胀管器规格型号(胀管器规格型号命名规则)

胀管器有几种

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越壑先锋

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环氧粉末防腐管道应用现状

1.1管道防腐蚀现状

管道能否安全运行的一个非常关键的因素就是对管道内外表面腐蚀的控制。随着近年来管道防腐技术的引进、消化和近些年来我国技术的发展，不同环境条件下的管道外腐蚀已经得到了有效的控制；而管道的内表面状态基本上“看不见，摸不着”，且我国对内防腐技术方面的研究起步较晚，技术不完善，对内表面的腐蚀控制难度较大。对油气管道内防腐技术来讲，关键问题主要体现在管道内防腐的补口技术上。

1.2管道内防腐技术现状

目前应用在管道内防腐领域的材料主要有纯耐腐蚀合金管、双金属复合管和管道内涂层防腐管。纯耐腐蚀合金管和双金属复合管耐腐蚀性能优异，但是由于其价格较高，推广应用受到一定限制；管道内涂层管施工成本低于前两者，可以大规模应用于油气田地面工程管道建设。

管道内涂层应用较多的树脂类涂料主要为环氧粉末和液体环氧涂料，两种涂料内防腐层的性能对比见下表：

经对国内二十四种涂料筛选，环氧粉末被认为是国内应用于油田防腐工程最好的涂料之一，大庆油田各规格管径的管线内防腐均采用此涂料；**石油管理*自2000年采用环氧粉末静电喷涂工艺进行管线内防腐，经过实际应用证明，环氧粉末涂层在各种管道的内防腐上效果显著。综合所述，环氧粉末内防腐层防腐性能优异，能很好地适应现场施工。

内环氧粉末防腐管分单根预制和现场补口两个步骤进行。单根预制阶段的产品质量已基本可以满足各类输送介质条件的耐腐蚀要求，且预制生产也实现了工业自动化操作，但现场管道内补口施工还存在一些缺陷和不完善的地方，补口质量难以保证，成为了管道内防腐技术应用的瓶颈。

鉴于管道内环氧粉末喷涂技术应用中存在的补口施工问题，我公司研发了环氧粉末内喷涂及管口内衬技术，该技术将环氧粉末良好的防腐性能和不锈钢的耐蚀性能集于一体，可有效解决管线内腐蚀及焊口补口问题，且造价远低于双金属复合管。

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环氧粉末内喷涂及管口内衬技术

2.1环氧粉末内喷涂及管口内衬新技术的研发

委托石油工业防腐保温产品质量监督检验中心和中国石油天然气管道科学研究院防腐中心对粉末涂料性能和环氧粉末内防腐层钢管进行了第三方检测；同时依托西安石油大学实验室对产品的抗腐蚀性能进行了试验研究。经过前期的调研、论证、技术研发、试验验证，并申请《一种基于内外喷涂环氧粉末及管口内衬防腐技术集成钢管》国家专利一项，形成了一套完整的管道环氧粉末内喷涂及管口内衬工艺规程，可以满足油田生产对管线的防腐要求，且造价远低于双金属复合管，现场施工方便，无需内补口操作。

2.2技术介绍

环氧粉末内喷涂及管口内衬技术是将钢管在防腐厂进行喷砂除锈，仅在管端内衬316L不锈钢短节，再进行内环氧粉末喷涂的一项新技术。该技术主要适用于石油天然气行业管道输送系统中单井管线、集油管线、注水管线等的内腐蚀控制，是由外层的碳钢基体材料和内层的耐腐蚀合金组成。

2.3生产工艺流程

本技术的生产工艺简图如下：

2.3.1环氧粉末内涂层

改性环氧粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料，主要由环氧树脂、固化剂、颜料、填料和助剂等固化后形成高分子交联结构涂层。具有优良的防腐性能和较高的机械性能，尤其耐磨性和附着力最佳，主要采用静电喷涂法涂装。

2.3.2基管、衬管

基管是衬里复合钢管的外层钢管，衬管是复合管的内表面衬里的耐蚀合金管。基管承压，内衬管起到耐腐蚀作用。

本技术采用的基管为无缝钢管，材质为20#或L245；衬管为耐腐蚀合金管，可针对不同的腐蚀环境选择耐蚀合金材料。

管口内衬复合管采用机械胀管技术将衬管胀贴在基管内壁，在衬管胀贴处内外封焊，保证胀贴处的密封性，然后进行内外环氧粉末喷涂，使内封焊处完全被环氧粉末覆盖。

2.4管口内衬不锈钢工艺

2.4.1基衬管清理及检验

基管内壁除锈等级应达到现行国家标准GB8923.1中规定的Sa2.5级，内表面锚纹深度应该在50~100μm。喷射除锈后，应用干净、清洁的压缩气体吹扫钢管内表面，将钢管表面残留的沙粒/钢丸、灰尘等清除干净。表面灰尘度应达到GB/T18570.3规定的2级要求。

衬管在装配前应采用合适的方法去除管体表面的污物。

2.4.2基衬管装配

基管为无缝钢管，厚度为3~20mm，长度为3~12m；内衬不锈钢短节为316L，厚度为1~3mm，长度为100~120mm。基管两个端口内侧均内衬不锈钢短节，内衬不锈钢短节按照焊接坡口设计要求延伸至基管外。

根据工艺选定的装配尺寸对基衬管进行装配，并注意保证钢管装配时露点温度及湿度满足工艺要求。

2.4.3机械复合

将装配好的基衬管放入机械复合设备中，进行机械复合。

先把胀壳退至胀杆小头，然后将胀管器伸入管内，接着推进胀杆，使胀杆、胀珠、管子内壁都相互贴紧后用胀管机带动胀杆作顺时针方向旋转，胀杆则自动向前推进，胀珠则反向旋转，在管子内壁进行旋压，使衬管产生塑性变形，基管产生弹性变形，待基衬管紧密贴合时，退出胀杆。

2.4.4封焊

  焊前准备（内衬管制作、基管、坡口加工）→焊前清理→焊接（焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺）。

该技术内衬复合管环焊缝的焊接采用管端封焊，即基管加工出坡口，衬管露出基管管端1~2mm，再对衬管结合处进行封焊。焊接施工的坡口形式及尺寸应按照设计文件图样进行加工。根据SH/T3527-2009《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》，适用的坡口形式及尺寸见下图：

对机械复合后的基衬管结合处采用氩弧焊进行内外封焊。焊缝应成形  良好，表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑及飞溅物等缺陷，衬管处不得有咬边缺陷。

内外封焊示意图如下：

2.4.5衬里复合管检验

检验人员：焊接质量检验人员应经技术培训，能正确掌握不锈钢衬管与基管的焊接质量评定标准及检验方法。

检验程序及项目：外观检验、无损检测、紧密度试验。

衬里管和基管之间的封焊环焊缝应按ASTME165的要求进行目视检查和着色渗透检验。

检验部位及检验项目

2.5环氧粉末内喷涂工艺

环氧粉末内防腐执行SY/T0442-2010《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》。

2.5.1生产原理

环氧粉末喷涂，利用高压静电电晕电场的原理，将被涂敷管道接地作为正极，喷枪的喷头接高压负电极，使喷枪与管道之间形成一个强静电场,使喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围的空气电离。已预热的管道经过输送线接地，在喷枪和管道之间形成一个电场，粉末在电场力和压缩空气的双重推动下到达管道的表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

2.5.2工艺流程

钢质管道环氧粉末内喷涂工艺是目前管道内防腐较为先进的生产工艺，该工艺包含了管道内除锈生产工艺和内环氧粉末防腐生产工艺。管道内除锈生产工艺保证了管道涂敷前所需的洁净、粗糙度均匀的基材内表面，为粉末提供良好的涂层附着力；而管道内环氧粉末防腐工艺是使管道内环氧粉末涂层经中频加热和静电喷涂技术一次成型，工艺先进、结构合理，新型除尘技术、闭式回粉技术和控制系统使整个生产过程洁净、环保、高效。

钢管采用螺旋前进传输，加热与粉末喷涂同步完成，工艺流程为：

钢管→预热（中频加热，必要时）→抛丸除锈→内吹扫→管口内衬不锈钢→内喷漆（喷涂小车移动、静电喷枪定位、预热、钢管螺旋前进、喷涂）→固化、涂层检测→标识→交库、发货。

除锈：采用喷砂或抛丸技术，清除管内壁浮锈等其他杂质，满足粉末涂装的光洁度、粗糙度以及所需的锚纹深度等。

  管口内衬不锈钢：根据内衬工艺进行管端不锈钢内衬。

传输：采用螺旋传输线，确保钢管螺旋向前传动，并且保证钢管的传输速度、螺距与粉末喷枪的喷枪量相适应，已达到最佳的成膜均匀度，以及所要求的厚度。

进枪：钢管在螺旋传送过程中，粉末喷枪随进，在进入回收仓前，盆腔部的伸出钢管前端管口。

加热：采用中频电源感应加热装置，使得钢管在短时间内加热到粉末胶化所需的200~230℃。

粉末喷涂：利用压缩空气将粉末输送进喷枪内，喷枪内部的高压模块对粉末放电使粉末带静电，带静电的粉末在压缩空气的作用下高速通过喷枪或雾状喷出吸附到加热后的钢管表面熔融、固化形成防腐层。采用静电喷涂，环氧粉末更易吸附在钢管内壁，钢管管端设置回收装置，避免了粉尘外溢污染环境。

流平固化：内喷涂的固化粉末的条件一般在0.5～2min，固化时间短，生产效率高，适合流水线作业；具体固化时间根据环氧涂层的性能实时调节。

水冷：为了提高涂层的性能，需要对涂敷后的管子进行冷却，冷却温度为室温，在水冷箱内的停留时间一般在0.5～1min。

退枪：钢管尾端通过粉末回收仓后，关闭中频加热装置，停止粉末喷涂，并向后退出粉末喷枪并至原工位。

2.5.3质量检验

环氧粉末内喷涂工艺生产过程中的质量检验项目包括：表面处理环境条件检验、表面处理质量检验、涂敷温度检验、防腐层外观检验、厚度检验、漏点检验、型式检验。

2.6现场施工

该技术生产的内环氧粉末喷涂+管口内衬不锈钢成品管，在工厂完成内衬复合管的内外封焊，施工现场只需要对内衬管的不锈钢根部封底焊，可采用氩弧焊或自动焊焊接工艺，确保密封效果，避免了电偶腐蚀的发生。

不锈钢根部封底焊管端焊接图及焊接部位剖视图如下所示：

管端焊接图及剖视图

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内涂层与材料性能指标

环氧粉末涂料应具有生产厂家提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书、检测报告和安全数据单等有关技术资料。环氧粉末涂料的性能应满足SY/T0442-2010的要求，环氧粉末涂料的性能指标见下表：

表  环氧粉末涂料的性能指标

为检测内衬不锈钢316L和焊缝的具体抗腐蚀性能，防腐专业技术人员在西安石油大学腐蚀与防护实验室进行了316L母材和焊缝的挂片腐蚀实验，实验介质为长庆油田陇东区块侏罗系采出水。实验室按照《金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法》JB/T7901-2001进行实验，通过将挂片悬挂在反应釜中，经过10天之后（60℃，6MPa），取出来测其失重得到腐蚀速率。

水质分析结果、腐蚀实验结果、实验设备及挂片的宏观腐蚀形貌如下所示：

水质分析结果

316L母材挂片腐蚀实验

焊缝挂片腐蚀实验

根据316L母材及焊缝的挂片实验结果，实验结果表明316L不锈钢母材和焊缝在模拟油田腐蚀环境中有良好的抗腐蚀能力。

结合环氧粉末内防腐层的检验报告及316L母材及焊缝的挂片实验，环氧粉末内喷涂及管口内衬技术可良好的应用于油田地面工程的单井管线、集油管线，适用于φ60mm及以上管线。

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内涂层质量检验方法及控制措施

4.1环氧粉末涂料进场复验

  材料员应清点数量是否与随车料单数量一致，对重量进行100%复检，查看是否与包装箱重量一致。检查外包装上是否标明生产厂名、产品名称、型号、批号、产地、储存要求及生产日期、有效期等内容。审查防腐原材料应检查供货商提供的产品说明书、质量证明书及第三方检验机构出具的检测报告书中的型号、批号是否与原材料一致。检查一致后通知质检员对规格型号、进行核查，并开箱对外观进行抽检（5%抽查复检），查看涂料有无变色、潮湿、结块、包装袋破损，并取样送第三方检验机构进行复检。若其中有一项不合格则一律按不合格产品处理，拒绝验收入库。

4.2钢管进场复验

材料员按照发料单、过磅单，核对类别、规格、型号、根数、吨位，由质检员查验产品质量证明书。质检员应对每批次钢管进行逐根外观检查，检查合格后对钢管几何尺寸（壁厚、外径、直度、破口角度和钝边）进行测量。合格后方可接收入场，若不合格则要及时与甲方、生产单位进行沟通调换，并做好相应的材料进场验收记录。

316L为奥氏体不锈钢，为确保其制造工艺，材料进场后应进行腐蚀敏感性复验。试验过程应按照ASTMA262方法E或方法B，或ASTMG28方法A进行中任意一种进行。腐蚀试验按SY/T6623-2012中8.2条执行。

4.3除锈工序质量检验和控制

表面处理环境条件检验：表面除锈前，应每2h测量并记录露点温度和钢管表面温度。

表面处理质量检验：

（1）对钢管内表面缺陷和除锈质量进行检验，除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GBT8923.1-2011中规定的Sa2.5级。连续生产时，应逐根检测。

（2）应采用锚纹深度测试仪检测钢管表面锚纹深度，连续生产时，应至少每4h检测两根钢管的内表面锚纹深度。

（3）钢管表面灰尘度应每班至少（不超过8h）检测两次，每次检测两根钢管，表面灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。

4.4喷涂工序质量检验及控制

环氧粉末内喷涂生产过程中的质量检验项目包括：涂敷温度检验、防腐层外观检验、厚度检验、漏点检验。

（1）涂敷温度检验：在进入喷粉箱之前操作员应对钢管两端预留部分使用套筒或牛皮纸并采用红外线温度仪对钢管进行逐根检测，并保证至少每小时记录一次温度值，随班进行记录并留存。

（2）防腐层外观检验：逐根进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔等缺陷。

（3）厚度检验：应使用防腐层测厚仪，应逐根测量沿管长方向任意分布的至少10个点的防腐层厚度，测量点至少包括距管端1m以上位置的4个点。

（4）漏点检验：检漏仪应至少每班校准一次。普通级防腐层平均每平方米漏点数量不超过1个或加强级防腐层平均每平方米漏点数量不超过0.6个时，需进行修补。当漏点数超过规定时，或个别漏点的面积大于或等于250cm2时，应按规定重涂。

熔结环氧粉末内防腐层的修补可采用环氧粉末涂料生产厂配套提供货指定的双组份无溶剂液体环氧涂料。涂料的性能应符合《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457的规定。

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环氧粉末内喷涂及管口内衬技术优势

环氧粉末内喷涂及管口内衬技术具有以下的优势：

（1）将环氧粉末良好的防腐性能和不锈钢的耐蚀性能集于一体，可有效解决管道内腐蚀及焊口补口问题；

（2）内外环氧粉末防腐均在工厂预制完成，防腐层质量得以保证；

（3）施工现场不需要补口工序，提高了施工效率；

（4）可以实现工厂化生产，按规范要求严格控制产品质量，提高生产效率；

（5）改性环氧粉末防腐层耐热性、耐磨性突出，涂层成膜均匀；

（6）环氧粉末防腐层表面光滑，可有效降低磨阻损失，减少结垢，降低生产运行成本。

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越壑先锋

使命传承创新包容

主编|詹胜文

编辑|安朋亮

胀管器规格型号对照表

胀紧套尺寸一般有以下几种：型号:Z5-170*225|材质:40咯|重量:10.0|，37mm型号:Z22,260...|材质:GCr15，60mm型号:PLAS|材质:碳钢/不锈钢/镀镍|重量:0.2-19.9KG,68mm胀紧联结套（简称胀套），是当今国际上广泛用于重型载荷下机械联结的一种先进基础部件，在轮和轴的联结中，它是靠拧紧高强度螺栓使包容面间产生的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置。胀紧联结套（简称胀套），是当今国际上广泛用于重型载荷下机械联结的一种先进基础部件，在轮和轴的联结中，它是靠拧紧高强度螺栓使包容面间生产的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置。适用高载荷场合。特别适用于交变扭矩。典型的应用：飞轮，皮带鼓。扭矩系：安装1个胀紧套1XT安装2个胀紧套1.9XT安装3个胀紧套2.7XT安装4个胀紧套3.6XT选择胀套依据编辑选择胀套应满足：A.传递扭距：Mt≥MB.承受轴向力：Ft≥FxC.传递力：Ft≥F2X+(Md/2×10-3)2D.承受径向力：Pt≥Fr/d1×103式中：M-需传递的扭矩，KN·m；Fx-需承受的轴向力，KN；Ft-需承受径向力，KN；Mt-胀套的额定扭矩，KN·m；Ft-胀套的额定轴向力，KN；d、l-胀套的内径和内环宽度，mm；Pt-胀套与轴结合面上的压力，N∕mm2随着新能源的开发，风力发电在国内被广泛地推广，成为一个新兴的行业。胀紧套作为风机上一个重要部件而广泛配套于风机的增减速机及偏航减速机上。

胀管器规格型号命名规则

机械胀接是国内外目前最为常用的方法。机械胀管的工具有电动、气动、手动等区别。该方法除了具有劳动强度高和工作效率低、损伤管子等缺点外，还难以对管板厚度超过100毫米以上的换热器实行全厚度胀接。而现代化工装置都在高参数下运行，换热器的管板厚度越来越厚，管板厚度超过200毫米的换热器已不鲜见，用传统的机械胀接技术已无法对这种厚管板换热器进行全厚度胀接，使得换热管和管板之间的间隙难以消除，留下间隙腐蚀的隐患。

胀管器工作原理

选择合适型号规格的铜管，材质为脱磷无缝紫铜管TP2M（TP2Y），应满足国标GB/T17791-2007《空调与制冷用无缝铜管》的要求，常用型号规格如下：

铜管（外径）

壁厚要求

材料

R410A

Φ6.35

≧0.8

0(盘管)

Φ9.52

≧0.8

0(盘管)

Φ12.7

≧0.8

0(盘管)

Φ15.9

≧1.0

0(盘管)

Φ19.05

≧1.0

0(盘管)

Φ22.2

≧1.2

1/2H(直管)

Φ25.4

≧1.2

1/2H(直管)

Φ28.6

≧1.2

1/2H(直管)

Φ31.8

≧1.3

1/2H(直管)

Φ34.9

≧1.3

1/2H(直管)

Φ38.1

≧1.5

1/2H(直管)

Φ41.3

≧1.5

1/2H(直管)

Φ44.5

≧1.5

1/2H(直管)

注：TP2M（TP2Y）中：

T代表铜，P代表磷，2代表2号铜，M代表软态,Y代表硬态。

TP2为磷脱氧铜是熔解高纯度的原材料，把熔化铜中产生的氧气用亲氧性的磷(P)脱氧，使其氧含量降低到100PPm以下，从而提高其延展性、耐蚀性、热传导性、焊接性、抽拉加工性，在高温中也不发生氢脆现象。磷脱氧铜可使用于制冷空调、热交换器、散热器、缸垫等多种用途。TP2中含磷0.015。

铜管储存

家装多联机：铜管数量较少，施工周期短，并且几乎不存在被盗风险，故在房间内寻找一处人员走动少的地方铺设防雨布，将铜管密封放置于上面便可。

商用多联：整个工期施工较长，铜管需要考虑防火、防潮、放盗等。建议设立一仓库集中保管并设立专门人员进行看守，各楼宇根据自己所需要数量提前去仓库进行支取，楼宇较少可在楼宇内设置仓库。

配管操作

清洁：

必要性：铜管在配管之前要保证内部清洁、干燥。防止系统产生冰堵、脏赌导致制冷效果不好甚至烧毁压缩机的发生。

工具准备：白毛巾、牵引铁丝、工业酒精（三氯乙烯）、高压氮气、电工胶布（堵头）。

操作方法：对于盘管，管径较小，管路弯曲，无法通过化学溶液擦洗的方法对管路内部进行清洁，故只能用高压氮气对其进行高压吹扫的方式。而对于直管，管路较粗，可以用铁丝牵引被工业酒精浸湿的白布进行铜管内部的清洁。

直管到达现场必须清洗，清洗用细钢丝（外部套有塑料管)缠上一块细纱布，缠成团状，布团直径略大于铜管直径。用三氯乙烯（酒精）沾湿纱布，然后将钢丝从铜管一端进入，从另一端拉出，反复清洗直至管内无灰尘、杂质。盘管出厂会注有氮气所以不用吹扫。处理过后的铜管要做端口密封（分支器、直通弯头等单独保存），防止沙尘水分进入。

割管：

铜管切割：铜管配管中难免有过长或者拼接情况，铜管过长需割断，为了保证断面平整方便拼接焊接或者扩口等操作，必须使用割管刀，避免使用除割管刀以外的任何工具进行对铜管的切割工作，否则的话使用其他工具导致的不平整断面会影响以后的焊接、扩口等操作质量，直接影响到系统气密性。

工具：割管刀、去毛刺器。

操作方法：针对所需要割断的铜管选择大小合适的割管刀，卡紧铜管，但不要过紧导致铜管变形以及切割困难。割管刀每旋转一周，手柄也要跟进旋转卡紧铜管，直至自然割断，不可用手直接掰断。割断之后需进行去内部毛刺。

割管必须用割管刀自然割断，不可用砂轮机和锯（造成切面不平整和铜屑）。割管后对铜管进行去毛刺处理，并封口（分支器、直通弯头等单独保存）。

用手锯锯断的切面即使经过去毛刺处理依旧不平整，而且可能会引起噪音铜屑以及焊接隐患等等。

胀管：

胀管：同管径铜管拼接时，为了保证焊接质量需要对一端铜管进行扩杯型口或者采用直通连接，而扩杯型口需要使用胀管器。不可扩喇叭口连接，更不可用尖嘴钳扩口直接进行焊接，否则会导致焊接质量下降，极有可能泄漏冷媒。

工具：去毛刺器、胀管器。

操作方法：根据所胀管的管径选择大小相应的扩头，并安装好。为防止在扩口时管路边缘破裂，应先用扩头尖部进行胀管，然后再将整个扩头插入铜管，均匀用力直至杯型口成型。

此为手动胀管器，对于410a胀管范围只限于19以下的盘管。由此可见其使用频率并不算多。胀管器头部可更换，呈六个方向均匀扩张。所以胀管时应转动一个角度以防止受力不均产生裂痕。

为避免胀管处留下直线痕迹导致泄漏，操作时应将铜管转一个角度进行矫正。胀管时应避免用力过猛而导致出现裂纹。此图为胀管用力同时没有旋转所导致的裂痕产生。

扩管：

扩管：为了保证内外机喇叭口连接处冷媒不泄露，对铜管的扩口必须采用扩口器，严禁使用其他工具代替。

工具：扩口器。

操作方法：根据管径选择大小相应的靠模，预留出大小合适的长度后，压紧靠模，将扩口器锥形扩头旋转至最上端，然后将扩口器固定在靠模上，慢慢旋紧，直至喇叭口成型。

扩管标准，若产生泄漏应将其割掉再进行扩管处理。扩管不当会经常发生微漏，此处是发生泄漏的高频点。所以扩管的时候一定要确保A值的大小。

弯管：

弯管：小于12.7的管径由于管路较软，不容易形成死弯，可采用手弯。而小于19.05的管径管路壁厚，容易形成死弯，弯管时严禁使用手弯，必须采用弯管器进行弯管。

工具：弯管器。

操作方法：选择大小合适的弯管器，将弯管器两个手柄调至刻度为0处，将铜管放入弯管器卡槽，一只手固定一只手柄，另一只手均与用力，直至弯曲角度达到所需要值为止。

①Φ6.35～Φ12.7的铜管可以直接手工弯管；②Φ6.35～Φ22.2的铜管，可以使用手动弯管器加工，注：理论上可用手动弯管器弯的铜管也可手弯，只不过在工艺上手动弯管半径过大同时容易形成死弯。

焊接：

钎焊原理：钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料、低于焊件熔化温度，利用液态焊料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材金属相互扩散，以实现连接焊件的一种方法。

焊枪操作：1、打开氧气阀。2、打开燃料阀。3、点火。4、调节氧气阀和燃料阀至中性火焰。5、关闭燃料阀。6、关闭氧气阀

焊接方法：

1、充氮：焊件内部需充入氮气以保护焊件内部在加热的过程中不被氧化。

2、预热：火焰为略微浅红色、木材为红黑色、木材温度为750~850度，此时可添加钎料。

3、添加钎料：均匀添加、依靠毛细作用使钎料吸入焊缝。

4、回火处理：对接头处再次加热到铜管变色（200℃～300℃），即进行回火处理。

5、撤销氮气：待焊件冷却后方可撤走氮气。

注：焊接时不可移动焊件

膨胀阀焊接：

膨胀阀的焊接，膨胀阀到内机之间铜管统一截断1m，在下焊接并封口。由于膨胀阀阀体受热易变形导致控制不精确或者泄露，所以焊接的时候应防止湿毛巾降温，同时焊接焰心不可对准膨胀阀。

弯头和直通的焊接

弯头和直通由于管径较粗，焊接点靠近边缘，导致氧气会倒灌，此时焊接即便充氮仍有氧化皮的产生，应考虑加直管缓冲段，并且预热在400度左右，便可无氧化物。

此图为直通焊接，典型的加缓冲管的例子，由于缓冲管的作用能将焊接点的氧气全部排出，所以此处焊接不会产生氧化物。

管路对接倾斜同样会导致噪音的产生。并且铜管间稳定性不佳，容易泄漏。

更不可直接焊接，很容易会将铜管焊堵。

现场有时会发现这样的一种情况，分歧管大管套小一号管径的时候怎么也套不进去，此时应考虑去毛刺或者胀管器稍微胀大一些。不可用焊枪加热胀管，会导致内部产生氧化物，同时会导致管壁厚度不均。

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875人

194045991

主要以吸收南方工程技术人员

267人

189417984

纯设备群，初建

21人

365552966

加各类不能明确的技术人员，待以后再行分配

37人

235204658

以注考为主的群

258人

184579553

以厂商技术研发人员、维保人员为主的群

991人

145754593

以加施工人员为主的群

233人

338391569

专为求职人员设立的群

331人

168494112

以洁净空调和各特色专业设立的群

863人

241676445

专业设计群，为新手们准备

375人

171780399

南社唯一允许自由广告的推广群

340人

170823423

综合交流群

994人

492479546

BIM专业交流群

231人

303891401

以暖通空调自控、家居系统集成为主的群

260人

167899477

吸收以北方工程技术人员为主的群

309人

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胀管器种类

胀管器型号看铜管，空调上的铜管都是原机上配的，如果不知道大小，请报空调型号。1P-1.5P空调配备的管子为；高压管8低压管122P的空调为；低压管12高压管16，是这么看铜管。

胀管器的使用方法

直筒、翻边、深孔、轴承式四种胀管器都必须先把胀壳退至胀杆小头，然后将胀管器伸入管内，接着推进胀杆，使胀杆、胀珠、管子内壁都相互贴紧后用棘轮扳手或胀管机带动胀杆作顺时针方向旋转，胀杆则自动向前推进，胀珠则反向旋转，在管子内壁进行碾压，迫使管壁金属延展管径增大，直至达到胀接要求为止，退出时，只需将胀杆做逆时针旋转，胀杆就会自动退出，松后便可以从管内取出。深孔调节式胀管器在胀前必须根据胀接深度尺寸，通过调节螺母把定位套调整至恰当的位置，拧紧锁紧螺母，然后根据上述胀管器的操作方法使用。选择胀管器必须告之被胀管子的外径和壁厚，以及管板的厚度，胀管器的型号是根据产品的工艺要求而确定胀管器计算公式算出的数值及参数表。1)、最小胀管范围值Dmin.的求法Dmin.=D-δD-2t(1+δt/100)-αD：管子外径(mm)δD：管子外径公差(mm)t：管子壁厚(mm)δt：管子壁厚公差（%）正侧α：为了插入管子胀管器的余份（0.1-0.2mm）2)、最大胀管范围值Dmax.的求法Dmax.=H-2t(1-δt/100)×(1-Wt/100)+βH：瓷饶逢仿(mm)δt：管子壁厚公差（%）Wt：管子壁厚减少率（%）β：管子胀管器外径的余份（0.2-0.5mm）订购时请告知以下事项1、管子尺寸外径D×壁厚t及尺寸公差2、管子材质3、管板厚度T1、T24、管板材质5、管板孔径H6、胀管个数3、胀管长度A1、A28、管子突出量E9、管孔间距及排列P1、P2、P3、P410、有无润滑油11、到胀管位置的尺寸C、F12、管子突出部的张角0°13、直管部的尺寸S14、曲率半径R15、胀管部简图及特记事项自己计算吧

胀管器规格型号有哪些

胀管器的规格型号由管径大小和胀管规格两部分组成。

如，16-32mm的胀管器表示胀管范围为16mm至32mm。胀管器的规格具体有两种类型：Φ19×2～Φ152×10和Φ12×1～Φ76×4。Φ19×2～Φ152×10适用于管内径≥Φ17以上的管子，能够胀管管壁0.7mm以下薄壁及大管径厚壁管，胀管时明显省力，胀管后管子内径圆整且胀珠不易断裂。Φ12×1～Φ76×4适用于容器进水口一侧管子胀管，可以使管口呈12°～15°翻边，与管板紧密结合。