回火炉型号(回火炉型号规格)

回火炉工作原理

型号功率(KW)工作尺寸(mm)温度℃RJ2-24-624φ400×500650RJ2-36-636φ500×650650RJ2-55-655φ700×900650RJ2-75-675φ950×1200650

回火炉哪个牌子好

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40Cr是一个比较成熟的钢种，但由于各个钢厂生产的40Cr，虽然化学成分都在合格范围之内，可仍有上下限的差别和冶炼方法的区 别，因此在热处理时也应有所不同。我们购买的40Cr来自首钢、杭钢和承钢三个钢厂，它们的化学成分均不尽相同，为此必须先进行试验，以确定合理的热处理 工艺。本文仅对杭钢产40Cr的热处理试验与生产作总结说明，供参考。

　　1 40Cr钢的基本情况 

　　1.1 40Cr的化学成分（%）

1.2 40Cr的部分物理性能 

　密度：7.87克/cm3；熔点：1400℃，临界点：AC1：747℃、AC3：784℃、Ar3：729℃、Ar1：674℃

1.3 40Cr的力学性能 

当850℃油淬，520℃回火，油冷时力学性能为： 

　　2 材料来源与化学成分 

　　材料是杭钢生产的规格为φ75×6000mm的棒料，其化学成分如下（表1）： 

3 热处理设备情况 

淬火炉两台：KM350/13内膛尺寸1500×600×600mm；KM540/13内膛尺寸1200×700×450mm，两台淬火炉均为2010年制造，德国生产。 

　　回火炉两台：型号分别为：RQ4-105-9D滴控井式回火炉，RJJ-36-6井式回火炉。 

　　洛氏硬度计：HR-150A型洛氏硬度计，山东莱州华银制造，2011年出厂。 

　　4 40Cr材料尺寸及热处理后硬度要求 

　　零件尺寸：φ73（外圆）/φ22（内孔）×340mm（长度） 

　　热处理后的硬度要求： 

　　在直径为58.5mm处的硬度为HRC36～42，每隔120°打一点，共三点。 

5 对杭钢40Cr零件的热处理试验 

　　5.1 热处理试验 

　　淬火和回火的装炉量均为36根，淬火介质和回火介质均为自来水，水温15℃～30℃，淬火和回火的装炉温度均为100℃左右，淬火从送电到到 温时间为120分钟，从到温到出炉为3小时，回火从送电到到温90分钟，从到温到出炉为3小时，下表是不同淬火温度及不同回火温度处理后材料硬度。

　　5.2 数据分析 

　　不同淬火温度在同一回火温度下硬度不同，同一淬火温度下，不同的回火温度硬度也不同，相同的淬火温度和相同的回火温度硬度相差很小，经过多炉试验，测得在规定处的硬度HRC38～43，符合要求，而且硬度较稳定。 

　　同时在零件横截面沿半径方向做了硬度分析，发现横截面的淬火硬度（沿半径方向）由外向内的规律是高-低-较高，说明外侧比内孔处的冷却效果好些，内孔处比半径的中心处冷却强度大。 

　6 金相检验 

　　6.1 金相检验内容 

　　观察不同淬火温度和调质状态下不同位置的组织； 

　　1#样890℃淬火马氏体及其他组织、晶粒度； 

　　2#样860℃淬火马氏体及其他组织、晶粒度； 

　　3#样860℃淬火+440℃回火，回火索氏体及其他 

　　组织。 

　　6.2 试验结果 

　　1#样890℃淬火边缘处：细针马氏体+少量板条马氏体+少量残余奥氏体，边部有脱碳层；中心处：细针马氏体+少量板条马氏体+少量上贝氏体+少量残余奥氏体；内部处：板条马氏体+上贝氏体+少量细针马氏体+少量残余奥氏体。 

　　2#样860℃淬火边缘处：细针马氏体+少量板条马氏体+少量残余奥氏体；中心处：细针马氏体+板条马氏体+少量上贝氏体+少量残余奥氏体；内部处：上贝氏体+板条马氏体+细针马氏体+少量残余奥氏体。 

　　3#样860℃淬火+440℃回火边缘处：回火索氏体；中心处：回火索氏体+少量上贝氏体；内部处：回火索氏体+上贝氏体+少量铁素体。 

　　此结果表明： 

　　（1）890℃淬火的组织是以细针马氏体和板条马氏体为主，所以从边缘到中心部位表现出高硬度，说明已经淬透。 

　　（2）860℃淬火组织，边缘处和中心处以细针马氏体和板条马氏体为主，内部处则以上贝氏体和板条马氏体为主，说明边缘处和中心处已经淬透，而内部处尚未完成淬透，或者说基本淬透。 

　　（3）860℃淬火+440℃回火时，边缘处、中心处、和内部处都是以回火索氏体为主，由于内部处有铁素体的存在，致使该处的硬度有所降低，但基本符合要求。 

　　部分金相照片如下（见图1） 

　　图1 890℃淬火、860℃淬火时中心处和内部处及860℃淬火+440℃回火中部区域的金相组织 

　　7 出现的问题 

　　在前期的一些试验中，发现本批杭钢生产的40Cr热处理后有时硬度不符合要求，并且在试验中发现890℃水淬有大小不等的裂纹，且数量较多，860℃水淬有时也有少量小裂纹，这些裂纹主要分布在内孔处，裂纹多为纵向。 

　　7.1 硬度达不到要求的原因 

　　化学成分处于中下限水平，使钢的淬透性有所降低，因为Cr和C都是提高淬透性的合金元素；加热温度低时（如800℃），不能充分奥氏体化，使 淬火马氏体量减少，硬度降低；加热温度过高时（890℃），虽然能充分形成马氏体，可使硬度提高，但易淬裂；同一位置硬度不均，除测量误差外，可能与钢的 成分偏析有关，应从冶炼工艺上考虑。 

　　7.2 出现裂纹的原因 

　　裂纹的产生严重地影响成品的合格率，使成本大大增加。裂纹的产生是由于淬火温度高，并用水作淬火剂及水的强烈搅动（淬火烈度高）所造成的。当符合上述条件时，钢件便会产生内应力（热应力和组织应力），使得零件受力出现裂纹。 

　　8 结论与建议 

　　为使杭钢产40Cr达到规定的硬度要求，经多次试验，确定其热处理工艺为： 

　　淬火860℃→保温2H→水冷→回火430℃→440℃保温3H→水冷 

　　金相检验表明，当金相组织以针状马氏体和板条状马氏体为主时，说明钢件已经淬透，若有较多的上贝氏体和残余奥氏体时，则钢件没有淬透。当回火后有较多的铁素体存在时，则回火后的硬度就会降低。因此当淬火温度确定之后，可以调整回火温度，以达到所期待的硬度。 

　　裂纹的产生是淬火温度高，淬火剂水的强烈搅动所造成的，此时组织应力远大于热应力，而内表面收到的拉应力比外表面大，致使内表面易形成纵向裂纹。因此，为避免裂纹的产生，必须选择合适的淬火温度和淬火剂。 

　　应经常检查炉温和热电偶情况，特别是当硬度出现波动时更要注意，当条件允许时，可进行深入地应力分析和金相定量分析。 

内容摘自：科学技术与工程投 

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回火炉怎么调温度

用以上两种炉型都有缺点，油炉只能低温回火，污染环境，容易着火。现在已被淘汰。盐浴炉，有毒作业对人身体危害大，环境污染，升温慢，不用时停电就凝固，造成无功浪费。也在被淘汰列。还是空气回火炉好，要和制造厂家，谈技术条件，１　小功率加热管密排，保证加热的均匀性。２　循环风强力循环，上下返风无死角。　３确保炉子的密封性，不散使热量并有利炉温均匀。有很多厂家都能满足上述条件。关键是你的懂设备的原理，才能制定相关的措施。查看原帖>>

回火炉型号规格

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作者：牟怀飞，杨瑞，冯凯强

单位：中国一拖股份有限公司热处理厂

来源：《金属加工（热加工）》杂志

GCr15钢制行星轮轴在使用过程中以及精磨过程中出现周向或环状裂纹，个别零件裂纹贯穿表面。该批零件生产工艺流程为：棒材下料→球化退火→锻造成型→机械加工→热处理淬火、回火→机加精磨外圆→成品→清洗→防锈。热处理要求为：硬度60～66HRC，热处理淬火加热所用设备为井式淬火炉，型号为RJJ-75-9D，所用工装为自制工装，每炉装载量90件，加热温度850℃，保温时间120min，煤油滴量为20～40滴/min（防止脱碳），淬火介质为30#机油。油淬后以75℃热水清洗并回火，回火所用设备为井式回火炉，型号为RJJ36-6，回火温度为180℃，回火保温时间120min。在装配过程及精磨外圆过程中，部分行星轮轴出现裂纹，本文就此进行失效原因分析。

1.讨论与分析

（1）宏观断口形貌

图1为行星轮轴示意，图2为失效零件。通过观察发现，失效断口平行于工件周向，断面平齐，属于脆性断裂。根据撕裂棱特征判断裂纹走向，发现断口存在多个裂纹源，位置在工件表面沿周向分布。

（2）探伤检验

对失效的行星轮轴以及成品库房待用零件进行磁粉探伤检验，发现工件表面存在不同程度的裂纹，如图3所示。图3a裂纹成龟甲状，图3b裂纹方向沿周向平行扩展，且垂直于磨削方向。

（3）硬度分析

对失效零件进行硬度分析，如图4所示，沿箭头方向分别为1、2、3、4、5、6测试点，对零件不同位置进行硬度分析的结果如表1。

表1结果说明，经过冷加工磨削后零件表面硬度值均匀且偏上限，符合零件硬度要求。零件横切面硬度最低点为48HRC，说明零件已淬透。

表1零件不同位置的硬度值

测试位置

硬度HRC

边缘1

边缘2

心部3

心部4

边缘5

边缘6

横切后端面

61

60

50

48

55

58

零件表面

65

64

65

64

65

65

（4）化学成分分析

对行星轮轴的化学成分进行检验，结果见表2，其化学成分符合GB/T18254-2002《高碳铬轴承钢》的要求。

表2 GCr15钢化学成分（质量分数）（%）

元素

C

Si

Mn

Cr

P

S

Ni

Cu

GB/T18254-2002标准要求

0.95～1.05

0.15～0.30

0.25～0.45

1.4～1.65

≤0.025

≤0.025

≤0.3

≤0.25

测定值

1.01

0.28

0.30

1.54

0.014

0.019

0.21

0.19

（5）夹杂检测

在裂纹集中处切取一段制成金相试样，按GB/T18254-2002《高碳铬轴承钢》进行非金属夹杂检测，结果见表3，由表3可知，行星轮轴材料所含非金属夹杂物均符合GB/T18254-2002《高碳铬轴承钢》标准的要求。

表3 行星轮轴非金属夹杂物检测结果

非金属夹杂物类型

GB/T18254-2002标准要求

实测结果

细系

粗系

细系

粗系

A

2.5

1.5

1.5

0.5

B

2.0

1.0

0

0

C

0.5

0.5

0

0

D

1.0

1.0

0.5

0.5

（6）金相组织观察

表层裂纹及形貌：在对失效零件进行金相分析时，发现了许多由表面向内延伸的表面裂纹，裂纹长度在0.15～0.20mm之间，裂纹垂直于表面向内延伸，见图5。裂纹末端尖锐，沿晶界扩展，且裂纹两侧无氧化、无脱碳。图5裂纹形貌曲折、间断，而且裂纹体的有些部位出现了分叉现象，说明淬火时存在较大的内应力（包括组织应力和热应力）。

观察表层裂纹附近的金相组织，如图6所示，图中组织为细针状马氏体以及隐针马氏体，未溶解的碳化物颗粒以及少量的残留奥氏体。正常马氏体应该是隐针状马氏体和少量细针状马氏体，均匀分布的细小碳化物颗粒以及少量的残留奥氏体组织。图6均显示马氏体针较明显且粗大，说明在热处理过程中有过热的倾向。

对试样使用50%的盐酸溶液进行热酸蚀，使表面裂纹显示的更明显，酸洗后的表面情况如图7所示。由图可知，行星轮轴表面有多条裂纹，呈现出与磨削方向垂直的平形状分布。

2.结果分析

（1）裂纹产生的原因

断口的形貌分析及金相观察说明,零件表面的裂纹多起源工件表面,且裂纹两侧无氧化脱碳现象,说明这些表面裂纹产生于淬火冷却时或冷却后。本批行星轮轴均为GCr15高碳合金钢制造的薄壁零件,淬火时已淬透，因马氏体与奥氏体比容的差异以及奥氏体、马氏体与碳化物热膨胀系数的巨大差异,加之零件存在的过热倾向，淬火时势必产生较大的淬火应力，由于心部的马氏体相变落后于表面,且马氏体比容大于奥氏体,因此增大了零件表面的拉应力,促使表层的张开型淬火裂纹向里扩展。

（2）磨削裂纹的确定

磨削裂纹是零件在淬火后精磨时,由于磨削表层的*部内应力(由淬火应力和磨削力共同决定)超过了材料的断裂极限而产生的*部裂纹。磨削裂纹一般呈细密的且与磨削方向垂直的直线状分布，或以龟甲形状出现。虽然形态会有所不同，但磨削裂纹一般均存在于磨削表面较浅的范围内。本试验所观察到的表面裂纹大多起源于零件的磨削面，且裂纹较浅，在无损探伤检验以及热腐蚀后，表面裂纹形貌均符合磨削裂纹形貌情况。

在零件磨削过程中，磨削应力改变了零件内部高应力的分布状态，使心部靠外区域中原来的压应力变为拉应力,从而促进该处裂纹的萌生和扩展，所以裂纹虽属于磨削裂纹，但不是开裂的根本原因，磨削只是促进了淬火裂纹的扩展,最终导致了零件的磨削开裂。

3.结语

（1）该批GCr15钢制行星轮轴的开裂失效虽然发现于磨削工序,但磨削并不是零件开裂的根本原因，尖锐的机加工刀痕只是加剧了淬火应力的集中，促进了裂纹的扩展。

（2）零件加热时的过热敏感性,增大了淬火裂纹的萌生几率,致使行星轮轴在较大的淬火应力下产生了表面裂纹。同时,淬火后未及时回火以及回火不充分,使零件长时间处于高应力状态,促进了淬火裂纹的扩展。

4.改进措施

根据上述分析，采取了以下几点改进措施,基本消除了GCr15钢行星轮轴的开裂现象：

（1）加强原材料的检验,确保其成分、组织及各种缺陷在标准允许的范围内。控制球化退火及锻造工序，保证淬火前的组织正常。

（2）提高淬火前零件的表面光洁度,消除尖锐的机加工刀痕；淬火加热时,控制装炉量,避免温度过高或时间过长，以免发生较严重的氧化、脱碳；零件遇不合格返修时，必须经过退火消应力。

（3）改变回火工艺，将原回火时间120min延长至180min。

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谢谢了!低温回火是没问题得.就是高温回火不好.模具回出来硬度差别大.我们要没污染得炉子.想买真空回火炉.代价太高.模具价格太低还是不行

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