清梳联型号(清梳联型号有哪些)

清梳联的含义

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清梳联工艺流程图

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清梳联常见问题

来源： 锦坤盈纺织

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清梳联的工艺流程

CV不稳重量不稳

清梳联及其技术特点

1TENCEL纤维的特点及物理指标

TENCEL纤维为圆形截面，表面光滑。细度：1.4dtex；长度：38mm；卷曲数：20个/cm；强度3.8cN/dtex；伸长率：15%；含水率：6.3%。

2工艺流程

BDT018型自动抓棉机—→DM2型三仓混棉机—→VFO1200型清棉机—→TVR425型输送风机—→FBK529型棉箱—→DK715型梳棉机—→Zinser720/2型并条机(头道)—→Zinser720/2型并条机(末道)—→Zinser660/120型粗纱机—→Zinser319SL/1000型细纱机—→Autoconer138型络筒机

3工艺配置及技术措施

3.1产品规格

TN19.4tex;TN14.5tex。

3.2工艺配置及技术措施

3.2.1清梳联

TENCEL纤维长度长，整齐度好，不含杂质和短绒，针对这一特点清梳联合机的有关隔距与速度跟纺纯涤纶短纤维差不多，不要过分打击纤维，无需排除纤维杂质及短绒，一般梳棉产量(DK715型机)25kg/台.h～35kg/台.h为宜。清梳联工序应加强对纤维开松梳理，减少纤维损伤和散失。工艺配置为BDT018型自动抓棉机打手速度1200r/min，行进速度10m/min，刀片每次深度2mm。DM2型三仓混棉机打手速度630m/min。VFO1200型清棉机打手速度765r/min，打手与给棉罗拉隔距稍大，避免纤维损伤，TVR425型输送风机速度适当，要保持连续性供棉。FBK529型机打手速度400r/min，棉箱压力300Pa，棉箱输出罗拉与梳棉机输入罗拉间张力牵伸经过反复试验，以1.8倍为宜。DK715型梳棉机速度为锡林280r/min，刺辊600r/min，以达刺辊与锡林速比为1∶2.4。这样，便于纤维从刺辊转移至锡林上，减少返花及棉结的产生，盖板速度104mm/min，出条速度110m/min。主要隔距为刺辊～给棉罗拉0.56mm，刺辊～锡林0.20mm，锡林～道夫0.13mm，锡林～盖板0.46mm、0.41mm、0.41mm、0.41mm，刺辊下分梳板两边的导板取最宽，这样可减少刺辊底部落杂量。另由道夫出来后至圈条部分各压辊的压力尽量取小，以免生条太紧密，不利于后工序加工。

本公司在纺制TENCEL纱时，梳棉生条条干CV%为4.5，达到较好水平。

3.2.2并条

尽管经清梳联工序后，纤维已处于单纤维状态，但经梳棉锡林与道夫之间剥取作用后，纤维存在弯钩，且生条纤维伸直平行度还较差，因此，有必要经过二道并合牵伸，以提高纤维伸直平行度、整齐度及降低重量不匀。采用二道并条，每道最多可8根并合，但要防重叠。

头道并条导条架张力牵伸比纯棉大，并条出条后压力要小，便于下一工序牵伸。考虑到进入头并的纤维较凌乱且存在着前弯钩，故头并采用了较小牵伸倍数、较大的后区牵伸倍数，采用6根并合，6.5倍牵伸，后区牵伸倍数取1.7倍，四上三下无压力棒牵伸形式(考虑到TENCEL纤维长度长，无短绒，故无需使用压力棒)，罗拉握持距45mm×55mm，并且头并使用自调匀整装置，加强重量控制。

末道并条的主要任务是提高纤维的伸直整齐度，降低重量不匀。这样就用集中牵伸的原则，采用8根并合，8倍牵伸，后区牵伸倍数1.3倍，集中于前区牵伸。罗拉握持距45mm×55mm，亦为四上三下无压力棒牵伸形式。

本公司在纺制TENCEL纱时，末并熟条条干CV%为3.2。

3.2.3粗纱

考虑到TENCEL纤维长度长，且纤维与纤维之间摩擦因数大，另外针对TENCEL纤维在加工过程中有吸湿性强的特点，因此粗纱捻系数取80，牵伸倍数为6倍～8倍，一般为8倍，后牵伸较小，约1.2倍，粗纱捻度比纯棉要低得多，TENCEL纱粗纱捻度选为ANALPHA20～30(表示1000tex粗纱的捻度为20捻/m～30捻/m，即捻系数为63～91)，比纯棉捻度低20%～45%。其他工艺配置，我们进行了多个方案的试纺，最终选择了：罗拉中心距(前区×中区×后区)为39mm×55mm×60mm；后区牵伸倍数为1.2倍；钳口隔距为6．5mm；摇架压力为12daN×25daN×15daN×15daN。

正常生产时粗纱条干CV%为4.18，层次分明，退绕不粘条。

3.2.4细纱

根据TENCEL纤维特点，在细纱工序宜集中牵伸，加大后区隔距，减少牵伸力，加大压力，成纱捻度比纺制同号数的纯棉纱为大。为此，细纱机总牵伸倍数不小于15倍，一般选为30倍，后牵伸倍数约为1.2倍或更小，使用与纯棉同型号的钢丝圈，但同号数纱TENCEL纱要重一号使用，捻度选为ANALPHA115或以上(表示1000tex细纱的捻度为115捻/m或以上，即捻系数为364或以上)。正常生产时，细纱主要工艺配置见表1。

表1TENCEL纱细纱工艺配置

品种

/tex粗纱定量

/g.(10m)-1细纱牵

伸倍数

/倍后区牵

伸倍数

/倍罗拉中心距

(前区×后区)

/mm罗拉加压

(前×中×后)

/daN.(双锭)-1钳口

隔距

/mm钢丝

圈捻度

/捻.m-1

TN19.4

TN14.55.5

5.530.18

40.321.14

1.1445×65

45×6518×10×14

18×10×143.5

3.03/0

5/0865

1032

3.2.5络筒

络筒工序主张采用小张力，慢速度来络纱，减少毛粒的产生，使用DZ3型捻接器，TN19.4tex，张力圈重量为4g，速度为800m/min，TN14.5tex，张力圈重量为2g，速度为800m/min。

总之，生产TENCEL纱时，其工艺流程应严格与棉隔离开，防止异纤附入，另外各工序的温湿度比纺纯棉偏低为宜。

4质量状况

TENCEL纤维纺纱时，正常情况下，半成品、成品质量状况测试见表2。

表2TENCEL纺纱半成品及成品质量状况

项目陶尔兹公司标准TN19.4texTN14.5tex

TN19.4texTN14.5tex

半

成

品生条条干CV%

半熟条条干CV%

熟条条干CV%

粗纱条干CV%4.50

4.10～4.50

3.00～3.50

4.504.50

4.29

3.20

4.184.50

4.29

3.20

4.18

成

品条干CV%

细节(-40%)/个.km-1

粗节(+50%)/个.km-1

棉结(+200%)/个.km-1

单强/cN.tex-1

单强CV%

伸长率/%

回潮率/%12.20

70.0

20.0

40.013.50

120.0

30.0

60.010.67

2.2

6.0

19.0

28.5

7.0

9.1

10.712.07

20.0

15.0

47.0

27.2

8.8

8.2

10.5

由表2可见，我公司纺制的TENCEL纱，质量优于陶尔兹公司提供的质量标准，用户反映良好。

清梳联价格

清梳联配套除尘系统是整个清梳联工艺的重要组成部分，对清梳联主机的性能起到至关重要的作用。

为保证清梳联的运行效果，主机设备对清梳联各排风点参数提出了较高的要求，除尘系统设计过程中又采取了较大的富裕度，致使整个清梳联除尘系统风量大，风压高，装机功率大，车间温度升高，成为纺织车间继细纱车间以外的第二高温区域。本文针对目前常用清梳联主机设备的排风特点，在满足生产要求的前提下,分析采用科学合理方法，设计选用除尘系统，并对除尘系统进行必要的调整，达到节能运行的目的。

1

清梳联除尘系统由开清棉除尘、梳棉吸落棉除尘、回风利用系统组成。除尘系统由吸尘管道、除尘设备、除尘风机等组成,回风利用系统由回风管道、回风外排和回用装置组成。其主要作用是收集清梳联设备的工艺排风进行净化处理,车肚落棉、机上落棉收集,净化后空气回用或外排。由于清梳联设备产量高,自动化程度高,因此清梳联除尘系统对工艺生产质量、产量起着至关重要的作用,对车间的温湿度、含尘浓度等空气环境指标影响很大。

清梳联设备排风分为开清棉设备排风和梳棉排风,既有开清棉设备机上凝棉器排风,又有梳棉机上吸棉排风、车肚排杂排风等。由于清梳联设备型号多、车速高、自动化程度高,排风部位多,所有落杂均需连续排出机外。所以其排杂点多,排风量大,排风含尘、含杂、含纤维差异大,对机外排风系统的静压要求差别大。设计时应充分了解各流程工艺设备主机排风点的特性、排风量和静压要求,正确划分除尘系统,合理选择除尘设备。只有这样,才能达到满足工艺生产要求、节约能源的目的。国产清梳联主机排风参数见表1。

从上表可以看出,清梳联设备排风部位多,风量大,排风口压力差大,并且随着速度提高,排风部位排风量要求更高,需要根据机型,充分了解主机的排风要求,合理设计除尘系统。

2

清梳联除尘系统设计和常规开清棉、梳棉除尘设计类似,一般应按照开清棉设备和梳棉设备分设为两个除尘系统。除尘系统划分原则为:每个除尘系统风量适当;排尘性质、吸口负压接近;吸排风管道短捷,就近设置除尘设备;减少管道交叉,车间美观等。并应详细了解清梳联设备各排风点的参数和特点,正确划分除尘系统,以降低除尘系统的能耗。例如把清花梳棉分别设置两套除尘系统,便于压力接近,风量平衡,节省主风机功率。将梳棉机配棉箱排风划入开清棉除尘系统,由于二者排风均为细小尘杂,负压度接近,便于降低主风机全压,减少风机耗电等。

由于清梳联设备机电一体化程度高,设备设计更完善,排风点更多,除尘管道一般均为上行敷设,车间管道多。清梳联除尘系统管网设计应以管网短捷、便于平衡阻力、方便检修、走向美观为原则。设计时应合理布置管道走向,力争管道短捷美观,正确设计各类管道的风速和汇合,最大限度地降低管网阻力,降低能耗。

2.2.1管网风速  

清梳联除尘管网风速由于吸棉和压力平衡的要求,设计较为复杂,一般对各种管道的风速设计原则如下:

支管风速:支管(即每台主机设备引出管)设计风速,应按17~22m/s为宜,并将各机台设计相同管径,这样可使吸尘支管风速较高,减少堵塞,平衡台与台之间的吸风差异。

汇合管风速:每排主机的吸风汇合管风速,宜按“静压复得法”的设计原则,即实行沿气流方向降风速的设计方法,离风机最远处管道风速宜采用13~14m/s,最近处风速宜采用11~12m/s,并进行分段阻力计算。确保各机台管道汇合处静压差≤10%。使各台主机的风量和阻力基本一致。在这样做有难度时,也可以采用在主机吸风口上增加调节阀,以保证各主机的风量基本平衡。

总管风速:若干根锥形汇合管合并成的汇总管,风速宜按风速11~12m/s设计,并根据总管内的风量计算出其管径,但总管管径不宜大于φ650mm,以免进入除尘器不便。

2.2.2管道三通、弯头设置  

实践证明除尘管道三通、弯头、等*部阻力约占总阻力的50%,设计时应该充分注意三通弯头的阻力问题。风管的弯头曲率半径应和风速成正比,一般不应小于风管直径的1.5倍,有条件时尽量做成45°弯头转向。吸尘管道的汇合处应做成锥形管,并以斜30°-45°方向进入汇合管或汇总管,汇合三通应按国标图示做法制作,以降低运行阻力。严禁出现高速气流90°垂直汇流的情况(如除尘器入口水平风管进入垂直汇风箱;主风机向上出风管垂直进入水平风管等),将产生很大的*部阻力。

2.2.3压力平衡

压力平衡通过各管道的阻力平衡设计,应使每套除尘机组所负担的各台梳棉机的风量风压差值在5%以内,以保证梳棉机吸风量均匀,避免为维持最小风量机台的吸风量,人为加大主风机风量风压的不节能现象。

由于清梳联工序的排杂特点,应选择二级复合式滤尘机组。并根据一级、二级除尘器滤料的额定过滤风量确定其过滤面积。对于常用的过滤材料,纺制不同原料时除尘器二级的建议过滤风量可参见表2所示。

除尘器的过滤风量直接影响到过滤阻力和过滤效果,因此应适当增加过滤面积,降低过滤阻力,降低能耗,保证过滤效果。这是除尘系统节能设计的一个有效途径一般情况下可根据系统风量计算出过滤面积后再附加10%进行选择除尘器二级的过滤面积，除尘机组的选择应首先确定除尘系统的排风量及所纺纱支,依据除尘设备说明书参考不同纱支时的处理风量。除尘机组选择除应满足额定过滤风量外,还应考虑排风的含尘浓度对滤料过滤负荷的影响,含尘浓度越大,单位面积过滤负荷越小。除尘机组选定后,还需对通过第一级圆盘滤网风速进行核算,确保一级滤网风速1.5-4m/s之间,以保证第一级纤尘自行贴上网面,便于一级吸嘴收集。复合圆笼除尘机组对不同纺织工艺时的过滤风量见表3。

表3 复合圆笼除尘机组对不同纺织工艺时的过滤风量表

2.3.2主风机的选择

主风机的选择是除尘系统节能设计的关键,清梳联除尘由于机上排风和机下排风压力相差较大的特点,合理确定主风机的型号、排风量和全压对除尘系统正常运行和能源消耗有很大关系。

主风机的风量按其所负担的主机设备除尘排风量的总和附加10%的漏风量来选取。

主风机的全压在清棉工序除尘系统设计时,应充分利用各凝棉器的余压,兼顾车肚吸口的负压要求,合理确定除尘器的运行阻力,来选择主风机的全压。为安全起见,主风机的全压应在系统计算压力的基础上附加15%的余量。对于梳棉工序,由于梳棉机机型较多,各种机型要求机外负压值差别较大,再加上梳棉管路设计各异,所采用的除尘设备不同等,梳棉除尘系统的风机全压应根据梳棉机吸口静压值、梳棉除尘最不利管路阻力损失、除尘机组过滤阻力、除尘后排风管道阻力损失四者之和并附加15%进行确定。

主风机的型号在开清棉工序,当使用组合式除尘机组负压运行时,由于机组阻力较小,再加上开清棉机的余压作用,主风机所需的全压不高。主风机一般安装在除尘器出口处,风机中通过的空气是滤后的清洁空气,故可采用高效低压的离心风机,如SFF232-11、4-79型风机等。对梳棉工序,由于主机上没有余压,需要较高的风机全压,应选择SFF232-11离心风机。

主风机在流程中的位置由于开清棉工序各机台除尘排风有余压,管网阻力较小,故只需配备一台主风机,一般将主风机放在组合式除尘机组的出口处,通过一个后方箱,与组合式除尘机组相连接,确保机组处于负压运行状态。此时主风机的全压主要用于克服除尘系统阻力,满足吸风口风压要求和克服除尘后排风管的阻力。

清梳联除尘系统节能措施,主要有如下几个方面:

根据余压利用风速调节进行管道压力平衡，设计中应尽可能使用机台排风的余压,合理设计各管道风速,力争使各机台排风到达除尘器时压力平衡,降低主风机全压。是清梳联工序除尘设计节能的关键措施之一。

除尘机组就近主机设备布置尽可能将清梳联除尘设备布置在接近主机位置。减少排风输送距离,有利于主风机全压的降低。

采用合适的滤料降低过滤阻力清梳联除尘设备由于过滤的空气含微尘多,二级过滤的工作条件差,应选择容尘量大、过滤阻力小、便于清灰的滤料。并应适当增加过滤面积,减少过滤阻力。

应尽量将相同负压要求的管道合在一起,减少排风口的压力不均,有效利用主风机的全压,例如,在有条件的情况下,将梳棉机配棉箱排风和开清棉除尘排风合并为一个除尘系统,以减少高静压梳棉除尘系统的风量,节能效果明显。

将开清棉设备车肚排杂排风点等负压要求较高的排风汇合,经接力风机抽吸后和凝棉器排风在除尘机组混风箱内混合,不宜采用加大主风机全压、不加装接力风机的简单汇合方法,这是因为二者要求负压差别太大,前者-800Pa~-1000Pa,后者150Pa~300Pa,当它们进入同一除尘机组时,如不采用接力风机加压,主风机必需按前者选择较高的全压才能满足系统要求,这样就无谓地升高了凝棉器的排风口负压,牺牲了其余压,风量也不容易平衡。虽然二者的结果是除尘系统总装机功率相差不大,但实际由于系统主风机的实耗功率增加,造成实际运行能耗升高。还会影响工艺剥棉等生产工艺的正常,增加除尘机组的耐压,不利除尘系统安全运行。因此从安全生产、降低能耗的角度,以采用接力风机的方案较好。

一般清梳联梳棉机组要求除尘系统提供的负压较高,因此除尘设备和风机选择时应注意除尘机组的耐压程度、一级分离设备的分离效果、主风机性能和管网性能的耦合等因素,确保梳棉机排风口静压值和排风量。

精确设计整个除尘回风系统,设计中除应采取措施做好吸风段管道设计计算外,还要注意除尘后回风管道的阻力设计计算,严禁回风管道风速过高(风速应≤8m/s)、管道汇流时气流互相干扰、回风不顺,增大阻力,造成除尘系统吸风不足的现象。

3

除尘系统设计安装完成后,对除尘系统的检测与整定是节能运行的关键,因为任何一个除尘系统的设计安装,由于设计裕量、现场的情况变化、所纺工艺产品的变更等因素,都会使除尘系统偏离最佳运行状态,运行中的参数整定势在必行,除尘系统运行参数整定主要包括以下几个方面：

机台风口吸风量的检测与调整：通过检测各吸风口风量、风压,利用末端调整装置调整吸风口风量,达到各机台吸风量差异≤5%。

系统压力测量及核算：通过吸风量的调整,检测风管内各处压力,包括风口、支管、总管、除尘器入口、风机出口等处的静压和风量,核算风机全压和风量,利用风机压力流量特性曲线,核对风机高效运行情况。

风机转速调整：根据测量计算结果的比较,对风机运行参数进行调整,采用变换皮带轮直径,变频调速等方法调整风机转速,达到高效运行的效果。多数纺织企业实践证明,通过清梳联系统的检测和调整,对风机转速适当的调整,在满足清梳联主机除尘系统风压风量要求的前提下,风机转速可降低3-5%,可节约除尘系统主风机能耗的10%~15%。由于清梳联除尘系统开机时间长,装机功率大,节能效果十分不明显。以一套主风机功率37kW除尘系统来说,年节约用电2.3~3.5万度。同时降低了车间的发热量,节能效果明显。

4

清梳联除尘系统的设计，应认真研究主机设备的排风特点,正确划分除尘系统,力求各系统压力接近,管道短捷。

应正确进行各管段风速设计和管网压力平衡计算,使各机台排风量不匀度≤5%。

除尘设备的选用要充分考虑到排尘空气含尘浓度和性质对过滤负荷的影响,使除尘器过滤负荷在合理的范围内。

在设计过程中要充分注意除尘系统的节能设计要点,密切注意主风机全压的降低对节能效果的影响,并应校核主风机和管网特性曲线的耦合,确保主风机的高效运行。

鉴于清梳联除尘系统的特点,对整个安装好的清梳联除尘系统进行必要的检测及系统整定和调整,是确保除尘系统高效运行的关键,节能效果明显。

来源：中国纱线网|作者：李进彦周义德

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清梳联型号有哪些

气流纺纱厂，现在比较流行的就是用简易清梳联设备。

整套工艺流程：清花机－梳棉机－并条机－粗纱机－细纱机

简易清梳联的具体设备就是：A002D圆盘抓棉机－〉A035E混开棉机+ZFA030立式纤维分离器（或A045D凝棉器）－〉FA106豪猪开棉机+ZFA030立式纤维分离器（或A045D凝棉器）－〉TV425风机+连续给棉控制系统－〉FA168喂棉箱+梳棉机

清梳联工作原理

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