝，提高内衬墙混凝土的抗裂性在混凝土中掺加超纤维，同时将每层的混凝土的划分为20个施工段，并在浇捣混凝土时间隔浇捣，以减小混凝土收缩应力的影响。

内衬施工阶段划分：

 第一阶段：主要施工内容为B0、单环支撑、B1板结构施工完成后施工B0、单环支撑、B1板之间的内衬墙；

 第二阶段：主要施工内容为B2板结构施工完成后施工B1、B2板之间的内衬墙；

 第三阶段：主要施工内容为第一道双环支撑、B3板结构施工完成后施工B2、第一道双环支撑、B3板之间的内衬墙；

 第四阶段：主要施工内容为第二道双环支撑、大底板结构施工完成后施工B3、第二道双环支撑、大底板之间的内衬墙。  

内衬墙逆作结构预留浇捣孔设置：在支撑环梁和结构层施工时，在内衬墙位置预留ф220浇捣孔，间距1500mm。

内衬墙施工缝的设置：内衬墙每隔约20m设置一道施工缝，施工缝应设在一辐地墙的中心处，施工前根据此原则确定施工缝位置，将内衬墙成为20个块，依次编号1～20号。混凝土浇捣时分4次施工，第一次1，3，5，7，9号块混凝土浇捣，第二次11，13，15，17，19号块混凝土浇捣，第三次2，4，6，8，10号块混凝土浇捣，第四次12，14，16，18，20号块混凝土浇捣。两幅内衬墙施工缝应留设于地墙的中间位置，必须于地墙的施工缝错开。 

混凝土浇捣技术：

在浇捣前，应先将地墙侧面凿毛，基底的泥土，垃圾清理干净，并用水冲洗；

对所有模板的制作、预留洞、预埋件的位置，必须确保无误，柱墙插铁位要准确，固定牢固。支撑稳定，整体性好；

混凝土应按设计要求控制好配合比，混凝土浇筑过程中，严禁加水，如发现加水现象，将严厉处罚，混凝土到现场后应做好塌落度试验，抗压或抗渗试块；

混凝土浇筑前应清除各种垃圾并浇水湿润，施工中严格控制施工节奏，杜绝冷缝出现。底板混凝土浇注采用商品混凝土泵送，水平输送混凝土采用硬管，布到所需位置，混凝土输送泵管随混凝土浇注速度，随时拆装；

钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保混凝土外光内实，控制相对沉降；

混凝土浇捣前必须配置备用泵，没有备用泵严禁进行混凝土浇捣。 

9、地下变电站结构防水施工技术

（1）地下连续墙防水技术 

成槽采用铣削式成槽机和抓斗式成槽机相结合的工艺，确保地下连续墙的施工质量；

地下连续墙采用止水可靠性高的工字形刚性接头；

在地墙槽段分缝外侧设置品字型高压旋喷桩以提高接缝处抗渗能力。 

在地墙接缝处刷水泥基结晶型防水涂料，地墙内侧增设了一道现浇的钢筋混凝土内衬墙，衬墙的设置增加了地下室外墙的有效厚度，有助于保证渗透稳定，消除了地下连续墙接缝处易渗漏的弱点。由于衬墙随开挖随施工，因此衬墙与地下室各层结构周边的环梁以及临时圆环支撑之间的交界面是防水的一道薄弱环节，因此环梁及圆环支撑施工时，其上下位置预留通长的刚性止水片和预埋注浆管，保证衬墙与圆环以及混凝土支撑之间的止水可靠性。 

（2）大底板防水技术 

底板后浇带部位加强层400mm宽二布五涂聚醚MDI型防水涂料：在防水层养护固化后，将底板施工缝的位置标明，在防水层表面，并以后浇带为中线，两侧各200mm范围内涂刷二布五涂聚醚MDI型防水涂料，厚度为5.5mm，施工方法同前。

桩头与底板连接处防水处理：桩头与底板连接处阴角用防水砂浆抹成半径为5cm的凹圆角，二布五涂聚醚MDI型防水涂料应施工至桩头根部，并采用密封油膏密封，同时涂刷宽聚醚MDI防水厚浆涂料，作为封口，厚度为2.0mm，宽度为100mm，其中翻高50mm，在桩顶刷一层专用渗透涂料，最后在上部刷两层聚醚MDI防水厚浆涂料。 

（3）大底板与地墙接触面 

底板与地墙接触部位挖出600mm×300mm地沟；

在地墙300mm高度范围内用70mm厚防水砂浆粉刷，并将防水砂浆与底板垫层相交部位粉成半径为50mm的圆角，然后将垫层表面的防水卷材上翻至防水砂浆上部并用橡胶压条压紧；

底板与地墙之间的接触面设置了2道通长注浆管和2道通长遇水膨胀橡胶止水条。 

（4）首层楼板防水技术 

▲出顶板墙体防水节点 

▲顶板周边防水节点 

10、深基坑数字化技术

（1）深基坑工程基础数据的可视化与数字化技术 

基本思路：深基坑地质条件、周边环境、基坑设计等基础数据进行可视化展现，并通过网络传递到工程技术人员的桌面计算机，使管理人员准确直观地了解深基坑工程建设过程。

①数据标准化，实现深基坑基础数据的通用化与标准化；

②三维建模，实现地上、地下及周边环境的三维可视化；

③数据可视化查询，通过三维模型即可查询和管理基础数据，达到真正的数据所见即所得；

④数据网络管理，实现随时随地能通过因特网对深基坑数据进行全面了解。 

（2）深基坑施工安全远程自动化监控技术 

基本思路：深基坑施工过程中的关键性安全指标（如基坑最大变形、支撑最大轴力）实现全自动采集，并经由GPRS网络全自动发送到监控系统。对于施工过程中的人工监测数据，建立Internet网络录入接口，及时将数据录入到监控系统中。这样管理人员就能通过网络随时随地掌握深基坑施工的关键性安全指标及监控量测数据。

（3）深基坑施工数字化分析技术 

基本思路：在施工期数据全面集成、数字化管理的基础上，利用GIS技术和深基坑施工力学分析基本原理，开展数据可视化分析和力学分析，揭示深基坑施工过程对周边环境影响规律和发展趋势，使得施工安全控制和管理更加科学、有效、及时。

1）施工数据三维可视化分析技术 

基于监测数据的施工影响范围可视化分析

施工影响区域内建构筑物影响程度可视化分析

施工过程中地表沉降及其与施工参数关系的可视化分析

2）基于数字模型的施工过程力学分析技术

施工过程数字化模型与数值分析模型一体化技术

施工过程荷载-结构法、地层-结构法力学分析集成技术

施工力学动态反馈与预测技术

上海500kV世博变电站工程

500kV大容量全地下变电站，工程建设规模列全国同类工程之首。为全地下四层筒型结构，地下建筑直径（外径）为130m，地下结构最大开挖深度约35.25m，基础底板埋深为34m，顶板落深为2m。 

来源：基础工程

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抗渗试模标准尺寸

砼抗渗试块有两种规格：

1、上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm。

2、直径为150mm，高150mm的圆柱试模。

取样要求：

1、抗渗混凝土的抗压试块和普通混凝土的留置方法一样，另外还要留置抗渗试块，规格是150高、直径150的圆柱体，数量为不超过1000方情况下每100方留一组，超过1000方时，每200方留一组，一组3块。

2、同一混凝土强度等级、抗渗等级、同一配合比，生产工艺基本相同，每单位工程不得少于两组抗渗试块(每组6个试块)，连续浇筑混凝土量为500立方以下时，应留置两组抗渗试件。

抗渗试模是什么

抗渗混凝土试块有两种规格：

1、上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm。

2、直径为150mm，高150mm的圆柱试模。现在施工单位常用的是第一种规格。

混凝土的抗渗性用抗渗等级（P）或渗透系数来表示。我国标准采用抗渗等级。抗渗等级是以28d龄期的标准试件，按标准试验方法进行试验时所能承受的最大水压力来确定。

GB50164《混凝土质量控制标准》根据混凝土试件在抗渗试验时所能承受的最大水压力，混凝土的抗渗等级划分为P4、P6、P8、P10、P12和大于P12等六个等级。

原料要求：

1、普通硅酸盐水泥，强度不低于32.5Mpa；

2、采用低水化热水泥，水泥的7天水化热指标不高于275kJ/kg，不得使用带有R字样的早强水泥；

3、水泥的碱含量须满足每立方米混凝土中水泥的总碱量不大于2.25kg。

4、粉煤灰：粉煤灰的级别不低于II级，不得使用高钙粉煤灰。

5、粗骨料：宜采用5~31.5mm级配均匀的机碎石，含泥量不得大于1%。

6、细骨料：为减小混凝土的后期收缩，宜采用中粗砂，细度模数2.5~3.0。砂的含泥量不得大于3%。

以上内容参考：百度百科-抗渗混凝土

抗渗试模175*185*150是什么意思

抗渗混凝土试块有两种规格。1、上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm。2、直径为150mm，高150mm的圆柱试模。现在施工单位常用的是第一种规格。

1.混凝土的抗渗性用抗渗等级（P）或渗透系数来表示。

2.我国标准采用抗渗等级。抗渗等级是以28d-90d龄期的标准试件，按标准试验方法进行试验时所能承受的最大水压力来确定。GB50164《混凝土质量控制标准》根据混凝土试件在抗渗试验时所能承受的最大水压力，混凝土的抗渗等级划分为P4、P6、P8、P10、P12、>P12。相应表示混凝土抗渗试验时一组6个试件中4个试件未出现渗水时不同的最大水压力。试配要求的抗渗水压值应比设计提高0.2MPa。试配时应采用水灰比最大的配合比作抗渗试验:抗渗等级最大水灰比C20～C30C30以上P60.600.55P8～P120.550.50>P120.500.45

3.其抗渗试验结果应符合下式要求：

Pt≥P/10+0.2式中?P——设计要求的抗渗等级补充，S是老规范。P是新规范表示方法。

抗渗试件

抗渗混凝土试件为圆形试件

抗渗试模自校方法

上口直径175mm,下口直径185mm，高150mm.

抗渗试模体积怎么算

您好，抗渗试模的规格型号有多种，常见的有：

1. 圆柱形抗渗试模：直径50mm，高50mm

2. 方形抗渗试模：边长100mm，高50mm

3. 圆锥形抗渗试模：直径100mm，高50mm，锥角30度

4. 圆环形抗渗试模：内径100mm，外径150mm，高50mm

5. 梯形抗渗试模：上底长100mm，下底长150mm，高50mm，上底和下底之间的距离为50mm

6. 其他特殊形状的抗渗试模，如矩形、三角形等。

以上规格型号仅供参考，实际使用时应根据具体需要选择合适的抗渗试模。