气源球阀型号(气源球阀型号命名QGQY 含义)

气源球阀型号命名QGQY 含义

戳上面蓝字关注我们，获取联锁逻辑图绘制软件SmartCtrlLogic

     更多自控相关标准、书籍、资料，请关注自控猫

仪表专业设计统一规定仪表选型-仪表材料及安装

1. 仪表材料及安装

1.1现场安装

1)所有现场仪表及调节阀的位置确定应满足下列要求：

i)在操作处或通道能读出指示数据。

ii)便于安装、操作和维护，必要时设置操作平台。

iii)容易接近并且安全。

2)除安装在工艺配管上的仪表外，现场仪表安装高度为：仪表中心到地面(或楼板)距离为1.2m。

3)在管道安装的仪表（包括流量计、控制阀等）采用ANSI标准法兰连接，压力等级与配管材料等级规定一致。

4)节流装置前后留有足够的直管段长度按ISO-5167或GB/T2624标准确定。

5)金属转子流量计应安装在垂直配管上，流体自下而上流动。其它类型流量计根据制造厂的要求进行安装。

6)通常液位仪表应配安装在设备上（或连通管上）的切断阀、放空或排污阀门。

7)差压液位仪表与玻璃板液位计用取压口应分别设置。

8)压力仪表取压口应避免静态液柱压影响，测量有脉动的压力应设置针型阀或阻尼器。

9)调节阀和开关阀应安装在水平配管上，必要时应设支撑。在高处安装的调节阀应设置维修平台。

10) 用于SIS的仪表应具有独立的取源点和取源部件。

11) 冗余设置的仪表应分别设置取源点和取源部件，导压配管应分别设置。

12)当压力与温度取源部件在同一管段时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。 

13)现场仪表安装支架等应采用热浸锌碳钢材质或不锈钢。

14) 应对毛细管进行保护。

15）现场仪表应加不锈钢标识牌。

1.2.仪表盘柜

1.2.1所有安装在CCR、FAR和LCR内的仪表和控制盘柜规格为：2100mm高（含100mm底座），800mm宽和800mm深，独立安装型，前后单开门，右轴方式，防护等级不低于IP52。建议规格型号为Rittal(或相当的)TS8，门锁TS8611，颜色RAL7035，最终选型由业主确认。供货时若盘柜相互固定在一起形成一个不可拆卸的整体，则宽度不应超过2400mm。

1.2.2操作台及工程师站的结构应按照制造厂标准，外形尺寸、颜色应统一，最终选型由业主确认。

1.2.3盘柜内应安装内部照明和门上安装的接触开关，当盘柜的门被打开时内部照明将自动开亮。当需要时，应提供通风所需的排风扇、百叶窗及灰尘过滤器。

1.2.4每个装有发热的电气元件的机柜（如DCS控制柜、PLC机柜、供电柜）应装有一个可调设定值的温度开关来监视柜内的温度。温度开关应为常闭的，在断开时报警。开关的触点应接在端子排上，在DCS显示报警。

1.2.5所有控制盘柜应配有可拆卸的吊环螺栓以便于吊装，吊环螺栓固定在控制盘的顶部。吊环螺栓应能承受内部元件完全安装的整个柜子的重量，安全系数为2。

1.2.6盘柜门盘柜门将有足够的强度，以免机柜扭曲、变形，并防止灰尘、潮气进入柜内。单门盘柜须在左面安装铰链。所有柜门须带相同形式锁，可拆卸型。所有柜门须能至少 90º开启，并装配定位的机械挡板。每个门应装有一个文件盒，能容纳 25mm厚的 A4文件。所有的门要通过绝缘编织接地线与机柜基础连接（最小要 8.0mm2的线径）。

1.2.7柜内的最大额定回路电压为240VAC。不同电压等级的接线应分开且清楚标明。本安回路与其它回路分开配线。超过48VACorDC的电源采用可移动的塑料盖对电连接端子进行遮挡。所有这样的连接端子须有危险标识。照明、风扇等电源为220VAC50Hz，来自IPS电源供电

1.2.8控制系统盘柜的电缆或电缆束将从底部进入柜内，并用合适的引入板把电缆接头密封。220VAC配电盘的电缆应加装引入板保护。如果交流电及直流电同时进入一个柜子，盘内布置应使交流电与直流电回路从电缆进口到相关的端子分开维护。

1.2.9机柜内的电气设备安装在固定机架、围拦或框架上，两侧不应安装电气设备。设备的布置应便于操作和维护。

1.2.10盘柜内部接线接线须采用至少7股绞合、铜芯、PVC绝缘导线。通常采用0.75mm2(24/0.2mm)规格电缆，绝缘率不超过600VRMS。

1.2.11盘内配线的绝缘层颜色一般按下列要求统一：

1.2.12所有接线端子，接线端子组须分别标识。标识可采用打印的标记号，也可用制造厂提供的标记方式。标识为白底黑字。

1.2.13在应用绞合线的场所，采用绝缘卷边连接器（金属箍）把成对记号标记在导线两端。选择的卷边方式要适合导线尺寸，并采用认可的卷边工具保证安全操作。不许出现焊接及导线编接。

1.2.14所有接线应有固定标记，采用恰当尺寸的套标在卷边前进行标识。标记为白底黑字。每根导线的两端须进行起点/终点标识。所有文字或编号将采用从左往右方式。在导线垂直敷设时，文字或编号将采用从下往上方式。

1.2.15接线、跨接线和电源分配线通过塑料线槽在盘内进行整洁、美观的排列。整个线槽须采用螺栓、螺母安全地固定在盘内的结构上。线槽用于进入盘内的电缆或电缆束。

1.2.16汇线槽与端子间至少保持50mm的间距，以保证线标能完全可视。线槽内的导线和电缆须沿着敷设路线进行固定。最终盘柜线槽内的电缆填充量不能超过60%。在线束出入线槽时应进行固定捆扎。汇线槽要有可拆卸的盖，并且侧面要有条形孔。汇线槽要用尼龙螺钉或其它非导体连在安装板。

1.2.17 所有控制系统盘柜的前后须装配铭牌。

1.3导压配管

1)导压配管选用1/2”x0.049”316SS不锈钢TUBE管，采用双卡套式阀门与管件。当测量介质压力大于900Lb等场合，应采用1/2″316SS不锈钢PIPE管(等级与配管材料等级规定一致)，承插焊连接。若工艺介质特性需要，选用高级合金钢、耐腐蚀等材料。

2)导压配管取源根部阀应由工艺配管专业负责提供(节流装置取源根部阀由仪表专业负责提供)。排净阀及堵头应配置在导压管的最低点，放空阀及堵头应配置在导压管最高点。

3)导压配管应与水平面呈1／10或更大的坡度。

4)冷凝罐用于蒸汽以及易凝气体的场合，腐蚀性介质、易堵介质应采用膜片密封。

1.4.空气配管

1)仪表用供气总管及根部阀由配管专业负责提供，从根部阀后采用镀锌钢管，配不锈钢气源球阀，气源球阀后的供气配管用1/2”x0.049”不锈钢管和不锈钢双卡套连接件。对于用气量较大的气源用户，可采用1/2″、3/4″或1″镀锌碳钢管从供气总管引出直接供给。

2)在气源用户较集中的场合，仪表供气采用气源分配器方式，气源分配器出口配备不锈钢气源球阀，采用1/2″x0.049”不锈钢管和不锈钢双卡套连接件引至气源用户。

3)仪表供气管线尺寸、供气点数量规定如下： 

1.5.仪表配线

现场机柜室/控制室到现场接线箱之间的信号电缆（补缆）原则上采用多对电缆，选用多股铜芯阻燃型、聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套、对屏双绞线总屏计算机电缆，屏蔽层为铜丝编织或铝塑复合带；电缆的对数一般采用6对、8对、12对、16对。现场接线箱（盘）到现场仪表之间的分支电缆采用阻燃型、多股铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套、屏蔽双绞线屏蔽电缆或屏蔽补偿导线。

本安回路选用本安控制电缆，其他回路选用计算机控制电缆或一般控制电缆。所有仪表阻燃电缆至少采用低烟低卤（ZA）型，长期工作温度90℃。仪表电缆分屏蔽之间，分屏蔽与总屏蔽之间，总屏蔽与铠装层之间应隔相。

本安用电缆的外层护套应为天蓝色；非本安用电缆的外层护套应为黑色；耐火电缆的外层保护套应为红色；RS485通信电缆的外层护套应为灰色；仪表接地电缆的外层保护套应为黄绿色或绿色。低频电缆和电线的绝缘层颜色应符合GB/T6995标准或按照项目的设计规定执行。

1.5.1主电缆(现场机柜室/现场控制室与现场接线箱/盘之间)及直拉电缆

1)模拟量信号配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃双绞线对屏总屏控制电缆，导线截面积为1.0～1.5mm2。

2)热电阻信号配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃双绞线分屏总屏控制电缆，导线截面积为1.5～2.5mm2。

3)数字量信号、电磁阀控制信号、24VDC供电配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃对屏双绞线总屏控制电缆。数字量信号导线截面积为1.0～1.5mm2；电磁阀控制信号导线截面积为2.5mm2（电磁阀功率≤4W，最长700m）；24VDC供电导线截面积应根

据用电仪表负荷进行计算选择。

4)220VAC供电选用铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃电力电缆，导线截面积根据用电仪表负荷进行计算选择。

1.5.2分支电缆(现场接线箱/盘到现场仪表之间)

1)模拟量、数字量信号配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃钢丝铠装屏

蔽计算机电缆，导线截面积为1.5～2.5mm2。

2)热电阻信号配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃钢丝铠装屏蔽计算机电缆，导线截面积为1.5～2.5mm2。3)热电偶信号配线选用多股绞合聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃钢丝铠装屏蔽补偿电缆，导线截面积为1.5～2.5mm2；导线材质应与所热点偶类型相匹配。

4)电磁阀控制信号配线选用多股绞合铜芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃钢丝铠装控制电缆，导线截面积为2.5mm2。

1.5.3 电缆敷设

1)本安系统的配线应与非本安系统配线分开。本安系统配线外护套颜色应为天兰色。

2)不同电平的仪表电缆应分开设置在不同的仪表槽板中，或在槽板中设置隔板，同一根多芯电缆所传输的信号必须为同类信号。

3)不同信号类型的仪表电缆应使用不同的现场接线箱，如模拟信号接线箱、电磁阀/开关信号接线箱、电源接线箱等。

4)仪表主电缆槽板架空敷设。从接线箱到仪表电缆主槽板采用穿管敷设并在进入主槽板处配置电缆紧固件。从接线箱到现场仪表电缆选用小槽板敷设，机组现场仪表可采用不锈钢防爆挠性管。

5)仪表电缆进出仪表设备和接线箱，应采用防爆电缆密封接头（EExde）。现场仪表电气接口为1/2”NPT或3/4”NPT，现场接线箱分支电缆侧接口为M20×1.5，分支电缆侧采用钢丝铠装型防爆电缆密封接头；主电缆侧采用直管螺纹，尺寸根据电缆外径进行确定，主电缆侧采用非铠装型防爆电缆密封接头。

6)中心控制室和现场机柜室内的控制系统机柜与过渡端子柜之间采用带接插件的连接电缆(ELCO)进行连接。

1.6.接线箱

接线箱外壳材质为不锈钢，防护等级为IP65，防爆等级应符合爆炸危险区划分的等级要求，含有Ⅱ区气体爆炸危险场所的装置或单元均采用増安型（ExeⅡT4）。一般接线箱选用如下二种规格：

Ÿ  24个端子的接线箱,带 8个进口 2个出口； 

Ÿ 36个端子的接线箱,带 12个进口 2个出口； 

现场接线箱分支电缆侧接口为M20×1.5，分支电缆侧采用钢丝铠装型防爆电缆密封接头；主电缆侧采用直管螺纹，尺寸根据电缆外径进行确定，主电缆侧采用非钢丝铠装型防爆电缆密封接头。

接线箱的备用口须用电缆密封接头的堵头堵住，接线箱及接线端子采用合资产品；接线箱配线底进底出，不允许从上部进入。

1.7.电缆槽板

电缆槽采用铝镁合金材质，表面应进行防腐处理，配置盖板、隔板及终端板等。在同一电缆槽内设隔板将本安型、隔爆型信号分开敷设。电缆槽内电缆充填系数为0.25～0.35。信号用槽板采用槽式，每节长度按3m，推荐规格：100*50mm、200*100mm、300*150mm、

400*200mm、600*300mm、800*300mm、1000*400mm等。电缆槽的直线长度距离超过50米时，应采取热膨胀补偿措施。

电缆槽底部应设有排水孔，保护管应在电缆槽侧面高度1/2以上的区域内开口，不得在电缆槽的底部或顶盖上开孔。

电缆槽板的弯曲件应设置至少电缆弯曲半径6倍的空间，电缆槽板的连接应采用制造厂的标准连接件。

根据相关规范，当钢结构表面为喷涂非金属粉末涂层或涂漆时，应在铝镁合金槽板与钢结构之间的接触面上用聚氯乙烯（PVC）或氯丁橡胶衬垫隔离。

1.8.伴热配管

1)本项目原则上采用热水伴热；必要时可采用蒸汽伴热或带温度控制的电伴热。

2)伴热配管采用1/2”x0.049” tube不锈钢管，双卡套连接。

3)每个蒸汽伴热回水配管终端设有截止阀、止回阀和疏水器。

4)当工艺管道采用电伴热时，仪表伴热也采用电伴热。

1.9.测量管路防护、防冻、防堵、防腐蚀措施

1)现场仪表不设保护箱。需要伴热的仪表应装在保温箱内。仪表保温箱材质选用304SS不锈钢，前单开门，不带视窗。仪表箱尺寸：800mm（高）×600mm（宽）×500mm（深）。

2)对于高粘度的介质，采用膜片密封隔离方法。

3)对腐蚀性强的介质应采用膜片密封隔离或选用相应的耐腐蚀材料。

4) 尽量减少仪表隔离液罐，采用膜片密封式变送器（如双法兰远传变送器）替代普通变送器的方法解决仪表隔离液罐问题。

1.10.仪表的过程连接

1.10.1 一般要求

仪表法兰标准采用ASMEB16.5及ASMEB16.47美标体系，压力等级应与设备或管道压力等级相同。如专利商或工艺管道有特殊要求或规定，则应按特殊要求确定。

1.10.2 温度仪表

普通温度在设备和管道上的开口均为法兰连接，接口规格为1-1/2”,在高温高压或振动剧烈的场合可采用1”SW连接。特殊要求如下：

a)耐磨热电偶的接口规格为2”；

b)多点热电偶的接口规格可根据具体选型确定；

1.10.3 压力仪表

a)压力仪表在设备的开口采用法兰连接，接口规格为1”；

b)压力仪表在工艺管道上的开口采用1/2”承插焊连接，压力表接口采用M20x1.5mm公制螺纹连接，并配金属垫片；

c)膜片密封远传压力仪表在设备和管道上的开口为法兰连接，接口规格通常为2”；

1.10.4 液位仪表

液位仪表在设备上的开口为法兰连接，压力等级与设备压力等级一致1.10.5 流量仪表

a)孔板、文丘里类节流装置与工艺管道的连接采用法兰连接或对焊连接。

b)楔式节流装置与工艺管道的连接采用法兰连接，差压取源口采用3”法兰接口。

c)管道安装流量计与工艺管道的连接采用法兰连接。连接法兰的等级与工艺管道等级一致。

d)插入式流量计与工艺管道的连接宜采用法兰连接。

1.10.6分析仪表

分析仪表的过程接口应根据分析仪的要求确定。分析仪的采样配管应是连续的316SS。TUBE管，尺寸由输送时间来决定。

1.10.7仪表与设备的接口

各类仪表与设备的接口规定如下：

(压力等级与设备或配管材料等级规定一致)

 注：1.高压采用承插焊方式连接

2.连接法兰压力等级与设备或配管材料等级规定一致

往期经典：

自控猫|仪表专业设计统一规定01-概述

自控猫|仪表专业设计统一规定02-基础数据

自控猫|仪表专业设计统一规定03-编号

自控猫|仪表专业设计统一规定04-自动控制水平

自控猫|仪表专业设计统一规定05-控制室和现场机柜室

自控猫|仪表专业设计统一规定06-自控系统方案

自控猫|仪表专业设计统一规定07-DCS概述

自控猫|仪表专业设计统一规定08-SIS概述

自控猫|仪表专业设计统一规定09-GDS概述

自控猫|仪表专业设计统一规定10-PLC、IDM概述

自控猫|仪表设计统一规定11-MMS、CCS、PAS、MAS概述

自控猫|仪表设计统一规定12-ODS、AAS、OTS、CPMS、LED概述

自控猫|仪表设计统一规定13-流量仪表选型

自控猫|仪表设计统一规定14-物位仪表选型

自控猫|仪表设计统一规定15-温度、压力仪表选型

自控猫|仪表设计统一规定16-仪表的防爆与防护

自控猫|仪表设计统一规定17-环境安全仪表

气源球阀国家标准

阀门型号是用来表示阀类、驱动及连接形式、密封圈材料和公称压力等要素的。因为阀门种类比较多且复杂，为了制造和使用方便，国家对阀门产品型号的编制方法做了统一规定。一般是由七个单元组成，每一个字母和数字按顺序分别用来表明阀门类别、驱动种类、连接和结构形式、密封面或衬里材料、公称压力及阀体材料。

气源球阀qgqy1是什么意思

打个比方Q641F-16CDN50;Q代表球阀6代表气动;4代表法兰;1代表浮动式，16代表压力;C代表材质，DN50代表口径，所有气动是字母后面是带6

气源球阀型号规格

气源球阀是一种能够准确调整的阀门，用途较广，比如火焰切开用的割距，调整火焰温度的旋钮即是气源球阀。气源球阀是外表丈量管路系统中重要组成部分，首要有截止阀和球阀，其功用是作敞开或堵截管道通路用。针型阀的阀芯即是一个很尖的圆锥体，好象针一样刺进阀座，由此得名。外表阀是一种管路附件。它是用来改动通路断面和介质活动方向，控制输送介质活动的一种装置。外表阀的密封性能是指外表阀各密封部位阻止介质走漏的能力，它是外表阀最重要的技术性能指标。外表阀的密封部位有三处：启闭件与阀座两密封面间的触摸处；填料与阀杆和填料函的配和处；阀体与阀盖的连接处。其间前一处的走漏叫做内漏，也即是一般所说的关不严，它将影响外表阀切断介质的能力。对于切断阀类来说，内漏是不允许的。后两处的走漏叫做外漏，即介质从阀内走漏到阀外。外漏会形成物料丢失，污染环境，严重时还会形成事故。对于易燃易爆、有毒或有放射的介质，外漏更是不能允许的，因此外表阀有必要具有牢靠的密封性能。

气源球阀型号大全

球阀规格201/2表示什么意思

1/2是阀门口径，就是DN15

规格20也是口径啊，DN20(如果20K的话，那么就是日标压力）

买球阀，材质、连接方式、压力、口径就可以了，如果是螺纹连接的，那么就有3种，一片式、二片式和三片式。

气源球阀套什么定额

调节阀属于控制阀系列，主要作用是调节介质的流量、压力和液位等。调节阀按行程特点可分为：直行程和角行程。直行程包括：单座阀、双座阀、套筒阀、角形阀、三通阀、隔膜阀；角行程包括：蝶阀、球阀、偏心旋转阀、全功能超轻型调节阀。调节阀按驱动方式可分为：气动调节阀、电动调节阀和液动调节阀；按调节形式可分为：调节型、切断型、调节切断型；按流量特性可分为：线性、等百分比、抛物线、快开。调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质。

工作原理

调节阀由电动执行机构(或气动执行机构)和调节阀两部分组成。其中，执行机构是调 节阀的推动装置， 它按信号压力的大小产生相应的推力， 是推杆产生相应的位移， 从而带动 调节阀的阀芯动作。 阀体部件是调节阀的调节部分， 它直接与介质接触， 由阀芯的动作， 改 变调节阀节流面积， 达到对介质流量、 压力和液位调节的目的， 是工艺环路中最终的控制元件。

设备完好标准

2.1 调节阀外露螺纹，阀杆与螺母保持清洁，整齐，各种润滑良好。

2.2阀体支架等附近要清洁完整，各部螺栓坚固件齐全坚固，有润滑油无赃物。

2.3 阀杆密封圈不污、不漏，进出口法兰连接牢靠不漏，不渗。

2.4 阀杆润滑良好，无锈蚀。

2.5 调节阀定位器整洁、无锈蚀，内部整洁、润滑良好。

2.6反馈杆灵活无锈蚀，各部件有润滑油。

2.7调节阀各附件齐全，无松脱现象。

2.8调节阀行程指示器齐全，灵活，好用准确。

2.9减压过滤器整洁、无破损、无漏气。

2.10 电磁阀整洁、无漏气、动作可靠，线圈完好无破损。

2.11调节阀标识牌整洁、清晰、无锈蚀。

2.12调节阀灵活好用，动作平滑准确。

控制阀检修准备

3.1对控制阀的阀门定位器、过滤器、电磁阀、保位阀、气动放大器等附件的各信号接口、介质流向标注记录。用数码相机对阀门整体、阀门所带的重要附件、阀门故障点、标牌、重要连接位置从多个角度进行拍照，并把图片编号妥善保存

3.2对控制阀分别断电、断气检查阀的故障状态，作好记录

3.3对于角行程阀应记下阀的旋转方向（一般为顺时针关阀，逆时针开阀），以免检修中出错，弄错阀的事故方式，安装时不小心损坏回讯开关等

3.4在机柜间或现场接线箱，拆下阀门的控制、回讯等信号线端子，电缆头用绝缘胶布包好

3.5关闭气源球阀，拆除气源风线，将执行机构内的仪表风完全泄掉

3.6封堵气路接口

3.7根据检修类别确定是否拆除阀门定位器、过滤减压阀、保位阀、气动换向阀、放大器、风线管等附件，封堵气路接口，信号线接头用绝缘胶布包好，附件整理好带回值班室按位号集中保管（只对控制阀附件进行检修时省略此步）

控制阀在线检修

4.1控制阀附件检修

l更换破损锈蚀的接头、风线管，检修或更换其他附件如阀门定位器、过滤减压阀、保位阀、气动换向阀、放大器、回讯器、阀位开关等。

4.2执行机构与阀体的分离

l分离执行机构与阀体，气开式控制阀需加入适当的气压信号打开阀门，使阀芯与阀座脱离接触后，再旋转阀杆或松开连接头，使之与执行机构的推杆分离。解体前所做的标记，确保相对方位恢复原位。

l对带弹簧的气缸式角行程执行结构，因阀卡在阀门未完全达到事故状态位置时，一般不允许在线解体，除非采取可靠措施抵消了弹簧的作用力，执行结构对阀体没有扭力方可分离，否则整体下线送修。

4.3薄膜执行机构检修

l松开膜头螺栓，先在膜头一对角上换上两套长螺栓，再均匀地松开螺栓，待弹簧力缷尽后方可拆除长螺栓（有手轮的视情况拆除手轮机构）；

l检查膜片应无损伤、顶盘无锈蚀、弹簧未变形、推杆及密封件无磨损；更换不合格的部件，锁紧推杆背紧螺帽；

l合上膜头上盖，用长螺栓均匀预紧，到其他螺栓能连上时再按对角法均匀地分多次拧紧螺栓；

l连上执行机构与阀体，上好推杆与阀杆连接块

l对于正作用执行机构，要在气室通入比额定的最大气信号小15-20KPa的气信号时，连接阀杆和执行机构推杆，以确保关闭时阀门泄漏量最小。对于反作用执行机构，要在气室通入比最小气信号大15-20KPa的气信号时，连接阀杆和执行机构推杆，以确保关闭时阀门泄漏量最小。

4.4活塞式执行机构更换

l确认下线前执行机构处于事故状态（对不带弹簧的双气缸比较重要），在阀体、气缸、连接头等处做好标记，记下各部件连接方位；

l拆除气缸，在人抬或吊具就位后松开气缸与阀体连接块及螺栓，取下气缸，注意拿好传动连接件，防止掉落伤人；

l把备用气缸的位置旋到事故位置，安装好备用气缸，装好传动连接件及连接块。

4.5阀体密封件更换

l解体前先开关阀门不少于一次；滞留在阀腔内的某些介质是具有放射性、腐蚀或有毒的，在解体前必须水洗或蒸汽吹扫，将调节阀被工艺介质浸渍的部件清洗干净

l在阀门分解后所得的零部件应集中存放，以防散失或损伤；

l阀芯/阀杆组件：阀芯的密封面和调节曲面以及导向圆柱面处均易受到腐蚀和磨损，应重点检查；阀杆上部与密封填料接触部位不得松动，阀杆不得弯曲；

l上阀盖的填料函处的腐蚀检查；

l填料更换要求见6.2，在线填料更换完后必须对阀门进行动作检查。动作检查包括执行机构、附件、气源管等的检查。

l阀体、上阀盖、下阀盖各法兰密封面的腐蚀程度检查；

l清理阀腔及阀套的异物；

l每一次检修，不论损伤与否，必须更新密封填料、法兰垫圈、“O”形密封圈；

l在装配的全过程中要特别重视各零件相互间的对中性。

l清理部分特殊阀门，有条件时可以不分离执行机构与阀体，直接从上阀盖处解体。在对较大阀门解体时可能需要合适的吊具。

4.6调节阀单体测试

l按调节阀、定位器铭牌上标示的数据检查调节阀，对常规调节的调节阀分别断电、断气检查调节阀的故障状态与铭牌标示相符；

l确认阀门关闭位置指针是否指在刻度盘的关闭位置上，如果不是，需调整。

l增加（气开阀）或者减少（气关阀）气信号，使得阀门开到最大位置，确认指针与刻度盘是否应吻合，误差不应大于全行程的百分之二。如果误差超过允许范围，断开阀杆和推杆的连接件，重新调整阀门初始位置。

l对附带事故锁位阀的调节阀需断开气源，确定能锁位；

l对附带电磁阀的调节阀需对电磁阀断电，确定其动作状态；

l对附带事故备用气罐的调节阀需断开主气源，单独利用其储气罐对阀进行一次校验，确定事故状态下能正常切换；

l对带手轮的调节阀需切换到手动状态下，确定手动操作的顺利进行；

l对阀门定位器按要求检查设置参数，进行自动整定或手动整定；

l利用信号发生器如FLUKE725分别给出4～20mA信号去控制调节阀的开度，确定调节阀的开度与所给信号是否一致。对正作用调节阀4mA对应阀开度的0%，20mA对应阀开度的100%，反作用的调节阀4mA对应阀开度的100%，20mA对应阀开度的0%；记录调节阀启动最小电流值。

4.7切断阀单体测试

l给开关信号，阀门的动作方向与要求一致。

确认阀开及阀关位置，调整与确认内、外限位螺钉。单气缸正作用型阀开状态的调整与确认：以输出轴方头部的键槽为基准，确认从阀开到阀关是否转到规定的角度，否则重新调整内限位螺钉。双气缸及单气缸反作用型阀开状态的调整与确认：确认阀板达到规定的开度，否则重新调整外限位螺钉

控制阀下线检修（含大尺寸执行机构）

5.1控制阀下线（含大尺寸执行机构）

l搭设手拉葫芦架子；装好钢绳、手拉葫芦、吊带,检查钢绳、手拉葫芦、吊带完好、牢固；需用吊车吊装作业的，严格执行吊装作业方案；

l各法兰面位置标识；拆法兰螺栓；用手拉葫芦将阀吊起放在地面上。检修作业负责人做好监护，拉升及卸控制阀（或大尺寸执行机构）的过程中不能伤害作业人员；吊装过程注意保护设备本体及附件完好。

l将拆下的控制阀（或大尺寸执行机构）移交控制阀专业检修单位，并作好交接工作。

l做标记：为保证控制阀（或大尺寸执行机构）下线检修后能正确复位，应重视打标记程序，其手段可用于不同颜色的记号笔画出，应能清晰的标明。

5.2控制阀检修

l清洗：滞留在阀体腔内的工艺介质是具有腐蚀或放射性的，在进入解体工序前必须以水洗或蒸汽吹扫的方法，将控制阀被工艺介质浸责的部件清洗干净。

l解体

1)对各连接部位喷洒松锈剂。

2)气开式控制阀薄膜气室加入适当的气压信号使阀芯与阀座脱离接触后，方能旋转阀杆，使之与执行机构的推杆分离。

3)波纹管密封应首先将阀体与上阀盖分离后，方可进行其他零部件的解体工作，否则将可能使波纹管扭曲而遭损。

4)必要时，需将执行机构组件完全分解，对薄膜、活塞、弹簧等易损件进行检查。

5)每一台控制阀分解后的零部件应集中存放塑料箱内，以防散失或碰伤。

l零部件检修：生锈或赃污的零部件要以合适的手段进行去锈和清洗，要注意清洁好机加工面，特别是要保护好阀杆，阀芯和阀座的密封面。

l重点检查部位：

1)阀体、阀座、阀芯、阀板等阀内组件的检查，查看是否受流体介质的腐蚀和冲蚀。

2)上阀盖的填料函处的腐蚀。

3)阀体，上阀盖，下阀盖各法兰密封面的腐蚀程度。

4)执行机构中膜片和“O”型密封圈老化，裂损程度。

5)根据零部件损伤程度情况，决定采用更换或修复处理。

6)每一次检修不论损伤与否，必须更新的零件所有密封填料，法兰垫圈，O型密封圈。

7)经检查发现有损伤而又不能保证下一运行周期工作的零件应予以更换，如膜片，O型圈，弹簧。

8)对于重要的零部件如阀芯、阀杆、阀座等若损伤严重又不能恢复的应进行更换；轻度损伤的，可通过补焊，机加工，研磨等各种手段予以修复。

l研磨：先粗磨﹑后细磨，直至阀芯与阀座的密封面，为连续线接触，最后要把阀内件上研磨剂清洗干净。

l装配

1)在装配的全过程中特别重视各零件相互间的对中性。

2)阀体与上下阀盖组装时，应采用对角线“+”字逐次旋紧法，螺栓上应涂抹二硫化钼润滑剂。

3)密封填料装配时需注意以下几点：

a、使用开口填料时，应使相邻两填料的开口相错180°或90°。

b、对需定期向注油器加润滑油的调节阀，应使填料函中的填料套（亦称灯笼套）处于适中位置，与注油口对准。

c、按填料的材质选用合适的润滑密封油脂。

5.3控制阀单体校验

l使用带手轮的控制阀应注意手轮位置指示标记，校验时手轮置为“自动”位；作限位用的，应在单校和联校合格后再打到预定位置。 

l测试时必须对阀进行耐压、泄漏试验和执行机构的气密试验，试压检验标准按照标准要求执行。

l执行机构室的密封性 将设计规定的额定压力的气源通入封闭气室中，切断气源，5分钟内薄膜气室中的压力下降不得超过2.5 KPa

l耐压强度  调节阀应以1.5倍公称压力进行不少于3min的耐压试验，不应有肉眼可见的渗漏；

l填料函及其它连接处的密封性  应保证在1.1倍公称压力下无渗漏；

l基本误差校验将输入信号平稳地按增大和减小方向给阀门定位器，观察各点所对应的行程值，试验点为输入信号范围的0%、25%、50%、75%、100%五个点，各点偏差应在±1%左右。

l回差校验在同一输入信号所测得的正反行程的最大差值即为回差。用调节阀的额定行程的百分数表示，不应超过1.0%。

l始终点偏差校验将输入信号的上、下限值分别加入定位器，测量相应的行程值，偏差不应超过1%。要特别注意到保证气开式调节阀的始点、气关式调节阀的终点在阀关位置上。

l死区校验在输入信号的25%、50%、75%三点上进行校验，方法为缓慢改变（增大或减小）输入信号，直到观察出一个可察觉的行程变化（0.1mm），此点上正、反两方向的输入信号差值即为死区。不应超过全量程的3%。

l对控制精度要求高的调节阀做灵敏度实验：将调节阀阀位分别停留在25%、50%、75%处，增加或降低执行机构的输入信号范围的0.3%，调节阀能响应动作。

l事故切断阀和在设计时对调节器的全行程时间提有明确要求的调节阀（通常为自保切断阀），必须进行全行程时间试验。在调节阀处于全开（或全关）状态下，操作电磁阀，使调节阀处于全开（或全关），用秒表测定从电磁阀开始动作到调节阀走完全行程的时间，该时间不得超过设计值（无特殊说明的切断阀一般小于10S）。（注：对于保持器、保压储气罐、继动器、联锁电磁阀等附件应当在联校过程中一并检查。对带有阀位回讯器（开、关位置回讯、行程回讯）的执行机构，应在联校过程中对附件进行检查、核对、调整。DCS显示状态应与现场阀门状态一致。）

5.4控制阀上线

l吊装设备就位，按技术要求吊装阀门；

l两端面垫片换新，按照对角均衡受力的办法螺栓紧固。

l回装阀门定位器、电磁阀、过滤器、风线管等附件，正确接好各信号线，确保牢固，格兰密封良好，设备接线盒盖完好并紧固；

l通入仪表风，调整过滤器到合适的风压；恢复断开的接线端子，上电；

l泄露检查，在控制阀开、关两种状态下，用肥皂水检验气源密封点，无气泡冒出；

l对于气缸式角行程控制阀回装前必须确认其动作方向与原来一致，方可回装回讯开关，否则部分特殊的回讯开关会因旋转方向相反而损坏。

5.5、清场恢复

l现场清理，吊装设备拆除，工具回收，控制阀处于投用状态。

HSE管理方案

控制阀检修危害识别及风险削减措施登记表

地点：    危害识别人员：      

序号

作业内容

主要危害或潜在事件

主要后果

关键控制措施

1

作业条件确认

作业条件未确认，工艺隔离不彻底

作业条件不具备，介质伤人、造成环境污染等

施工人员经过HSE安全培训；作业票及作业条件经过严格签字确认。

2

在线检查调试阀门

不佩戴合格的劳保用品，被执行机构活动部件夹伤

人身伤害

不允许新工作业；佩戴合格的劳保用品，作业前检查作业环境，确认安全后方可作业

3

阀门下线、回装

野蛮作业、吊装时配合不到位，阀门跌落，零部件损伤，

人员伤害、设备损坏

拆开法兰先松自己对面的螺栓，吊装时不能站到吊件运动的方向和其下方，吊装设备完好可靠，吊件绑牢

所需机具、人员组织及分工

所需工机具清单：

a、各种尺寸呆扳手（防爆等级高时需用铜质工具）

b、各种尺寸活头扳手（防爆等级高时需用铜质工具）

c、各规格敲击扳手（防爆等级高时需用铜质工具）

d、随阀门厂家附带的特殊工具

e、钢丝绳、吊带、手拉葫芦或吊车

f、试漏用工具如喷壶等

g、酒精、抹布

h、记号笔

i、细砂纸

j、符合要求的机油、黄油

k、HART375

l、FLUKE725

m、41/2位数字电压表；

调节阀/执行器/开关阀检修校验记录

仪表名称

仪表型号

仪表位号

制造厂

精确度

出厂编号

行程

允许误差

阀芯特性

规格

PN=

DN=

di=

作用形式

标准表名称

精度

编号

阀门定位器

型号

作用方向

气源

MPa

输入

输出

检修内容

检修结果

全行程时间(s)

开阀

关阀

被校刻度

带阀门定位器

不带阀门定位器

0

50％

100％

0％

50％

100％

输入信号()

标准行程()

实测行程

（）

正

反

误差

（）

正

反

回差（）

质量评定

更换零配件：

检修人：

验收人：

气源球阀执行标准

Q641F46-16C是气动法兰衬氟球阀的意思，46代表密封材料为衬氟的意思。

Q阀门代号：球阀

6驱动形式：气动

4连接方式：法兰

1结构形式：浮动直通式

F46密封材料：衬氟

16阀门压力：1.6mpa=16公斤

C阀体材质：铸钢

气源球阀型号规格表

你好，这个是气源球阀的型号，规格参数还没有提供，该球阀的使用规范如下：公称压力:≤6.4mpa适用温度:-20℃～65℃适用介质：水，油，气等材质:20#,a105,ss304,ss316,ss316l.连接形式:卡套连接、内螺纹连接希望采纳，谢谢！