旋转锉刀型号(旋转锉刀型号大全)

旋转锉刀型号大全

硬质合金旋转锉的用途：

可精加工各种金属模腔；清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道；精加工机械零件的内孔表面；各种金属和非金属的工艺雕刻等。在国外工业比较发达国家，已被广泛应用，是提高生产效率，实现钳工机械化的一个重要手段。近几年来，这类刀具已在我国逐步推广应用，随着用户的日益增多，将成为钳工及修理工的必备工具。

主要用途有：

（1）精加工各种金属模具型腔，如鞋模等等。

（2）各种金属和非金属之工艺雕刻，工艺礼品之雕刻。

（3）清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺、焊缝，如机铸厂、造船厂、汽车厂等。

（4）各种机械零件的倒角倒圆和沟槽加工，清理管道，精加工机械零件的内孔表面，如机械厂、修理厂等。

（5）叶轮流道部位的修光，如汽车发动机厂。

旋转锉刀什么牌子好

常规锉刀一般采用碳素工具钢的牌号为：T13/T12/T10T8其中T13和T12为高碳钢T10和T8为中碳钢。什锦锉材质和金刚石锉机体材质按要求应采用轴承钢（具备韧性和硬度），旋转锉一般采用钨钢或合金钢（要求硬度为HRC105°以上！）如有不明白之处请加QQ：875532057

旋转锉分类

修毛刺翻边选什么锉刀好回答对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100。另外看这三点1、看材质

旋转锉刀是用于加工各种金属机械，清理飞边、毛刺等，因此材质越好，越能在工作时发挥巨大作用。以SATA世达硬质合金旋转锉刀系列举例，材质为硬质合金，硬度高、韧性好、耐磨、耐热、耐腐蚀。

2、看型号

不同型号的旋转锉刀有不同的用途，一个品牌所拥有的型号越丰富，越能广泛满足使用者的需求。SATA世达硬质合金旋转锉刀系列产品拥有3种齿形、7种型式、多种尺寸。齿形包含单齿、双齿、粗齿，型式包含A－圆柱形、C－圆柱形球头、D－圆球形、F－弧形圆头、G－弧形尖头、L－锥形圆头、M－锥形尖头，可适应不同形状工件的打磨要求。

3、看性能

性能决定加工成品的效率与质量，而锉刀的性能主要由刀头和刀柄决定。SATA世达硬质合金旋转锉刀系列，刀头由电脑数控机器自动化精密制造，硬度超过90HRA，散热性好，耐磨，抗冲击。刀柄采用40Cr材料，硬度超过40HRC，柄部折弯90度不断。

旋转锉材质

机械抛光

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008μm 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10μm 。

电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：

（ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1μm 。

（ 2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1μm 。

超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

磁研磨抛光

机械抛光基本程序

要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：

（1 ）粗抛

经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35000 — 40000rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm 、 WA#400 的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000 。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。

（2 ）半精抛

半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400~#600~#800~#1000~#1200~#1500 。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

（3 ）精抛

精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是 9 μ m （#1800 ） ~6 μ m （#3000 ） ~3 μ m （#8000 ）。 9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1 μ m （#14000 ） ~1/2 μ m （#60000 ） ~1/4 μ m （#100000 ）。

精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m ）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

机械抛光中要注意的问题

用砂纸抛光应注意以下几点：

（1 ）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

（2 ）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45 ° ~90 °，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100 ％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。

（3 ）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动 45 ° ~90 °。

钻石研磨抛光应注意以下几点：

（1 ）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时，常用载荷为 100~200g/cm2 ，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

（2 ）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。

（3 ）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。

（4 ）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。

（5 ）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。

由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。

不同硬度对抛光工艺的影响

硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。

工件表面状况对抛光工艺的影响

钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达 0.4mm 。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

模具抛光常用的研磨工具：

稍具规模的模具企业，一年产值在5—50亿，其中磨具磨料的比重大约在10%左右。模具在生产制造过程中抛光常用的工具有：砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石、圆转动打磨机。

砂纸：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1000#，1200#，1500#;

油石：120#，220#，400#，600#;

绒毡轮：圆柱形，圆椎形，方形尖嘴;

研磨膏：1#(白色)，3#(黄色)，6#(橙色)，9#(绿色)，15#(蓝色)，25#(褐色)，35#(红色)，60#(紫色);

锉刀：方、圆、扁、三角及其其他形状;

钻石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形、圆柱形、长直柱形、长圆柱形;

竹片：各式形状适合操作者及模具形状而造，作用是压着砂纸，在工件上研磨，达到所要求的表面粗糙度;

纤维油石：200#(黑色)，400#(蓝色)，600#(白色)，800#(红色)

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旋转锉刀型号有哪些

用过柄部是Φ3、Φ6两种合金旋转锉。工作部分的直径尺寸有大有小，形状有圆柱形、锥度形、圆球形三种。

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硬质合金旋转锉的用途：

可精加工各种金属模腔；清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道；精加工机械零件的内孔表面；各种金属和非金属的工艺雕刻等。在国外工业比较发达国家，已被广泛应用，是提高生产效率，实现钳工机械化的一个重要手段。近几年来，这类刀具已在我国逐步推广应用，随着用户的日益增多，将成为钳工及修理工的必备工具。

主要用途有：

（1）精加工各种金属模具型腔，如鞋模等等。

（2）各种金属和非金属之工艺雕刻，工艺礼品之雕刻。

（3）清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺、焊缝，如机铸厂、造船厂、汽车厂等。

（4）各种机械零件的倒角倒圆和沟槽加工，清理管道，精加工机械零件的内孔表面，如机械厂、修理厂等。

（5）叶轮流道部位的修光，如汽车发动机厂。

硬质合金旋转锉，亦称硬质合金高速什锦铣刀、硬质合金模具铣刀等，与高速电磨机或风动工具配套使用。硬质合金旋转锉用途广泛，在机械、汽车、船舶、化工、工艺雕刻等工业部门使用。硬质合金旋转锉可以用来加工铸铁、铸钢、碳素钢、合金钢、不锈钢、淬硬钢、铜和铝等。由于硬质合金旋转锉是装夹在高速旋转的工具上进行手工控制，硬质合金旋转锉受到的的压力和进给速度决定于刀具的使用寿命和切削效果。

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魏秋轩

胡旻辉 黄斌达

摘 要：

针对目前人工打磨效率低、成本高、质量一致性差等现象，设计并实现了具备高柔性、高度灵活性的自动化打磨集成工作站。首先结合人工打磨方式对自动化工作站系统需求展开分析，并进行系统整体设计，随后以PLC、工业机器人为核心设计工作站控制系统，最后调试程序并完成实体零件打磨。试验表明，该工作站可以高效、高质量完成零件打磨。

关键词：

工业机器人；打磨加工；PLC

中图分类号：TP242.2

0 引言

在“中国制造2025”战略背景下，以工业机器人应用为核心的智能制造工厂近年来得到了极大的发展[1]。随着机器人易用性、稳定性及智能化水平的不断提升，大批量加工作业采用工业机器人自动化生产方式不但可以极大地提高生产效率，还可以极大地提高良品率和生产稳定性，是未来制造业转型升级的重要发展方向[2-4]。

传统的人工打磨方式存在许多劣势，如对操作人员加工技能水准要求较高，导致生产效率低、人工成本高，且由于人工技术水平不一，零件打磨质量一致性也难以得到保证。目前，基于工业机器人的自动打磨技术在很多领域有所运用，例如练琛等人设计了工业机器人与台磨机的协同打磨系统，可以完成普通工件的打磨[5]；浙江工业大学的黄琴设计了基于工业机器人的水龙头抛光系统，该系统通过机器人夹持水龙头，在砂带机构上进行抛光[6]；刘海龙等人通过RobotStudio软件，完成了对汽车轮毂打磨的仿真过程[7]；M.C.Lee等人基于一台三自由度加工中心和一台两自由度工业机器人搭建出适用于曲面抛光的五自由度抛光设备，并完成实验仿真验证[8]。

以上应用大部分是针对多批量、单一品种零件的自动化打磨加工，且大多使用机器人夹持零件在打磨设备上加工的方式，而航空机载零件品种多、结构复杂、形状各异，在机加工后需进行表面抛光、毛刺清理及修形等加工，属于最终的精加工工序，需要借助多种工具完成多项打磨内容。本文针对航空机载零件，设计了具备高柔性、高度灵活性的自动化工作站，可以配备各种柔性、刚性工具，实现对多品种零件的自动化集成打磨。

1 系统需求分析及总体设计

1.1 系统需求分析

采用传统人工方式打磨零件时，会根据不同打磨内容采用毛刷、旋转锉刀、砂纸等工具完成打磨。例如在清理毛刺时会使用旋转锉刀或毛刷；在抛光时会使用砂纸、毛刷及百页轮；在零件修形时会用到旋转锉刀。其中毛刷和旋转锉刀等工具也有很多分类。毛刷有陶瓷纤维刷、尼龙刷、布轮刷等，旋转锉刀也有圆锥形和圆柱形、双槽和单槽之分，打磨效果各不相同，需要多种工具配合完成打磨。

搭建打磨工作站系统，需要满足物料流动自动化和信息自动化两方面需求。物料流动自动化一方面指将待加工件、工具等由外界搬运进系统，以及将加工好的成品、更换后的工具从系统运出；另一方面指工件与工具等在系统内部的搬运与存储。信息自动化主要指在工作站系统加工时，需要获取加工任务、工件要求、加工方法、切削参数及工具要求等方面的信息，并且将加工过程中的各种系统状态信息存入系统，实现对加工状态的监控。

结合人工打磨经验与自动化打磨系统的需求，工作站系统需要具备存放与更换各种工具功能、自动上下料功能、调整零件打磨位置功能、人机交互功能及状态监控功能等。

1.2 系统总体设计

系统主要由工业机器人、机器人控制器、快换夹头、控制系统、旋转工具库、旋转工作台、固定打磨头、送料工装台、翻转机构、吸尘装置组成。

系统布*图如图1所示。工业机器人选用ABB机器人IRB4600-40/2.5，最大负载40kg，有效臂展为2.55m。旋转工具库有3层，每层4个存放位，分别成90°夹角，共12个工具存放位，用于存放工具与夹爪，并通过伺服电机驱动旋转与机器人程序配合，使工具库旋转至所需的工具位置，然后由机器人进行更换夹取。工具及机器人末端都配有快换夹头，用于机器人快速更换工具。翻转机构采用气缸驱动齿轮齿条的方式，搭配精密减压阀防止零件夹伤，以机器人搭配完成零件的翻转，便于完成零件各面打磨。旋转工作台利用电机驱动工装，根据零件打磨位置旋转至最佳打磨位置，回转定位气缸对工作台进行定位，同时预压气缸可以对零件预压夹紧。固定打磨头共有4个，具有浮动功能，可配备不同工具，实现机器人夹持零件并通过不同打磨工具交替加工。送料工装台由气缸驱动料盘进行送料。控制系统由密封式电控柜、散热过滤系统（高效散热风扇、滤网）等电气控制元件组成。

根据不同的零件质量、零件体积、打磨工艺，机器人可以通过两种方式进行打磨加工：（1）由机器人根据指令切换合适的夹爪将零件夹持至伺服工作台进行定位夹持，机器人自动切换不同的毛刷进行抛光去毛刺后，切换夹爪将零件送至送料工装台；（2）由机器人根据指令切换合适的夹爪将工件夹持至不同的工具处进行交替抛光去毛刺，加工完毕移送至送料工装台。

2 控制系统设计

2.1 电气硬件设计

电气控制硬件主要包括PLC、触摸屏、伺服电机控制器、传感器等，如图2所示。工作站控制系统选用FX5U-80MT/ES三菱PLC，该型号PLC可以实现1.5K字节/ms的通信速度，在编程软件上可以进行模块组态，内置SD卡槽、2入1出模拟量、以太网接口等，稳定性高、功能强、速度快。作为控制系统的核心，PLC系统接收传感器的状态监控信息，与机器人控制器通过I/O端口进行数字信号传输，同时与人机交互硬件触摸屏通过以太网进行数据传送。在PLC系统接收相应指令后，通过对电磁阀、伺服控制器、变频器等的控制实现翻转机构、送料工装台、旋转工作台、旋转工具库等机构的运行。机器人控制器作为机器人的控制系统，通过示教器对机器人路径进行编程，并根据程序对机器人运动进行控制。触摸屏作为人机交互硬件，负责打磨程序运行、控制指令下达、工艺参数设置以及工作站的状态监控显示等。传感器作为检测装置，通过限位开关、接近开关、光电管等元件对工作站中各种装置状态进行检测，并将信号传输给PLC。

2.2 气路设计

工作站的气路主要包括气源、气源处理装置及控制气路。气源处理气路中的元件主要有过滤减压阀、油雾分离器、微雾分离器。其中过滤减压阀起到减压、稳压的作用，并过滤压缩空气中的大部分水分和杂质；油雾分离器和微雾分离器可以对压缩空气中的油雾、水雾或粉尘进行过滤。控制气路中的元件主要由三位五通电磁阀、速度控制阀及减压阀组成。三位五通电磁阀作为方向控制阀，通过对气体方向进行控制，从而调节驱动装置的运动方向；速度控制阀属于流量控制阀，可以保持气体流量不变，使其不受负载影响，从而控制执行元件的作动速度；减压阀属于压力控制阀，通过对气体压力的控制，使驱动装置输出恒定的力。

气路如图3所示，工作站中送料定位气缸、翻转齿条推拉气缸、回转定位气缸及回转预压气缸需要不受负载影响，保持恒定的工作速度，因此利用调速阀进行控制；预压气缸、夹爪、浮动头等执行机构直接接触零件，需要保持合适的工作压力，避免损伤零件，因此利用减压阀进行压力控制。

2.3 软件设计

软件设计主要包括触摸屏编程、PLC编程以及机器人编程。

触摸屏选用Proface，通过GP-ProEX软件进行编程。主要功能为设备输入/输出信号状态监视、气缸控制、回转机构伺服控制、工具库伺服控制等，如图4～图6所示。气缸控制页面可以对送料气缸、预压气缸、翻转夹爪、快换夹头、回转气缸、翻转气缸动作进行控制；回转机构控制页面主要对旋转工作台伺服电机转动角度及速度进行控制；工具库控制页面主要用于工具库伺服电机转动角度位置控制。当用户操作触摸屏时，触摸屏系统通过以太网对PLC系统发出相应指令，从而完成对工作站机构的控制。

三菱FX5U型号PLC通过GXWorks3软件进行编程。程序模块主要包括输入/输出映射、伺服程序、报警记录、原点回归、机器人信号等。输入/输出映射模块定义了系统的输入与输出，输入包括各种传感信号与触摸屏按钮，输出包括电磁阀，用于控制气缸等机构。伺服程序模块定义了伺服位置范围，并根据用户要求对伺服电机输出相应速度与位置的脉冲信号，完成对伺服电机的控制。报警记录模块通过传感器对设备状态进行监控，将异常状态传输给PLC，并记录下异常位置。原点回归用于系统报错或异常时，将系统恢复初始状态。机器人信号模块定义了PLC与机器人I/O端口交互信号的功能，由于机器人输入DI与输出DO最多各为16个信号，无法满足所需功能数量要求，因此采用组合信号的方式，如表1及表2所示。表1为机器人输入信号定义，将DI3至DI9输入定义为组信号GI1，可以实现64个输入信号组合，以此实现更多功能定义。

机器人通过示教器进行运动路径编程。ABB机器人的编程语言为RAPID，具有较大的灵活性和拓展性，也支持用户自己定义数据类型，是一种很强大的工业机器人编程语言。在编程时，主要使用机器人与PLC交互的I/O端口信号控制指令与机器人手臂运动控制指令。其中，I/O端口信号控制常用指令主要有SETDO（数字信号置位）、WAITDI（数字输入信号判断）、WAITDO（数字输出信号判断）、RESET（数字信号复位）等，机器人运动常用指令主要有MoveABsJ（绝对位置运动指令）、MoveJ（关节轴运动指令）、MoveL（直线运动指令）、MoveC（圆弧运动指令）等。

3 调试与试验

为验证工作站的自动化打磨效果，选用航空机载叶轮零件为试验对象，需要对叶轮叶片进行修形并抛光，对外边小叶片毛刺进行去除。首先在PLC系统中根据相应打磨动作顺序，编写自动运行程序，与机器人交互，实现程序自动运行，达到自动化打磨的目的。在示教器中对零件抓取路径、旋转锉刀修形加工路径、毛刷抛光与毛刺清理路径进行编程。

调试完成后进行打磨试验，具体流程为：

（1）人工将零件放入送料工装台，通电后开始程序；

（2）送料工装台送料，机器人更换夹爪，将零件放入旋转工作台；

（3）工作台气爪夹紧零件，机器人更换旋转锉刀进行修形；

（4）机器人更换毛刷对零件表面进行抛光，清理毛刺；

（5）机器人更换夹爪，将零件放入送料工装台；

（6）送料工装台下料，程序结束。

根据流程完成多个叶轮零件打磨，打磨前后如图7、图8所示，对比发现打磨效果良好，效率高，稳定性好。

4 结语

本文以航空机载零件打磨为出发点，分析了自动化打磨工作站系统需求，搭建了基于工业机器人与PLC的自动化打磨集成工作站。该自动化打磨工作站可以对零件进行表面抛光、毛刺清理及修形，并通过控制系统与机械装置实现自动化零件打磨，具有较高的灵活度及柔性，可以完成大部分零件的打磨任务，大大解放劳动力，为制造业数字化转型提供参考。

END

参考文献

[1]王功亮，王好臣，李振雨，等.基于RobotStudio的工业机器人输送链跟踪仿真[J].机械设计与制造，2019（11）：231-234.

[2]刘海燕，苏宇，林春兰，等.基于RobotStudio的生产线下料系统设计与仿真[J].制造技术与机床，2019（5）：67-71.

[3]杨立洁，宗智锟，王桂梅，等.基于RobotStudio的陶瓷托辊轴承座自动装配生产线虚拟仿真[J].自动化与仪表，2019，34（4）：65-69.

[4]王敏.基于视觉和力反馈的机器人打磨作业系统研究[D].杭州：浙江大学，2019.

[5]练琛，易伟阁，黎旸，等.基于工业机器人的打磨工作站设计[J].数字技术与应用，2021，39（4）：13-15.

[6]黄琴.基于工业机器人的水龙头打磨抛光系统的设计与开发[D].杭州：浙江工业大学，2016.

[7]刘海龙，张蕾，吴海波.基于多工业机器人的轮毂打磨工作站系统[J].计算机与现代化，2020（9）：118-121.

[8]LEEMC,GOSJ,LEEMH,etal.ArobusttrajectorytrackingcontrolofapolishingrobotsystembasedonCAMdata[J].RoboticsandComputer-IntegratedManufacturing,2001,17(1/2):177-183.

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旋转锉刀型号规格

1、型号H圆头火炬型F圆头拱形B腰鼓形D圆球形C圆柱球头A圆柱形G尖头拱形J60度圆锥形L锥形圆头M38度圆锥形N倒锥形T圆弧盘形2、硬质合金旋转锉用途广泛，在机械、、汽车、船舶、化工、工艺雕刻等工业部门使用。硬质合金旋转锉可以用加工铸铁、铸钢、碳素钢、合金钢、不锈钢、淬硬钢、铜和铝等。由于硬质合金旋转锉是装夹在高速旋转的工具上进行手工控制，硬质合金旋转锉受到的的压力和进给速度决定于刀具的使用寿命和切削效果。可精加工各种金属模腔；清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道；精加工机械零件的内孔表面；各种金属和非金属的工艺雕刻等。在国外工业比较发达国家，已被广泛应用，是提高生产效率，实现钳工机械化的一个重要手段。近几年来，这类刀具已在我国逐步推广应用，随着用户的日益增多，将成为钳工及修理工的必备工具。

旋转锉规格型号

1、型号h圆头火炬型f圆头拱形b腰鼓形d圆球形c圆柱球头a圆柱形g尖头拱形j60度圆锥形l锥形圆头m38度圆锥形n倒锥形t圆弧盘形2、硬质合金旋转锉用途广泛，在机械、、汽车、船舶、化工、工艺雕刻等工业部门使用。硬质合金旋转锉可以用来加工铸铁、铸钢、碳素钢、合金钢、不锈钢、淬硬钢、铜和铝等。由于硬质合金旋转锉是装夹在高速旋转的工具上进行手工控制，硬质合金旋转锉受到的的压力和进给速度决定于刀具的使用寿命和切削效果。可精加工各种金属模腔；清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道；精加工机械零件的内孔表面；各种金属和非金属的工艺雕刻等。在国外工业比较发达国家，已被广泛应用，是提高生产效率，实现钳工机械化的一个重要手段。近几年来，这类刀具已在我国逐步推广应用，随着用户的日益增多，将成为钳工及修理工的必备工具。

旋转锉刀使用视频

1、型号H圆头火炬型F圆头拱形B腰鼓形D圆球形C圆柱球头A圆柱形G尖头拱形J60度圆锥形L锥形圆头M38度圆锥形N倒锥形T圆弧盘形2、硬质合金旋转锉用途广泛，在机械、、汽车、船舶、化工、工艺雕刻等工业部门使用。硬质合金旋转锉可以用来加工铸铁、铸钢、碳素钢、合金钢、不锈钢、淬硬钢、铜和铝等。由于硬质合金旋转锉是装夹在高速旋转的工具上进行手工控，硬质合金旋转锉受到的的压力和进给速度决定于刀具的使用寿命和切削效果。可精加工各种金属模腔；清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺和焊缝；各种机械零件的倒角、倒圆、沟槽和键槽加工；叶轮流道部位的修光；清理管道；精加工机械零件的内孔表面；各种金属和非金属的工艺雕刻等。在国外工业比较发达国家，已被广泛应用，是提高生产效率，实现钳工机械化的一个重要手段。近几年来，这类刀具已在我国逐步推广应用，随着用户的日益增多，将成为钳工及修理工的必备工具。