车床切刀型号(车床切刀型号有哪些)

车床刀具切削参数表

金属切削常用刀具车刀　　一、车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。　　二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。　　三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。　　四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点:（1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。（4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。五、成形车刀成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件。第二节孔加工刀具一、孔加工刀具的种类和用途孔加工刀具按其用途可分为两大类：一类是钻头，它主要用于在实心材料上钻孔(有时也用于扩孔)。根据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等；另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀及镗刀等。（一）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，它的应用较为广泛。常用来钻精度较低和表面较粗糙的孔。用高速钢钻头加工的孔精度可达IT11～IT13，表面粗糙度可达6.3～25；用硬质合金钻头加工时则分别可达IT10～IT11和3.2～12.5。（二）中心钻中心钻用于加工中心孔。有三种形式：中心钻、无护锥60°复合中心钻及带护锥60°复合中心钻。中心钻在结构上与麻花钻类似。为节约刀具材料，复合中心钻常制成双端的。钻沟一般制成直的。复合中心钻工作部分由钻孔部分和锪孔部组成。钻孔部与麻花钻同样，有倒锥度及钻尖几何参数。锪孔部制成60°锥度，保护锥制成120°锥度。复合中心钻工作部分的外圆须经斜向铲磨，才能保证锪孔部和锪孔部与钻孔部的过渡部分具有后角。（三）深孔钻一般深径比(孔深与孔径比)为5～10的孔即为深孔。加工深径比较大的深孔可用深孔钻。深孔钻的结构有多种形式，常用的主要有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻等等。（四）扩孔钻扩孔钻用于已有孔的扩大，一般加工精度可达IT10～IT11，表面粗糙度可达3.2～12.5，通常作为孔的半精加工刀具。扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻。（五）锪钻锪钻用于加工各种埋头螺钉沉头座、锥孔、凸台面等。（六）镗刀镗刀用来扩孔及用于孔的的粗、精加工。镗刀能修正钻孔、扩孔等上一工序所造成的孔轴线歪曲、偏斜等缺陷，故特别适用于要求孔距很准的孔系加工。镗刀可加工不同直径的孔，镗孔可在车床、铣床、钻床、镗床上进行。根据结构特点及使用方式，镗刀可分为单刃镗刀、多刃镗刀和浮动镗刀等。这里只简单介绍几种单刃镗刀。为了保证镗孔时的加工质量，镗刀应满足下列要求：（1）镗刀和镗刀杆要有足够的刚度；（2）镗刀在镗刀杆上既夹持牢固，又装卸方便，便于调整；（3）要有可靠的断屑和排屑措施。（七）铰刀铰刀用于中小孔的半精加工和精加工，也常用于磨孔或研孔的预加工。铰刀的齿数多、导向性好、刚性好、加工余量小、工作平稳一般加工精度可达IT6～IT8，表面粗糙度可达1.6～0.4。

车床用切刀片价格

车床切断刀的磨法，一般操作者首先在磨切断刀副后角2~3°，后角5~8°，副偏角2°。刀片后部刀杆上磨出R=7~8毫米的圆弧，切削在此卷曲，保证操作安全。最后磨大前角一般磨25°，其切削力比较小，刃口磨出10~15°，宽度为0.1~0.2毫米的负倒棱，就可以了。

车床切断刀型号与规格

刀片种类太多了 切削手册上有介绍的 举例：TNUM160308R-A4 T表示刀片形状三角形，N表示法后角，U表示偏差等级，M表示有退刀槽 有圆形固定孔 16表示切削刃长度16.5MM，03表示刀片厚度3.18MM，08表示刀尖圆角半径0.8MM R表示切削方向为右切，A4表示断屑槽型式为A型 槽宽4MM 不知道是不是你需要的。

车床切刀刀头型号

本人干了20余年车工，担任过车工技师的指导教师，现任某大型企业机加车间技术主管。车刀要掌握它的各个角度,刀具的主要角度有前角、后角、、副偏角和刃倾角，各角度的作用是：前角---是切削时的锋利作用；角度越大，刀具越锋利，但刀尖强度越薄弱，一般在5---8°。后角---减小切削时后刀面与工件摩擦的作用，后角越大，摩擦力越小，但刀尖强度越小，一般取3---5°。主偏角---控制轴向和径向力的比例，常用的刀具有90°、45°、60°、75°等，主要根据实际加工情况来选择。通常说的角度就是指主偏角。副偏角---减小副后刀面与工件的摩擦，大小主取决于刀具的本身和加工时的要求。刃倾角---主要控制切屑可排出方向，正值切屑向后排，副值向前派，0°时向上排。知道了刀具角度就可按工件材料和加工面的要求来刃磨，大多数是手工磨，有条件的使用磨刀机磨。对于硬质合金不重磨车刀，一般不须刃磨，选好合适刀具即可。要磨好车刀必须多练，不断在工作中总结经验，掌握一定的理论基础，熟能生巧，最终才能磨出即好用有耐用的车刀。。

车床切刀的正确安装方法

（来源：腾讯视频）

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使用切槽刀具的十个要点

1）了解沟槽类型 

　　了解三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。

　　2）加工机床及应用

　　在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。

　　3）了解工件材料特性

　　熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。

　　4）正确选择刀具

　　正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。

　　5）成形刀具

　　在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。还需要考虑的一个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。

　　6）选择单点多功能刀具

　　多功能刀具使用能在轴向和径向生成刀具路径。这样，刀具不仅能加工出沟槽，而且还能车削出直径、插补加工出半径，以及加工出角度。刀具还能进行多向车削。一旦刀片进入切削，它就沿轴向从工件的一端移动到另一端，同时始终保持与工件的接触。采用多功能刀具能将更多时间用于切削工件，而不是用于换刀或空行程移动。多功能刀具还有助于减少整个工件的加工工序。

　　7）采用正确的加工顺序

　　合理规划最佳加工顺序需要考虑多种因素，如工件强度在沟槽加工前后的变化，因为先对沟槽进行加工后，工件的强度会降低。这可能会促使操作者在下一道工序中采用低于最佳值的进给量和切削速度，以减小颤振，而降低切削参数可能会导致加工时间延长、刀具寿命缩短和切削性能不稳定。另一个需要考虑的因素是，下一道工序是否会将毛刺推入已加工好的沟槽中。作为一种经验法则，可以考虑在完成了外径和内径车削后，首先从距离刀具夹头最远的点开始加工，然后加工沟槽和其他结构特征。

　　8）进给量和切削速度的作用

　　进给量和切削速度在沟槽加工中发挥着关键作用。不正确的进给量和切削速度可能会引起颤振，降低刀具寿命和延长加工循环时间。影响进给量和切削速度的因素包括工件材料、刀具几何形状、冷却液的类型和浓度、刀片涂层和机床性能。为了纠正因进给量和切削速度不合理而造成的问题，往往需要进行二次加工。对于各种不同的刀具，虽然可以罗列出“最优化”进给量和切削速度的许多信息来源，但最新、最实用的信息通常来自刀具制造商。

　　9）选择刀片涂层

　　涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工时间、改善工件表面光洁度。目前常用的涂层包括TiAlN、TiN、TiCN等。为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。

　　10）切削液

　　切削液的正确应用意味着为切槽刀片与工件接触的切削点提供充足的切削液。切削液起着双重作用为切削区降温和帮助排屑。在加工盲孔内径沟槽时，提高切削点处的切削液压力对于改进排屑非常有效。对于一些难加工材料（如高韧性、高粘性材料）的沟槽加工，高压冷却具有明显优势。

　　水溶性油基冷却液的浓度对于难加工材料的沟槽加工也至关重要。虽然典型的冷却液浓度范围为3%－5%，但为了提高冷却液的润滑性，并为刀尖提供保护层，也可以试验一下提高冷却液浓度（最高到30%）的效果。

(来源：金属加工在线)

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圆柱体切槽包括切外圆槽、内孔槽、退刀槽、端面槽。所切槽形包括窄槽、宽槽、成形槽。加工它们所用刀具主要是各类车削用切槽刀。其工艺特点是：

　　1）一个主刀刃二个副刀刃同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂、摩擦阻力大，加工时进给量小、切削厚度薄、平均变形大、单位切削力增大。总切削力与功耗大，有统计一般比外圆加工大20%左右，同时切削热高，散热差，切削温度高。

　　2）切削速度在加工过程中不断变化，特别是切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。切削力，切削热也在不断变化。

　　3）工件一面旋转，刀具不断切入，实际在工件表面形成的是阿基米德螺旋面，由此造成实际前角后角都在不断变化，使过程更为复杂。

　　4）因刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚性差，易振动，特别是切断，切深槽时。

　　实际加工中，由于被加工槽形、分布、宽度、深度不同，组合众多，为尽量使用少量的刀柄与相关组件、零件，夹持各种规格刀片，优质、高效、经济地完成各种加工。各大公司都致力于使刀柄与安装机构模块化。

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车床切削刀

数控车床常用的刀具型号有很多，以下列举几种常见的类型：

1. 外圆切削刀具：

- 车削刀具（Turning Tool）：常见的外圆切削刀具，通常用于车削工序，其中常用的型号包括锥形刀片（CCMT、DCMT）、菱形刀片（DNMG、CNMG）等。

2. 内孔切削刀具：

- 内孔切削刀具（Boring Bar）：用于加工内孔的刀具，常见的型号包括索引式内孔刀具和整体式内孔刀具。

3. 螺纹切削刀具：

- 螺纹切削刀具（Threading Tool）：用于螺纹加工的刀具，常见的型号有螺纹车刀（16ER、11IR）和螺纹铣刀（APMT、RPMW）等。

4. 镗刀：

- 镗刀（Boring Tool）：用于加工大口径精密孔的刀具，常见的型号包括WTJNR、STFCL等。

除了以上列举的类型，还有其他一些常见的刀具型号，如面切削刀具、槽刀、切槽刀具等，不同的加工工序和加工要求会对应不同的刀具型号选择。需要根据具体的加工工件、材料和要求来选择适合的刀具。 

车床切刀型号有哪些

普通车床切断刀用YW1、YW2型号的刀头合适。根据查询相关资料信息显示，YW1，YW2这两种刀头很耐用，硬度高，耐磨性好，缺点是容易崩刃，刃磨的好的话，效率很高。

车床切削刀具

按材料分：锋钢刀（碳素合金工具钢刀）、合金刀、陶瓷刀、氮化硼刀等。 

按结构形式分：锻打刀、焊刀、机夹刀。 

按用途分：外圆刀、内圆刀、螺纹刀、切刀、左右偏刀、圆弧刀等。  

钨钴类硬质合金它的代号是YG，其特点是：韧性好，抗弯强度高，不怕冲击，但是硬度和耐热性较低。限于于加工铸铁、青铜。

钨钻钛类硬质合金它的代号是YT，由wc(碳化钨)、Tic(碳化钛)、co(钴)构成。常用牌号是YTl5、YT30等，其特点是：硬度为89～93HRA，耐高温温度为800～1000℃；限于于加工碳钢、台金钢等到塑性材料。

钨钽(铌)钴类硬质合金它的代号是YA，由wc、Tac(NbC)和co构成。 可以加工碳素钢、合金钢。常用牌号有YW1、YW2。它主要加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、合金铸铁等难加工材料。

扩展资料：

车床类型：

普通车床

加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。 

转塔和回转车床

具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。 

自动车床

按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。 

多刀半自动车床

有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布*形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。 

仿形车床

能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环(见仿形机床)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。

立式车床

主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，分单柱和双柱两大类。 

铲齿车床

在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。 

专门化车床

加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。  

联合车床

主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有"一机多能"的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。 

马鞍车床

马鞍车床在车头箱处的左端床身为下沉状，能够容纳直径大的零件。车床的外形为两头高，中间低，形似马鞍，所以称为马鞍车床。马鞍车床适合加工径向尺寸大，轴向尺寸小的零件，适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹，还可进行钻孔、镗孔、铰孔等工艺，特别适于单件、成批生产企业使用。马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。机床导轨经淬硬并精磨，操作方便可靠。车床具有功率大、转速高，刚性强、精度高、噪音低等特点。 

参考资料：百度百科