镗刀型号(镗刀型号表)

镗刀型号字母代表的意思

常见镗刀型号有BJ1606-24、BJ1608-32、BJ1610-40、BJ1612-53等。镗刀的规格：1、大范围粗镗刀。2、小刀架式组合镗刀刀柄。3、整体硬质合金镗刀。4、深孔镗刀等。

镗刀种类及规格

按照不同的刀具类型对刀具分组：

类别组1xxyyy（铣刀类）：

110球面铣刀（圆柱型铣刀,其后的字母y代表铣刀直径，以下略同）

120立铣刀

140平面铣刀

150园盘铣刀

类别组2xxyyy（钻头类）

200麻花钻（其后的字母y代表钻头直径，以下略同）

220中心钻头

240正常螺纹丝锥（其后的字母y可以区分粗牙螺纹或者细牙螺纹）

250铰刀

类别组3xxyyy（镗刀类）

300双刃粗镗刀（其后的字母y代表镗刀直径，以下略同）

320单刃精镗刀

类别组4xxyyy（扩孔刀）

400扩孔刀（其后的字母y代表扩孔刀直径，以下略同）

类别组5xxyyy（车刀）：

500粗车刀（其后的字母y代表刀尖圆弧的数值，以下略同）

510精车刀

520切槽刀（其后的字母y代表刀尖宽度，以下略同）

530切断车刀

540螺纹车刀（其后的字母y可以代表粗牙或者细牙螺纹等参数）

类别组7xxyyy（特殊刀具，其后字母y的含义视具体情况而定）

举例如下：

T110010表示直径10毫米的球面铣刀；

T200020表示直径20毫米的麻花钻；

T300100表示直径100毫米的双刃粗镗刀；

T400110表示直径110毫米的扩孔刀；

T500008表示刀尖圆弧为R0.8毫米的粗车刀；

结论

这种编号方式中刀具号本身就包含了刀具类型、具体型号及尺寸等诸多内容，使编程员和操作工对每一把刀具的使用情况一目了然，特别是在机床程序没有汉化的情况下使用这种统一的编号方法，不仅可以对数控加工的过程有更直观的认识，避免因错误使用刀具而造成的质量事故；大大减少加工准备时间,提高生产效率；同时使企业的刀具管理工作更加规范化、科学化，提高刀具管理的自动化水平，达到了快速查询及刀具资源有效利用的目的，适用于各类数控机床中。

尽管如此，由于各单位的数控机床和刀具类型不尽相同，上述方法仍有不足；这里仅提出个人的一种思路，希望能够起到抛砖引玉的作用，不妥之处还请各位专家批评、指正。

影响数控刀具选择的因素

在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响：

（1）生产性质

在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响。

例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。

（2）机床类型

完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型（钻、车刀或铣刀）的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。

（3）数控加工方案

不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻和镗刀来进行加工。

（4）工件的尺寸及外形

工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。

（5）加工表面粗糙度

加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。

（6）加工精度

加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如孔的最后加工依据孔的精度可用钻、扩孔钻、铰刀或镗刀来加工。

（7）工件材料

工件材料将决定刀具材料和切削部分几何参数的选择，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。

数控刀具的性能要求

由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。从刀具性能上讲，数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。

选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。

在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题：

（1）数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。

（2）切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。

（3）精度高。为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。

（4）可靠性高。要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。

（5）耐用度高。数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。

（6）断屑及排屑性能好。数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。

来源：网络整理

镗刀型号FBB

深孔镗孔加工一直以来都是机械及模具加工中的难题，之前有个同学就碰到了胶管模具上的一个48×215mm的深孔加工，希望把他趟过的坑写出来，给你们提供一些帮助和借鉴。

一、零件图分析与工艺规划

零件图纸分析

图1所示为胶管模具零件，有4个直径48×215mm深的孔需要加工。外形尺寸420×270×250mm，上下左右各有4个凹槽，孔面有台阶，两侧各有斜面为行位配合面。 

图1 胶管模具零件

零件尺寸如图所示，此零件的工艺要求是孔的圆锥度不能超过0.1mm，表面粗糙度值为Ra3.2μm，孔距尺寸公差不能超过0.03mm，垂直度为0.03mm，此模具的产品是玻璃胶管，其壁厚只有0.8mm，客户要求超过0.8mm的厚度不收货，可谓是越薄越好，就是为了节省成本。

当时，对于这么高难度的零件确实心里没底，虽然本单位只负责加工深腔镗孔，其它方面客户都可以配合加工。经多次尝试，研究出一套既简单又合理的加工方案。 

工艺规划

零件镗孔前的简单加工顺序

精料回来后，铣床先加工两侧的凹槽位，如图1所示B、E处先粗后精，加工到数。

加工正面的台阶开粗，单边留余量0.5mm，如图1所示A、F处。

加工底面的台阶开粗，单边留余量0.5mm，如图1所示C、D处。

然后重新装夹校表，四面分中，中心钻加工定位，分步由直径10mm、直径24mm、直径35mm钻头加工，最后用直径44mm钻头加工钻穿开粗。

完成后至大水磨加工面和底，如图2所示处并磨削到数，保证平行度为0.03mm。

如图1所示B、E侧面磨削预留0.3mm精加工余量。

零件的的装夹及定位基准

工件直接装夹在数控工作台上，4个模脚分别码紧，校表分中，误差控制在0.03mm以内。 

二、零件数控加工

零件图纸分析

自制镗刀：先自制一把镗刀架如图3所示，材质是837H，先粗车，预留0.5mm余量，热处理后用外圆磨床加工，重点是保证同轴度。镶刀片的小刀架购买标准件10×10mm，便于更换刀片，保证尺寸。

内装小刀架的倾斜角度是20°，线割加工，稍紧配合。镗刀架钻孔配M6mm的内六角螺丝，用内六角螺丝锁紧小刀架。标准小刀架装硬质合金刀片，主偏角30°，后刀面避空角度15°，刀片尖角带R0.3~R0.4mm角，尽量减少接触面，以防震动。

图2零件尺寸图

加工方案确定

孔加工方案1

采用快走丝线割加工，这种方法是最直接简单，不用开粗，但由于尺寸过深有215mm，加工时冷却和冲水很难解决，且容易断线，表面粗糙度值达不到要求。

孔加工方案2

采用慢走丝加工，由于孔深也容易断丝，但每个孔的加工费约1,945元，总计算模具的线割费用将近7,700元，远远超出客户的成本计算。

孔加工方案3

数控外形铣削加工，用加长刀把装圆刀粒或菱形合金刀粒，深度分层加工，由于接触面积较大，每次进刀和退刀加工时声音非常大且刺耳，加工出来的表面粗糙度值和尺寸精度非常差，中间还不时有倒扣的凹槽，仅粗糙度无法控制，远不达标。

孔加工方案4

数控镗孔加工，采用机型是850B型，一般的机床均可，此机型的Z轴高度是500mm,能满足镗刀架230和加工件孔深250mm的加工要求，且加工时间每孔总共只需2h，加工精度高，表面粗糙度值和尺寸精度均符合图纸要求。通过对成本和加工精度和加工难易程度等方面对比，故选择方案4的孔加工方案。 

数控镗孔加工过程

装夹找正

工件上机床，码紧4个角的位置，校平工件的平行位置和水平度，如超过0.03mm则要重磨工件的上下面，否则很难保证孔的垂直度。校表公差控制在0.02mm以内，4个面分中，以第二台阶面为加工Z轴的0面，尽量有足够的抬刀空间。

装镗刀架

第一次粗加工用表卡测量好镗刀片高于大刀架的尺寸，粗加工预留单面0.5mm左右，便于半精加工。镗刀片主偏角30°，后刀面避空角度15°，刀尖圆角为R0.3~R0.4mm角，尽量减少接触面，减少受力，以防震动产生倒扣。镗刀尖对刀工件表面为0面。

镗孔程序

指令格式G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;，G76为精镗孔指令，X/Y/Z孔的坐标位置，P为孔底有暂停，Q表示刀具加工完暂停偏移，抬刀时以防刮伤已加工侧面。

粗加工参数设置

转速S为120转/min，进给F为80mm/min，切削量1.0mm，切削油为冷却液，油的流动性需好，冷却到位。

半精加工参数设置

粗加工完毕，进行卡数和检测，深内孔的尺寸可用内孔测规，通常是会有一定的锥度，转速S为110转/min，进给F为70mm/min，切削量0.6mm，切削油为冷却液，油的流动性需好，冷却到位来保证精加工的粗糙度。

精加工参数设置

加工每个孔都用新的刀片加工，转速S为100转/min，进60mm/min，用千分卡测量好刀片的位置，锁紧小刀架加工。先试孔加工，因为工件的顶面有个15mm的台阶，直到尺寸达到图纸要求。

三、程序的编写

说明：粗加工，中加工和精加工只改程序内容的F和S的值之即可。

此套加工方案经过了数次的现场改良，从外形铣削加工方案开始做起，中途要抬刀换多次的刀粒，每个孔的加工时间大约4h，加工出来的粗糙度值让客户非常头疼，导致第二道工序机器省模抛光一个孔需要一天，抛光出来圆孔的圆度还不合格。

图3镗刀架

 用镗孔加工，主要是进给和速度两项参数的设置，进给速度正常计算Vc=πDN/1,000，经过多次现场加工，不断改良，最终总结出精加工转速S为100转/min，进给F为60mm/min，虽然结果简单，付出不少，但得出中加工/半精加工和精加工各一次就能完成，每个孔的总共加工时间在2h以内，圆柱度和粗糙度值全部达标，减少了客户的二次加工时间，真正提高了生产效率，获得了客户的好评。

 此套最终镗孔加工方案虽然简单，但过程着实不容易，缺少任何一个细节加工出来的效果可能都不一样，深孔镗孔最担心的就是怕在加工过程中出现震动，受力过大导致倒扣，工件都将报废。因此在刀片选择、注意事项等加工参数的设置这几个方面，希望能起到一些借鉴和预防的作用。

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镗刀型号参数

【关注刀具界】

无论选什么刀具一定要了解的是：

　　加工的材质是什么？用什么机床加工？精加工还粗加工？有无图纸要求？

车刀类：

   压紧方式是什么？刀方多少？粗加工还是精加工？刀片型号？

一、外圆车刀：

　　要求刀具的主偏角为多少度？有没有图纸要求？加工的材料是什么？有没有硬度要求？

二、内孔车刀：

　　直径多大？孔深多少？机床刀套内径多大？内孔有没有关涉？

三、切槽刀：

　　要切的宽多大？槽宽多少？是端面槽外圆槽还是内孔槽刀？最大加工直径与最小加工直径是多少？（端面槽刀专问）

四、切断刀

　　切多大的直径？要求槽宽多少？

五、螺纹车刀

　　螺纹车刀正反手？车外螺纹还是内螺纹？公制还是英制？螺距是多少？

铣刀类：（以加工中心为例）

　　刀具与机床的连接方式是什么？BTNTCATISOR8DINEHSKMT?

一、刀夹类，

1．装夹钻头类

　　要弹性夹头类还是三爪定心类？装多大的刀具？ER多少的？

　　锥柄类的

　　几号的柄？长度是多少？

2．装夹铣刀类

　　要求装夹的铣刀是多大的？要强力还是标准的还是高速型的？

　　锥柄类

　　几号的柄?螺纹孔是多大?

3．装夹丝攻类

　　要求刚性攻丝还是柔性攻丝？多大的丝锥？

4．装夹面铣刀盘类

　　刀盘的直径是多大？刀盘的内接圆多大？公制还是英制的孔？有没有长度要求？

5．镗孔刀

　　1》粗镗刀

　　要模块式的还是一体式的？要求加工的范围是多大？加工的长度？是否要求加接长杆？

　　2》精镗刀

　　要模块式的还是一体式的？加工的精度为多少？加工的长度为多少？是否要求加接长杆而增大加工范围？

6．对刀仪

　　要打表式数显，还是投影的？测量的范围多大？测量精度是多少

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二、刀具类

1．铣刀

　　1》整体式立铣刀

　　要的是高速钢还是硬质合金？加工的硬度为多少？长度要求少？多少刃？球头的还是平头的？柄部是多少度？螺纹为多少？什么样的涂层?螺旋升角多少度

　　2》刀片式铣刀

　　1）心轴类铣刀

 　　要求直径多大？刀片的角度有无要求？要多长的加工长度？

　　2）刀盘类；

　　多大的直径？要求刀片的角度是多少？精加工还是粗加工？有无要求刀具清角？

2．钻头

　　1》直柄钻头

　　要求钻头是高速刚还是硬质合金？加工直径是多大？加工的深度是多少？刃部有无要求？

　　2》锥柄钻头

　　刀具的原有刀套是几号的？加工直径是多大？要求加工深度是多少？刃部有无要求？

3．丝攻类

　　1》螺旋丝攻

　　要左旋的还是右旋的丝攻？要求螺纹尺寸多大？是公制还是英制的？加工精度是几级的？加工的材质是什么？柄部那国的标准?       

　　2》直槽丝攻

　　加工的材质是什么？是手攻还是机攻？

4．倒角刀：

　　要求倒角的范围是多大？角度是多少度？倒角的材质是多少？

5．铰刀

　　1》直柄铰刀

　　加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？

　　2》锥柄铰刀

　　原有的锥套是几号的？加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？

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