车工刀具型号(车工刀具型号大全)
机加工车刀型号
车工刀具型号比较多，有车铸铁的BK刀和车铸钢件的TK刀。这两种钢号的刀又分45度和90度，还分左偏右偏。还有切刀，还有白钢刀等。
车工常用刀具及参数
数控刀最常用的型号有：D63R6、D50R5、D35R5、D32R5、D30R5、D25R5、D20R0.8、D17R0.8、D13R0.8、D12、D10、D8、D6、R5、R4、R3、R2.5、R2、R1.5、R1等。数控刀吵顷具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具；同时“数控刀具”除切削用的刀片外，还包括刀杆和刀柄等附件。数控刀具已形成三大系统：车削刀具系统，钻削刀具系统和镗铣刀具系统。车削刀具：分外圆、内孔、外螺纹、内螺纹，切槽、切端面、切端面环槽、切断等。钻削刀具：分小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等。镗削刀具：分粗镗、精镗等刀具。铣削刀具：分面铣、立铣、三面刃铣等刀具。选择刀具的注意事项：在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质（粗、精加工）等，必须根据具体情况升档陆合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方蠢滚向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
车工刀具名称
刚性材料用硬质合金或者高速钢铸铁的话就可以用涂层或者是陶瓷刀片我知道的就这么多
车工刀具型号大全
学习
车工
职业技能等级证书考试
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【车工】
职业技能等级证书考试学习车工知识内容
车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术。可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的。
1.普通机械车工
简单易学，找个车床加工部，比在学校学的要好。
2.模具车工，尤其是塑料模具精密车工
对刀具要求严格，尺寸精确。车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！
3.刀具车工
加工铰刀，钻头，合金刀盘等刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的。通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！
4.大型设备车工
这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！用立车的时候教多。 例：车一根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的。
5.数控车工
这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！只要将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识学起来很快。
下面谈一下车工实操经验27条技巧
1、高速车削细长轴时应注意的问题
“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。
（1）机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。
（2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
（3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。
（4）跟刀架、在安装好后必须进行修整。修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。
（5）辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。
2、反走刀车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点，大多被采用。
在车削中容易出现两种问题，一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如此循环，使加工出的工件为竹节形。
为了防止竹节形的产生，当车好B段架子口时，仔细跟好跟刀架，对刀后反走刀，当刀尖快到A点时，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度大小灵活掌握。
3、滚压调直法
在机械加工中，常采用滚压加工来提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。
在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。特别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。
滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法，调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止。第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况，不必走完全程，而且要采用反走刀。
采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成，不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。
4、丝杠挤压调直法
对于直径较大长度也较长，又存在几个弯的丝杠，采用挤压调直，效果很好。
（1）工作原理。采用调直工具，在外力的作用下，挤压丝杠牙底表面，使其表面产生塑性变形，向轴向延伸，改变丝杠内部应力状况，而使其变直。
（2）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸面向下与金属垫板接触。在凹处（200～300）mm范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压交错进行，直到把丝杠调直。此种方法，简而易行，不仅适用于大小丝杠，而且也适用于轴类毛坯的调直，调直后也不易复原。
（3）应注意的问题。调直用的专用扁铲尺寸R，应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧；调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。
5、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为困难。
为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可以任意调整螺旋角的磨头，或在螺纹精度要求不高的情况下，也可用风动磨头代替。砂轮采用直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮。砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好，砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。
螺纹导程小，车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。一般可查手册，也可用计算的方法，求出并制造所需的挂轮。
一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带轮直径；在车床外增加减速箱。
分头的方法，和车多头螺纹的方法一样。
在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为（1.5～1280）mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
6、台阶深孔车削的方法
在车床上车削长径比大于4的孔，由于刀杆的刚性差，切削时振动，影响切削效率和加工表面的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较大而孔很深，并带有台阶的情况下，由于刀杆、机床刚性的影响，加工更为困难。为了提高工件加工质量与效率，设计制造专用工装，车削台阶深孔，效果很好。
先在车床上用卡盘和中心架安装好工件，用内孔刀加工工件两端的短孔，并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时，先将左端的支承套装人工件孔内，再将工件安装在车床上，把刀头伸出长度在刀杆上调整好，连同左端的支承套一起装入工件内孔，用刀垫调整好刀杆高低，将刀杆固定在车床方刀台上，使刀杆在套中能自如的滑动，便可使工件旋转，开始走刀切削，直到工件纵向深度为止。当工件车完后，再反向移动大拖板，连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出，即可卸下工件。加工第二件时，先安装好左端的支承套，装夹好工件，再将刀杆伸入到工件左端支承套内，装好右端支承套，即可开始第二个工件的车削。
工装的特点：两端用支承套支承刀杆，大大增加了刀杆的刚性，使切削无振动，保证了已加工表面的粗糙度；两端用支承套支承刀杆车削，保证了孔间的位置精度；操作简便，效率比传统的扩孔法提高5倍以上。
7、车削大型空心工件时调整中心架的方法
在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时，需使用中心架。如果中心架调整得不好，工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时，加工中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时，工件从卡盘中脱出，造成事故。
安装这类工件时，工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸，将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上，选用较低的主轴转速，使工件转一两周，这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈，再调整中心架三个托，使圆圈的中心对正顶尖的尖部，这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合。在半精加工后，如测量出端面平面度和孔圆柱度超差，再对中心架的三个托进行微量调整，予以消除。
8、巧取折断在中心孔内的中心钻尖
在钻中心孔时，由于车床尾座的中心与工件旋转中心不一致，或用力过大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心钻折断在中心孔内，不易取出。
如采用扩大中心孔的方法来取，那么中心孔就会改变原来的尺寸，达不到质量要求。这时，只要用一段磨尖的钢丝，把尖部插入中心孔内钻尖的容屑槽内，拨动几下，钻尖一活动，就用磁铁或磁力表座一吸，折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。
9、车削细长轴时的缺陷消除方法
（1）鼓肚形。即车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。
消除的方法。在跟跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪，应选耐磨性较好的铸铁。
（2）竹节形。形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产生的原因，由于车床大拖板和中拖板的间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小。这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀，而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。
消除的方法。调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件接触实，又不要用力大。在接刀处多切深（0.05～0.1）mm，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。
10、反转滚花
传统的正转滚花，在滚压的过程中切屑易进人工件和滚花之间，造成工件受力过大产生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转，就可以有效地防止上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来。
11、钻小中心孔时防止中心钻折断的方法
在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断。除钻时小心和勤排屑外，就是钻孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔。当钻削的阻力过大时，尾座会自行后退，而保护了中心钻。
12、车小偏心工件的套
用套来装夹工件车偏心，其装夹效率比用四爪卡盘高6～8倍。
已知偏心距e与工件外圆直径Φ2，即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2。加工夹具套内径Φ1时，一定要注意内孔精度，以免影响工件的偏心距尺寸精度。
13、旋轴的方法
螺旋输送机构，在输送粒状材料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时，它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必须同轴。要达到这一要求，必须用车床车削螺旋轴的外径。
这种轴一般都长，在加工外径时，由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差，又是断续切削，齿部受切削冲击而产生振动，使其不能正常切削，而且还损坏刀具。为了解决这一问题，不得不降低切削速度、减小切削深度和进给量，这样使工效大幅度地降低。
为了提高工效和质量，就采取简单易行的车削螺纹的方法，按螺旋轴的螺距挂好挂轮，利用大丝杠带动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后，记住中拖板刻度，大拖板返回后，用小刀架往前移（0.5～0.7）mm，再开始走第二刀，这样一直到把外圆车好。
用此方法车削出的螺旋轴齿顶平整，基本上消除了断续切削，加工效率比原来提高近10倍。
14、车床铭牌以外螺纹的加工
在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到，给加工带来困难。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距（或导程）的一种解决方法，可以省去作挂轮的麻烦。
例如，进口铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175，圆周模数为3.184，在车床上找不到3.184模数，要加工就得计算与制作挂轮。经过计算与分析，把模数螺距换算成米制螺距，即3.184×3.1416=10.003mm，这样就可以按螺距1Omm加工。
在设备大修和维修中，大都以米制来测量螺纹的螺距，这样就会出现非标准螺距。实际上螺纹分普通、英寸制、模数、径节和非标准螺纹，它们的螺距可以互相转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他种类螺纹处理，其结果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，分别为模数3和模数4。
又如12.7mm、25.4mm，分别为2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。
15、镗削大长内锥孔的工装
在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用一般的车削方法，由于刀杆刚性差，车削时振动，切削用量很小，甚至无法切削。多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。
加工时，工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位，另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒上，使其在工件旋转时，刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用，只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘上，另一端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走刀时，拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动，进行切削。
在刀杆安装前，必须把车床尾座放在大拖板前面，以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动，进给量的大小，可调整进刀箱手柄获得。加工锥孔时，可偏移尾座，使刀杆轴线与工件轴线线在水平方向偏移一个斜角。刀盘返回时，用手推刀盘即可。
此工装在车床上加工大型内孔，操作十分方便，而且结构也简单，刀杆的刚性好。
16、改变挂轮箱主动轮齿数，增加车蜗杆螺纹的范围
将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿，则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。如果把主动轮32齿改为64齿，这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制，采用低速精车，有利于改善螺纹表面粗糙度。
17、降低细长轴（杆）表面粗糙度的方法
在车床上降低细长轴（杆）表面粗糙度的工艺方法，一种是采用单轮珩磨法；另一种是采用滚压法。这是在车床上利用简单的工具和工艺解决粗糙度要求低的行之有效的措施和没有磨床进行磨削问题。
在车床上精加工细长轴（杆）后，如粗糙度还未达到图纸要求，可采用单轮珩磨法，对工件表面进行再加工，能使工件表面粗粗度由Ra6.3μm降低到砌（1.6～0.2）μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°～30°为好。夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙低。珩磨轮速度一般为（30～60）m/min，进给量为（0.5～2）mm/r，粗珩时选大值。珩磨轮对工件的压力为（150～200）N。对于刚性差的工件，应使用跟刀架。珩磨轮的粒度一般为100#～180#，如粗糙度要达到Ra0.2，珩磨轮的粒度应为W40～W280珩磨时用的润滑液，应用加入5％～10％油酸的煤油或柴油。在没有条件时，也可用普通乳化液来进行珩磨过程的清洗与润滑。
细长轴（杆）的滚压加工，可以高效率的降低表面粗糙度的同时，提高表面硬度和耐磨性。由于工件刚性差，滚压时必须使用跟刀架，使用的方法与粗车细长轴相同，即把跟刀架放在滚压工具的前面，这样避免跟刀架爪拉伤工件表面。刚性或弹性滚压工具均可以对细长轴（杆）滚压。滚压次数一般不超过两次。滚压速度为（20～30）m/min，进给量为（0.1～0.2）mm/r。采用机油润滑，也可用乳化液润滑。
18、用铜棒校正工件的方法
工件的校正，也称为找正，是车削工件前检查工件的安装是否处于正确位置的方法。校正的目的，粗车时是为了保证工件余量基本一致；半精车和精车时，是为了保证待加工表面与已加工表面相对位置符合要求。迅速而正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施。
用铜棒校正工件的方法，是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进行的一种快速校正的方法。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒，将工件轻微夹持在三爪卡盘上，开动车床用100r/min左右的转速旋转，使铜棒接触工件端面或外圆，并用手摇动拖板施加一定压力，使工件表面与铜棒完全接触为止，再慢慢将铜棒脱离工件，再停车夹紧工件，工件就校正了。
此种校正方法，迅速准确，并能达到一定的精度。如果工件夹持合理（小于10mm），工件表面光滑，一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。
19、在车床上校直细长杆的方法
细长杆在车削前必须先校直，否则会造成加工余量不均匀而车不圆，或因弯曲离心大而增加杆的弯曲度，无法车削。在车床上进行细长杆校直，可采用以下方法。
（1）采用锤击方法。先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm，一端顶尖支承。用较低的速度使工作旋转，用粉笔在工件画出高点后，停车。左手拿一块凹形的铁块，使凹面靠在工件高点的反面，右手拿手锤打击工件的高点。打击力的大小与工件弯曲的情况成正比。这样反复几次，工件就校直了。这种方法适用杆细而长时。
（2）用杠杆撬压法。细长杆在车床安装好后，开车使工件旋转，用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上，摇动中拖板，使木棍压向工件弯曲部分。继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖，以防工件脱出，待工件继续旋转几秒钟，再将中拖板慢慢退出，并适当松退尾座顶尖，视工件是否校直。如还弯曲，再继续按上述方法进行，直到校直为止。此方法适工件较短的情况下。
（3）用反击法。在细长杆较长、直径相对大一些的情况下，先把两端的中心孔钻好，用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后，用手使工件转动，找出工件上的高点，并用粉笔画上记号。这时，用一块约25mm厚40mm宽，比车床大导轨宽长的铁块或比较大的木块，横放在大导轨上，在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶，支承在工件变曲的高点，稍微用力支起一些，左手用手握住工件，右手用手锤的圆头打击工件的弯曲的低点。打击的次数、力度和在工件的长度，与弯曲的大小成正比。这样校直的工件，还不易恢复弯曲。
除上述在车床上校直细长杆的方法外，还可以采用在机床外目测，在平台上目测用上述方法校直。
20、车深孔中内球面的车刀
车削塑料，尼龙和有机玻璃等材料时，要求内孔圆柱面与深孔中的内球面连接点，必须十分光滑无台阶，这就给加工带来难度。为此，在车削内孔和内球面时，必须在一次精车走刀中完成。
为了加工好此工件内孔，先制作内孔车刀。刀片的材质为工具钢或合金工具钢，淬火为HRC（60～62）。制作的方法：先在车床车削一个刀坯，热处理淬火，磨两端面，用刀片内孔与心轴安装，在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至要求，再按刀片形状把多余的部分磨去，以防车孔时反面碍事，无法进行车削。然后把刀片用螺钉固定在刀杆上，使刀片的前刀面接近于刀杆中心，以免刀杆下部碍事，这样也可使刀杆横截面大一些，有利于提高刀杆刚性。
车削内孔时，先用钻头钻孔，用内孔刀粗车内孔。精车时，刀具安装在车床方刀台上，并使刀刃和工件旋转中心等高。先用此刀半精车内孔，孔深基本达到要求。精车内孔圆柱部分后，在同一次走刀把孔深处内球面也车成。这时，内孔全部车完。此种刀具与操作方法，使内孔与内球面无接刀痕，十分圆滑。
21、车削平面螺纹
所谓平面螺纹，就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹
在普通车床上车削平面螺纹，一般采用光杠传动，使中拖板丝杠转动，驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就要求工件每转一转，中拖板横向移动工件上一个螺距。
在工件螺距要求不严格时，可用工件平面螺纹的螺距，除以车床增大螺距的倍数（如C620-1车床可增大2、8、32倍），用所得的商，选择车床铭牌相近似的横向进给量，并按要求扳好进刀箱手柄，再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距位置上，并把主轴箱上变速手柄扳到要求的位置上，安装好刀具，就可进行平面螺纹的车削。
在工件螺距要求严格时，就必须配换挂轮箱挂轮。在计算挂轮前，按上述的方法，选一个近似的横走刀量，并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄，进行横向走刀。然后用主轴的整数（5转以上）去除横拖板所移动的距离，所得的商是车床的实际螺距。一般的情况下，不会与工件要求螺距相等，这就必须计算更换挂轮箱挂轮。
车削时，最好采用弹性刀杆，刀头的几何参数与车圆柱螺纹相同，只不过刀头车内圆一侧的副后角必须磨出双重后角，以防止车削中此部分碍事。采用车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的方法有两种：一是用车床小刀架吃刀与退刀，小千分箍记数；二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表，用以控制大拖板的位置和吃刀量，并用大拖板吃刀与退刀。
在车削平面螺纹的过程中，除方牙螺纹外，车削其它牙型的螺纹，也需要像车削圆柱螺纹那样进行“赶刀”，来精车牙型的两侧面。其“赶刀”的方法也有以下两种：一是采用大拖板吃刀与退刀，将小刀架逆时针旋转90°并固定，“赶刀”时摇动小刀架手柄即可：二是采用大拖板或小刀架吃刀与退刀，要“赶刀”时，把刀头置于工件之外，在走刀中将主轴停下，但必须无反转，这时将脱落蜗杆手柄落下，把中拖板的手柄旋转需要“赶刀”的数值，再提脱落蜗杆手柄即可。用此方法“赶刀”，必须消除传动链的间隙，就是需要往哪个方向“赶刀”，中拖板必须往同一方向走刀。“赶刀”以后，再使刀头逐步切入工件。
22、磨刀有什么诀窍，高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好？
螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。
螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。
23、牙型角不正确
1）刀尖角不正确
刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗杆40°。
2）径向前角未修正
为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为：
tanεr=cosrp·tanα
式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。
3）高速钢切削时牙型角过大
在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0.13p）。
4）车刀安装不正确
车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。
解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。
5）刀具磨损
刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。
解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。
6）螺距（或导程）不正确
A螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
B螺纹*部不正确。螺纹*部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。
解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。
C车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。
解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。
24、表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
一是刀尖产生积屑瘤；
二是刀柄刚性不够，切削时产生振动；
三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；
四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；
五是工件刚性差，且切削用量过大；
六是车刀表面粗糙。
解决方法：
第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5～80m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。
第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。
第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。
第五，选择合理的切削用量。
第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
25、乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。
26、中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。
27、扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。
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一、产品零件图样的工艺性审查
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。检查员是按设计图样工艺（检验）文件标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计
产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。
零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。
工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。
工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。
产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
一般在单件生产时，使用通用机床和通用夹具广泛和通用刀具和量具，只需编制工艺过程卡。
中小批量生产时，一般使用通用机床和部分专用机床，广泛采用专用夹具，部分使用专用刀具和量具。要求编制工艺过程卡，关键工序要求有工序卡片。
大批量生产时，一般采用专用设备并按流水线布置，采用专用夹具、刀具和量具生产，要求有详细的工艺文件，包含工序卡、工步卡等。
机加工检验员不但有对产品实物事后进行检查的职能，且在巡检过程中，还有检查督促工人严格执行工艺文件的职能。
三、加工顺序的安排
1、按加工性质和作用不同，工艺过程一般分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。划分加工阶段有以下作用：
1）避免毛坯内应力重新分布而影响加工精度。如铸件、焊接件内应力释放等；
2）避免粗加工时较大夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形影响加工精度。
3）可及时发现毛坯缺陷，避免不必要的损失。
4）合理使用机床，保持机床精度。
5）适应加工过程中热处理的需要。
当然对于加工质量要求不高或虽然加工质量要求高，但毛坯刚性好、精度高的零件，可以不划分加工阶段。
产品批量小时一般采用在通用机床上工序集中原则安排加工。批量大时可按工序分散原则组织流水线生产。
四、工序设计内容
工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床设备的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和工时定额的确定。此方面专业知识较深，内容又多，短时间内不可能全部掌握，因此选择只能讲述几个知识点：
1、粗基准的选择原则：
a）选择的粗基准应便于定位、装夹和加工；
b）应选择不加工面为粗基准
c）为保证重要表面的加工余量小且均匀，应选择该表面为粗基准
d）粗基准应平整无飞边毛刺，以便定位可靠。
e）粗基准一般只用一次。
2、精基准的选择原则：
a）所选择的基准应便于定位、装夹和加工，要有足够的定位精度；
b）遵循基准统一原则：当工件以某一组精基准定位，可比较方便加工其它多个表面时，应尽量使用同一组基准定位，避免基准转换带来的误差。
c）遵循基准重合原则：表面最后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为定位基准。当遵循基准统一原则时不能保证位置精度时，必须采用基准重合原则。
2、零件表面加工方法（设备）的选择
所选加工方法应考虑每种加工方法的“经济加工精度等级”。各加工方法有其加工特点，在制定工艺过程时须考虑各加工设备“经济加工精度”。。各型设备具体“经济加工精度等级”在后面有时间再介绍。
3、切削用量选择
进给量、切削速度、和切削深度合称切削用量三要素。在保证加工质量，降低成本和提高生产效前提下，要尽量使三者之积最大。
粗加工时，一般是先按刀具寿命确定切削用量，先尽量选择切削深度、再选择进给量，最后考虑切削速度。精加工时则主要依据产品表面粗糙度和加工精度确定切削用量。
4、核价时应机械加工工序间的加工余量
板料经气割、焊接后的加工余量2~4mm（单面），
加工余量4~6mm（双面）
棒材的外径加工余量
不经热处理至少2~3mm
经热处理至少5~6mm。
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【车工】
职业技能等级证书考试学习模拟练习题
一、判断题
1、车工在操作中严禁带手套。（ √）
2、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。（×）
3、车床运转500h后，需要进行一级保养。（√ ）
4、切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（× ）
5、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。（×）
6、进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（×）
7、90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（√）
8、精车时，刃倾角应取负值。（× ）;
9、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（× ）
10、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（×）;
11、软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（√）
12、麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（×）
13、使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。（√）
14、车圆球是由两边向中心车削，先粗车成型后在精车，逐渐将圆球面车圆整。（×）
15、公称直径相等的内外螺纹中径的基本尺寸应相等。（√）
16、三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则回产生牙型歪斜。（√）
17、倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应与车削精度较高的螺纹，且不受螺距限制。（√）
18、直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。（√）
19、加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。（√）
20采用弹性刀柄螺纹车刀车削螺纹，当切削力超过一定值时，车刀能自动让开，使切削保持适当的厚度，粗车时可避免"扎刀"现象。（√）
21、用径向前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型两侧不是直线而是曲线。（√）
22、当工件转1转，丝杠转数是整数转时，不会产生乱。（×）
23、高速钢螺纹车刀，主要用于低速车削精度较高的梯形螺纹。（√）
24、梯形内螺纹大径的上偏差是正值，下偏差是零。（×）
25、对于精度要求较高的梯形螺纹，一般采用高速钢车刀低速切削法。（√）
26、夏季应选用粘度较高的液压油。( √ )
27、千分尺是常用的精密量具之一，示值精度为0.01mm。( √ )
28、在机械加工中，为了保证加工可靠性，工序余量留得过多比留得太少好。（×）
29、车削细长轴时，最好采用两个支撑爪的跟刀架。（×）
30、国家标准中，对梯形内螺纹的大径、中径和小径都规定了一种公差带位置。（√）
31、夏季应选用粘度较高的液压油。(√)
32、当工件以平面定位，且定位元件表面也是平面时，定位平面的轮廓尺寸最好大于基准平面的轮廓尺寸。(×)
33、杠杆千分尺又称指示千分尺，是一种精密的量具。(×)
34、千分尺是常用的精密量具之一，示值精度为0.01mm。(√)
35、所谓六点定位原理就是指和工件的接触点有六个。(×)
36、轴的尺寸总是小于孔的尺寸，称为间隙配合。 ( × )
37、粘度指数是用来表示润滑油粘温性的一项参数。 ( √ )
38、表面淬火处理的目的是提高表层硬度，保持心部韧性。 ( √ )
39、车床代号CA6140中，C表示结构特征。 ( × )
40、经济效益是指人们在从事社会实践活动中投入的资源与获得的有用成果的比较，是经营活动的综合反映。 ( √ )
41、作业时间包括基本时间、辅助时间和布置工作场地时间。 ( × )
42、车削时，基本时间取决于所选切削速度，进给量和切削深度，并决定于加工余量和车刀行程长度。 ( √ )
43、利用高温，高速的等离子射流喷射到工件上，进行加工的方法称为等离子射流加工。 ( √ )
44、因果图是由原因和结果两大部分组成的。 ( √ )
45、开环数控机床的伺服机构，一般都采用步进电机或电液脉冲马达。( √ )
46、深孔钻可以用来钻削孔深度超过钻头直径的1~5倍的钻头。 （ × ）
47、锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。 （√ ）
48、工件的装夹次数越多，引起的误差就越大，所以在一道工序中，只能有一次安装。 （ × ）
49、车床开合螺母的作用是接通或断开从光杆传来的运动。 （× ）
50、YI5牌号硬质合金，用于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也可继续切削。（ ×）
51、当加工脆硬材料时，车刀的前角应取较大值。 （ × ）
52、零件上的毛坯表面都可以作为定位时的精基准。 （ × ）
53、尺寸的加工精度是靠夹具来保证的。 （× ）
54、使用三爪或四爪卡盘夹工件，可限制工件的三个方向的移动。 （× ）
55、机床丝杆螺距为6，工件螺距为4，其乱扣数为2。 （ √ ）
二、选择题
1、车床的丝杠是用（A）润滑的。
A；浇油B；溅油C；油绳D；油脂杯
2、粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（C）
A；切削液B；混合液C；乳化液
3、车外圆时，切削速度计算式中的直径D是指（A）直径。
A；待加工表面B；加工表面C；已加工表面
4、螺纹的配合精度主要是取决于螺纹中径的(C)。
A；公差 B；偏差 C；实际尺寸 D；公称尺寸
5、滚花时应选择（C）的切削速度。
A；较高B；中等C；较低
6、车床上的卡盘、中心架等属于（ A）夹具。
A；通用 B；专用 C；组合 D；标准
7、切削用量中（ A ）对刀具磨损的影响最大。
A；切削速度 B；进给量 C；进给速度 D；背吃刀量
8、机床照明灯应选（ C ）V供电。
A；220 B；110 C；36 D；80
9、含碳量小于（ A）钢称为低碳钢。
A；0.25%B；0.15% C；0.6% D；2.11%
10、以下材料中，耐磨性最好的是（ D ）。
A；纯铜 B；铸铁 C；中碳钢 D；高碳钢
11、为了减少刀具磨损，刀具前角应（ D ）。
A；小些 B；较小些 C；大些 D；较大些
12、以下不属于三爪卡盘的特点是（ B ）。
A；找正方便 B；夹紧力大 C；装夹效率高 D；自动定心好
13、车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（A ）刀杆中心线。
A；高于 B；低于 C；等高于 D；都可以
14、车床上的传动丝杠是（A）螺纹。
A；梯形B；三角C；矩形
15、车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（D ）度。
A；30 B；55 C；45 D；60
16、安装刀具时，刀具的刃必须（ C ）主轴旋转中心。
A；高于 B；低于 C；等高于 D；都可以
17．下列哪种材料不是常用车刀的材料？（ A ）
A、灰铸铁HT150 B、非金属材料 C、高速钢 D、硬质合金
18．提高刀具寿命的方法很多，下列哪种方法不能有效提高刀具寿命？（ B ）
A、正确选择刀具几何参数 B、合理选择切削液 C、正确选择车削速度 D、正确选择车削进给量
19．下列哪种方法不是轴类零件的装夹方法？（ C ）
A、用单动（四爪）卡盘 B、用自定心（三爪）卡盘 C、单独使用中心架 D、两顶尖装夹
20．使用砂轮机，操作者应站在砂轮机的( A )侧
A、外 B、内 C、左 D、右
21．车细长轴时，下列哪种操作方法不能防止弯曲变形？（ B ）
A、用中心架支承在工件中间 B、反向进给并加大进给量 C、使用跟刀架D、合理选择车刀的几何形状。
22．减少已加工表面残留面积高度大的措施是，增大刀尖圆弧角半径，减小( C )。
A、切削速度B、切削深度 C、主偏角和副偏角 D、主偏角
23．下列哪项不是车工必须遵守的安全规则？( B )
A、女工的头发必须塞入帽子里，操作时严禁戴手套；
B、工作时，头不能离工件太远；C、凡装卸工件、更换刀具、测量加工面时，必须先停车。D、停车时，不可用手去刹住转动的卡盘。
24．劳动者职业卫生保护权利不包括( D )。
A、生命健康权；B、受教育培训权；C、知情权；D、选举权
25．切削液应根据加工性质、工件材料和工艺要求等具体情况合理选用。下列哪种情况应选用以冷却为主的乳化液( C )
A．对钢料精加工时B钻削、铰削时 C．粗加工时 D深孔加工时
26．车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A．圆度 B尺寸精度 C表面粗糙度 D双曲线
27．切削切工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为( B)。
A、摩擦力 B、切削力C、变形抗力D、进给抗力
28．液压机床开动时，运动部件产生突然冲击的现象通常是( B )。
A、正常现象，随后会自行消除 B、油液混入空气
C、液压缸的缓冲装置出故障 D、系统其它部分有故障
29．提高产品质量的决定性环节，在于要大力抓好产品质量产生和形成的起点，这就是( A )过程。
A、设计开发 B、生产制造 C、产品检验 D、使用服务
30．某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A、15件 B、14件 C、120件 D、8件
31、变换（D）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。
A；主轴箱B；溜板箱C；交换齿轮箱D；进给箱
32、主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（B）进给运动。
A；曲线B；直线C；圆弧
33、（C）的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱。
A；主轴箱B；溜板箱C；交换齿轮箱
34、车床的丝杠是用（A）润滑的。
A；浇油B；溅油C；油绳D；油脂杯
35、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，一般采用（D）润滑。
A；浇油B；弹子油杯C；油绳D；油脂杯
36、粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（C）
A；切削液B；混合液C；乳化液
37、C6140A车床表示经第（B）次重大改进。
A；一B；二C；三
38、加工铸铁等脆性材料时，应选用（B）类硬质合金。
A；钨钛钴B；钨钴C；钨钛
39、刀具的前角面和基面之间的夹角是（C）。
A；楔角B；刃倾角C；前角
40、前角增大能使车刀（A）。
A；刃口锋利B；切削锋利C；排泄不畅
41、选择刃倾角是应当考虑（C）因素的影响。
A；工件材料B；刀具材料C；加工性质
42、车外圆时，切削速度计算式中的直径D是指（A）直径。
A；待加工表面B；加工表面C；已加工表面
43、粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的（A）
A；背吃刀量B；进给量C；切削速度
44、切断时的背吃刀量等于（B）。
A；直径之半B；刀头宽度C；刀头长度
45、切断刀折断的主要原因是（B）。
A；刀头宽度太宽B；副偏角和副后角太大C；切削速度高
46、麻花钻横刃太长，钻削时会使（B）增大。
A；主切削力B；轴向力C；径向力
47、对于同一圆锥体来说，锥度总是（B）。
A；等于斜度B；等于斜度的两倍C；等于斜度的一半
48、一个工件上有多个圆锥面时，最好是采用（A）法车削。
A；转动小滑板B；偏移尾座C；宽刃刀切削
49、圆锥管螺纹的锥度是（C）。
A；1：20B；1：5C；1：16
50、精车球面时，应（A）。
A；提高主轴转速B；提高进给速度C；提高中小滑板的进给量
51、为了确保安全，在车床上锉削成形面时应（A）握锉刀刀柄。
A；左手B；右手C；双手
52、滚花时应选择（ C）的切削速度。
A；较高B；中等C；较低
53、硬质合金车刀高速车削螺纹，适应于（ C）。
A；单件B；特殊规格的螺纹C；成批生产
54、硬质合金车刀螺纹的切削速度一般取（B）m/min。
A;30~50B；50~70C；70~90
55、车床上的传动丝杠是（A）螺纹。
A；梯形B；三角C；矩形
56、由外圆向中心处横向进给车端面时，切削速度是（B ）。
A、不变 B由高到低 C、由低到高
57、切削脆性金属产生（ C ）切屑。
A、带状 B挤裂 C崩碎
58、通常把带（ C ）的零件作为锥套类零件。
A、圆柱孔 B孔 C、圆锥孔
59、铰孔不能修正孔的（ C ）度误差。
A圆 B、圆柱 C、直线
60、用一夹一顶装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（ B ）．
Ａ．振动 Ｂ．锥度 Ｃ．表面粗糙度达不到要求
61、钻中心孔时，如果（ A ）就容易使中心钻折断．
Ａ．主轴转速较高 Ｂ．工件端面不平 Ｃ．进给量较大
62、车孔的公差等级可达（ A ）．
Ａ．ＩＴ７～ＩＴ８ Ｂ．ＩＴ８～ＩＴ９ Ｃ．ＩＴ９～ＩＴ１０
63、切削液中的乳化液，主要起（ A ）作用。
Ａ冷却 Ｂ润滑 Ｃ减少摩擦
64、车削同轴度要求较高的套类工件时，可采用（ B ）
Ａ台阶式心轴 Ｂ小锥度心轴 Ｃ软卡爪
65、手用与机用铰刀相比，其铰削质量（ A ）。
Ａ好 Ｂ差 Ｃ一样
66、切削时,切屑排向工件以加工表面的车刀,刀尖位于主切削刃的( B)点
A.最高 B.最低 C.任意
67、铰孔时,为了使表面粗糙值较小,应用( B )
A.干切削 B.水溶性切削液 C.非水溶性切削液
68、CM6140车床中的M表示（B ）
A、磨床 B、精密 C、机床类型的代号
69、YG8硬质合金，是有（A ）组成。
A．Co B、Tic C、Tc
70、螺纹的配合精度主要是取决于螺纹中径的(A)。
A；公差 B；偏差 C；实际尺寸 D；公称尺寸
71、车床上的卡盘、中心架等属于（ A ）夹具。
A；通用 B；专用 C；组合 D；标准
72、切削用量中（ A ）对刀具磨损的影响最大。
A；切削速度 B；进给量 C；进给速度 D；背吃刀量
73、机床照明灯应选（ C）V供电。
A；220 B；110 C；36 D；80
74、含碳量小于（ A ）钢称为低碳钢。
A；0.25%B；0.15% C；0.6% D；2.11%
75、以下材料中，耐磨性最好的是（ D ）。
A；纯铜 B；铸铁 C；中碳钢 D；高碳钢
76、为了减少刀具磨损，刀具前角应（ D ）。
A；小些 B；较小些 C；大些 D；较大些
77、以下不属于三爪卡盘的特点是（ B ）。
A；找正方便 B；夹紧力大 C；装夹效率高 D；自动定心好
78、车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（A ）刀杆中心线。
A；高于 B；低于 C；等高于 D；都可以
79、车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（ D）度。
A；30 B；55 C；45 D；60
80、安装刀具时，刀具的刃必须（ C ）主轴旋转中心。
A；高于 B；低于 C；等高于 D；都可以
81、用螺纹千分尺可测量外螺纹的（C）。
（A）大径（B）小径（C）中径（D）螺距
82、铰孔是（C）加工孔的主要方法之一。
（A）粗（B）半精（C）精（D）精细
83、精车时，为了减少工件表面粗糙度，车刀的刃倾角应取（A）值。
（A）正（B）负（C）零（D）都可以
84、加工长轴端孔时，一端用卡盘夹得较长，另一端用中心架装夹时，限制了（B ）个自由度。
（A）3（B）4（C）5（D）6
85、工件在装夹中，由于设计基准与（ C）不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。
（A）工艺（B）装配（C）定位（D）夹紧
86、在特定的条件下抑制切削时的振动可采用较小的（ B）。
（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）刃倾角
87、车削时，走刀次数决定于（A）。
（A）切削深度（B）进给量（C）进给速度（D）主轴转速
88、车不锈钢选择切削用量时，应选择（ C）。
（A）较大的V，f（B）较小的V，f
（C）较大的V，较小的f（D）较小的V，较大的f
89、影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是（D）。
(A)前角(B)后角(C).主偏角(D)副偏角
90、为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴
转速应该（C）。
(Ａ)不变(Ｂ)由快变慢(Ｃ)由慢变快(Ｄ)先由慢变快再由快变慢
91、粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应（B）
(A)较大(B)较小(C)相等(D)都可以
92、车刀角度中，控制刀屑流向的是（C）。
(A)前角(B)主偏角(C).刃倾角(D)后角
93、.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（C）
(A)进给量(B)切削深度(C).切削速度.(D)进给速度
94、粗加工较长轴类零件时，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的（C）。
(A)外圆表面(B)两端面(C).一侧端面和外圆表面(D)内孔
95、发生电火灾时，应选用（B）灭火。
(A)水(B)砂(C)普通灭火机(D)冷却液
96、车削细长轴时，应选择（ A ）刃倾角。
A；正的B；负的C；0度
97、车削薄壁工件的外圆精车刀的前角γ。应（ A）。
A；适当增大B；适当减小C；和一般车刀同样大
98、标准梯形螺纹的牙形为（B ）。
A；20度B；30度C；60度
99、工件经一次装夹后，所完成的那一部分工序称为一次（A ）。
A；安装B；加工C；工序
100、四爪单动卡盘的每个卡爪都可以单独在卡盘范围内作（C）移动。
101、下列机械加工任务中，车床不能完成的任务是（ D ）。
A切断 B镗孔 C盘绕弹簧 D加工键
102、用两顶尖装夹工件的注意事项是（ A ）。
A、车床主轴轴线必须在前后顶尖的连线上。
B、在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒伸出应尽量长些。
C、中心孔形状应正确，表面粗糙度要大。
D、两顶尖与中心孔配合应该顶得些紧以防工件会掉下来。
103、在轴类工件加工中产生锥度的原因有（ A ）。
A、用一夹一顶或两顶尖装夹工件 B、车床主轴间隙太大
C、毛坯余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化
D、中心孔接触不良，或后顶尖顶得不紧。
104、数控机床最大的特点是( A )，所以适合多品种，中小和复杂成型面加工。
A、高柔性 B、高精度 C、高效率 D、低强度
105、下列哪种方法不是车削圆锥面的基本方法（ D ）。
A、转动小滑板法 B、偏移尾座法 C、靠模法 D、一夹一顶装夹法
106、保证零部件互换性，允许加工的误差称为（ B ）。
配合 B、公差 C、形位公差 D、公差带
107、45号钢的含碳量为（ B ）。
A、0.045％ B、0.45％ C、4.5％ D、45%
108、干粉灭火器有效射程约（ D ）米。
A、50 B、20 C、15 D、5
109、用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。
A、操作者一方 B、操作者对方 C、尾座 D、前座
110、工件长度与直径之比大于( D )时，称为细长轴。
A、10 B、15 C、20 D、25
111、下列不属于贯彻落实我国煤矿安全生产方针的基本原则的是（ B ）。
A.管理；B.法律法规；C.装备；D.培训
112、下面不属于煤矿“三不生产”内容的是（ C ）。
A.不安全不生产；B.隐患不处理不生产；
C.事故原因没查清不生产；D.措施不落实不生产
113、效果最好、操作最简单的人工呼吸法是（ A ）法。
A.口对口吹气； B.仰卧压胸；C.俯卧压背； D.举臂压胸
114、车螺纹时扎刀的主要原因是( A )。
A、车刀前角太大B、车刀前角太小C、中拖板间隙过小D、丝杆轴向窜动
115、米制蜗杆的齿形角为( B )。
A、40° B、20° C、30° D、29°
三、简答题
1、切削液的主要作用是什么？
答：切削液又称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外，还有冲去切屑的清洗作用，从而延长刀具的使用寿命和提高表面的质量。
2、什么是背吃刀量、进给量和切削速度？
答：工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫背吃刀量。工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离叫进给量。切削速度是主运动的线速度
3、车螺纹时，产生扎刀是什么原因？
答：（1）车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大。（2）工件刚性差，而切削用量选择太大。
4、什么叫调质？
答：淬火后高温回火的热处理工艺称为调质处理。
5、什么叫机械传动？
答：用机械零件组成的传动装置来进行能量的传递叫机械传递
6、什么叫钻孔？
答：用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔
7、什么叫铰孔？
答：用铰刀从工件孔壁上切除微量元素层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法。
8、磨削的含义是什么？
答：用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
9、划线在加工中所起的作用有哪些？
答：划线不仅能使加工时有明确的尺寸界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。在毛坯误差不大时，往往又可靠划线中借料的方法予以补救，使加工后的零件仍能符合要求。
10、主轴箱内有哪些机构？
答：主轴箱内有双向多片摩擦离合器、制动装置、变速操控机构。
11、什么叫前角？
答：前角是在主剖面内刀面与基面之间的夹角。
12、切削速度的定义是什么?
答：车刀在一分钟内车削工件表面的展开直线长度即车削速度。
13、常用的切削液有哪些？
答：乳化液和切削液
14、圆锥面接合有哪些特点？
答：当圆锥的锥角很小时，可传递很大的转矩。2、圆锥面接合同轴度高，装拆方便。多次装拆仍能保持精确地定心作用。
15、什么叫定位？
答：确定工件在机床上或夹具中有正确位置的过程称为定位。
16、什么叫夹紧？
答：工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。
17、车削加工必须具备哪些运动？
答：主运动和进给运动
18、什么叫尺寸基准？
答：标注尺寸的起点叫尺寸基准
19、制图中如何选择设计基准？
答：设计基准的选择应尽量做到设计基准、工艺基准和测量基准的统一。这样可以减少加工误差，方便测量和检验。
20、什么是六点定位？
答：在分析工件定位时通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，称为六点定位。
21、什么是定位误差？
答：在分析工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差，叫定位误差。
22、定位装置和夹紧装置的作用是什么？
答：定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置，使工件在加工时相对于刀具及切削运动处于正确位置。夹紧装置的作用是夹紧工件，保证工件在夹具中的既定位置在加工过程中不变。
23、什么叫多线螺纹？
答：沿两条或两条以上的轴向等距离分布的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
24、什么叫金属切削过程？
答：切削时，在刀具切削刃的切割和刀面的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形、剪切、滑移而变成切削的过程。
25、什么叫部分定位？
答：加工时只满足加工要求，少于六点的定位叫部分定位。
26、什么是形位公差的独立原则？
答：图样上给定的形位公差与尺寸公差相互无关，分别满足各自要求的一种公差原则。
27、力的三要素是什么？
答：力的大小、方向、作用点
28、什么是端面模数？
答：在垂直于轴线的平面内，每个齿在分度圆直径上所占的长度称端面模数。
29、什么是法向模数？
答：在垂直于螺旋齿的截面内，每个齿在分度圆直径上所占的长度称法面模数。
30、什么是凸轮工作线？
答：凸轮与从动杆直接接触的那条曲线叫工作曲线
31、凸轮结构有何用途？
答：凸轮结构将主动凸轮的匀速回转运动，转换为从动杆按凸轮上预定的曲线要求进行的复杂运动。这种机构广泛用于自动化机器运动。
32、什么叫流量？
答：液流在单位时间内流过管道某一截面的液体的体积称为该液体的流量。
33、什么是主电路？
答：机床中的主电路是断开、接通和控制电机运转状态的电路系统。他担负着较大能量的传输任务。
34、什么是控制电路？
答：控制电路是根据给定的指令，依据自动控制的规律和具体工艺要求对主电路系统进行控制的电路。
35、交流接触器的作用是什么？
答：交流接触器的作用是启动和控制电动机。
36、在车削加工中什么叫细长轴？
答：在车削加工中，细长轴是指长度与直径的比值大于20的轴
37、测量误差分哪几类？
答：随机误差、系统误差和粗大误差
38、测量条件包括哪些内容？
答：测量条件主要指测量环境的温度、湿度、灰尘、振动等。
39、什么叫基本时间？
答：它是直接用于改变生产对象尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对机械加工来说就是指从工件上切去金属层所耗费的时间。
40、什么是辅助时间？
答：在工序中为了完成工艺过程所必须进行的辅助动作所需要的时间。
41、缩短基本时间的途径主要有哪些？
答：提高切削量、减少切削程长度、采用多刀切削使工步合并、多件加工
42、缩短辅助时间的途径有哪些？
答：采用先进的高效夹具、在刀具上使用机夹不重磨刀具代替焊接刀具、减少测量工件的时间、实行工作地定置管理
43、什么叫旋转剖面？
答：在两相交的剖切平面剖开机件的方法称为旋转剖
44、表面粗糙度对机器零件的使用性能有哪些影响？
答：对配合性质产生影响；对耐磨性质产生影响；对耐腐蚀性之产生影响；对抗疲劳强度产生影响；对密封性能产生影响。
45、螺旋传动的优缺点有哪些？
答：优点：构造简单、工作平稳，减速很快承载能力大。缺点：螺纹之间在运动中有相对滑动，产生滑动摩擦，因而磨损大，效率低
46、什么叫铸造？
答：材料在加压设备与工具的作用下使金属坯料或铸锭产生*部或全部的塑性变形，获得一定几何形状尺寸和质量的锻件加工方法。
47、卧式车床有哪些主要部件组成？
答：车身、主轴箱、溜板箱及滑板、刀架、进给箱、挂轮箱及尾座6大部分组成
48、什么叫金属切削过程？
答：切削时，在刀具切削刃的切割和刀面的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形、剪切、滑移而变成切削的过程。
49、在机械制造中使用夹具的目的是什么？
答：保证产品质量、提高劳动生产率、解决车床加工中的特殊困难，扩大机床的加工范围，降低对工人的技术要求。
50、工件以内孔定位，常采用哪几种心轴？
答：圆柱心轴、小锥度心轴、圆锥心轴、螺纹心轴、花键心轴。
四、论述题
零件车削时产生废品的种类很多，归纳起来有尺寸精度达不到要求，生产锥度、圆度超差和表面粗糙度达不到要求等几种。请结合工作经验，分析轴类零件在车削过程中，尺寸精度和表面粗糙度达不到要求的原因及预防方法。
答：1、尺寸精度达不到要求，其原因有：
看错图样或者刻度盘使用不当；2）没进行试切削；3）量具有误差或测量不正确；4）由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化；5）机动进给没及时停止，使车刀进给长度超过台阶长度；6）车槽时，车槽刀主切削刃太宽或太窄使槽宽不正确；7）尺寸计算错误，使槽深不正确。
预防方法：1）必须看图样尺寸要求，正确地使用刻度盘，看清刻度值；2）根据余量算出切削深度，进行试切削，然后修正切削深度；3）量具在使用前必须检查和调整零位，正确掌握测量方法；4）测量不能在工件温度较同时进行，测量应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液降低工件温度后再测；5）注意及时停止机动进给或提前停止机动进给，用手动进给到达长度尺寸；6）根据槽宽刃磨车槽主切削刃宽度；7）对留有磨削余量的工件，车槽进给应考虑磨余量。
2、表面粗糙度达不到要求，其原因有：
1）车床刚性不足，如滑板镶条太松，传动零件（如带轮）不平衡或主轴太松引起振动。2）车刀刚性不足或伸出太长引起振动；3)工件刚性不足引起振动；4)车刀几何参数不合理，如选用过小的前角、后角和主偏角；4)切削用量选用不当。
预防方法：1)消除或防止由于车床刚性不足而引起的振动(如调整车床各部件的间隙)；2)增加车刀刚性和正确装夹车刀；3)增加工件装夹刚性；4)选择合理的车刀角度；5)进给量不宜太大，精车余量和车削速度应选择恰当。
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车工刀具型号有哪些
九十度外圆车刀，还有切槽刀，螺纹刀，尖刀不知道是不是常用的，还有堂孔刀，内圆车刀，内切槽刀，内螺纹刀，好像就这些了吧！嘿嘿
车工刀具的名称和用途
QVLN2520M16是一个数控车床使用的刀具型号。根据通常的刀具命名规则，我们可以分析出以下信息：
QVLN：这是刀具制造商的代码，表示这种刀具是由某个叫做“QVLN”的刀具公司生产的。
2520：这是刀具的直径，表示这种刀具的直径为2520毫米。
M16：这是刀具的刀杆规格，表示这种刀具是使用M16规格的刀杆。
然而，仅仅根据刀具型号是无法确定具体是哪种刀具的，因为同样的刀具型号可能会由不同的刀具制造商生产，而且不同的刀具制造商生产的同一种型号的刀具也可能有不同的设计和外观。因此，如果你需要更详细的信息，建议直接联系刀具制造商或者供应商。
车工刀具材料的种类
车床的车刀很多啊，不同的工件需要不同的刀，常用的有：90度、75度、45度正反车刀、内外螺纹刀、切断刀、镗孔刀。这里还要分粗车刀，半精车刀、精车刀，粗镗刀、精镗刀。
车工刀具型号怎么看
《机械工人切削手册》自1970年出版后已畅销50余年。本手册于1982年在“机械工业出版社30周年纪念会”上获得优秀图书一等奖，1988年获得第四届全国优秀科技图书二等奖，1986年、1998年、2001年和2005年四次被全国书刊发行业协会评为全国优秀畅销书，深受广大读者欢迎和好评。为了更好地适应机械工业不断发展、工艺技术水平不断提高的需要，以及符合国家和行业标准更新后的行业需求，我们决定对本手册再次进行全面的修订。
本次修订工作的主要重点是：对手册总体结构和内容设置进行了调整和增补，取材以基础、标准、规范、实用和够用为原则，并结合作者长期在生产一线工作的经验，进一步合理完善全书的结构，做到内容翔实、层次清楚、语言简练、图表为主，更便于读者使用。
本次修订后本手册的主要内容包括常用技术资料，切削加工常用技术标准及应用，常用材料及金属热处理，机械零件，切削刀具，车工工作，铣工工作，齿轮加工，磨工工作，刨工、插工工作，钻孔、扩孔、锪孔和铰孔工作，钳工工作等。
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图书内容
前言
配套数字化手册资源列表
第一章常用技术资料
一、常用资料1
1汉语拼音字母1
2希腊字母1
3拉丁字母2
4国家标准代号及含义2
5部分行业标准代号及含义3
6主要元素的化学符号、相对原子质量和密度4
7常用材料的熔点5
8常用材料的密度5
二、法定计量单位及其换算6
1国际单位制6
2常用法定计量单位及其换算9
3单位换算13
三、常用数表16
1π的重要函数表16
2π的近似分数16
3254的近似分数17
四、几何图形计算17
1常用几何图形的面积计算公式17
2常用几何体的表面积和体积的计算公式21
3圆周等分尺寸计算25
4圆周等分系数表26
5角度与弧度换算28
五、常用三角函数计算29
1常用三角函数计算公式29
230°、45°、60°的三角函数值31
3三角函数表31
六、常用测量计算33
1内圆弧与外圆弧计算33
2V形槽宽度、角度计算34
3燕尾与燕尾槽宽度计算35
4内圆锥与外圆锥计算36
七、产品几何技术规范37
（一）极限与配合37
1术语和定义37
2基本规定44
3孔、轴的极限偏差与配合65
4一般公差：未注公差的线性和角度尺寸的公差133
（二）几何公差134
1符号134
2用公差框格标注几何公差的基本要求139
3标注方法140
4图样上注出公差值的规定153
5公差值表154
6几何公差未注公差值161
（三）表面结构163
1基本术语新旧标准对照163
2表面结构的参数新旧标准对照164
3评定表面结构的参数及数值系列165
4表面粗糙度的符号、代号及标注169
5表面粗糙度代号在图样上的标注方法175
6各级表面粗糙度的表面特征及应用举例181
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