7075铝合金型号(7075铝合金规格)
7075铝合金规格
7075铝合金简介
7075铝合金是商用最强力铝合金之一，通常称之为“硬铝”，其硬度胜于软钢。作为7×××系铝-锌-镁铝合金的代表，7075的优点是机械性能出色，以及良好的阳极反应。其缺点是焊接性能差，有应力腐蚀倾向。
7075用途
7075常用于航空及模具领域。对于同时要求强度与轻量化的飞机零部件，7075是最佳的选择；在模具领域，拥有与钢媲美的硬度，优异的导热导电，更好的机加性能，7075是合金钢的良好替代品。此外，7075还被用来制作高尔夫球头。
7075 7005铝合金
山地自行车越野赛是今年巴黎奥运会唯一的山地自行车项目。那么在临近奥运会期间，不少品牌会为之推出新款车型以帮助车手能够更好的应对复杂的赛道。这些新车型具有更新的几何和有一些有趣的设计，所有的更新都是为了获得更快、更稳和更灵活的操控表现。
奥运会作为体育运动最大的舞台，品牌方当让不会放弃这个曝光的机会，他们通常会在奥运会上展示自己的关键技术。而对我们消费者来说是幸运，这意味着我们能够看到大量的新技术亮相，同时也能够有机会体验到这些技术。
目前，我们已经看到RockShoxFlightattendant进行了越野改造，Flightattendant避震系统的前叉和后胆都有三种压缩阻尼模式：全开模式、平衡模式和冲刺模式。
下面小编也为大家带来几台新款热门的XC山地自行车，厂家除了对他们的组件进行升级外，还对其车架的进行了迭代优化。
SpecializedS-WorksEpic8
S-WorksEpic8是Specialized家族的旗舰级山地产品。Epic以南非CapeEpic比赛命名，它是最著名的XC山地自行车之一。第八代Epic于上个月发布，它具有120毫米的悬架行程、更低五通和更缓头管的头管等，使其在直角甩尾、走中线和切内线变得随心所欲。
Epic8傲视同类产品，因为在爬坡时一鼓作气已不是锁定胜利的全部条件。现在的赛道技术性越来越高，通过性便成为了区分胜利和摔车的关键。此外，车辆在技术路段中越稳健，骑士就越能在下坡中尽可能恢复体力，为下一个爬坡进攻做好准备。
全新Epic8比它的上一代更加轻盈。Specialized在大幅提升效率和通过性的同时，在全新S-Works身上进一步减掉了约76g重量，而且还增加了SWAT和舵管限位器。这是怎么做到的？很简单，专注于细节、工程，以及对于复合材料魔法的执着追求。
S-Works型号还配备了RockShoxFlightattendant，它取代了Specialized的Brain技术，该技术一直跟随Epic的发展至今。
全新Epic8作为一辆软尾山地车，拥有惊人的踩踏效率，同时不失出色的循迹与震动吸收能力。
YetiASR
回归XC领域的Yeti在上个月发布了2024YetiASR，这是对经典车型的修改，旨在加入XC的复兴。它拥有115毫米的后轮行程、轻量碳纤维车架。当谈到这种风格的自行车时，弹性形变悬架已成为常态，但Yeti对这种设计并不陌生——2003年的ASR采用了钛合金枢轴。
ASR的诞生标志着Yeti在中断近十年之后重新进入XC领域。ASR的碳纤维车架设计具有典型的XC轮廓，顶部安装的减震器为两个水壶架留出了空间，车架在开发过程中尝试了36种独特的碳纤维层配置。目标是通过消除任何多余的碳来减轻重量，同时创造一个足够坚固的车架来承受现代越野赛道的要求。
与Yeti的长行程车架不同，ASR并没有使用内部导线管结构，这也是为了减轻重量而做出的选择。取而代之的是，使用泡沫管来保持静音。所有型号（顶配版除外）都配备了RockShox的3P遥控器，其他细节包括螺纹中轴以及集成到主转点上的定制导链器。
特别注意转点周围的区域，在不影响性能或车架寿命的情况下去除材料。甚至7075铝合金摇臂连杆的形状在设计时也考虑到了如何减轻重量。这些努力的结果是，一个重量为1448克的车架（不包含后胆）。这个数字不是最轻的，但它们非常有竞争力——相比之下，ScottSparkSL的重量为1870克，OrbeaOiz的重量为1750克，而新的SpecializedEpic8普通版为1965克，S-Works版本为1795克。
头管角度为66.5度，顶级规格车架采用Yeti的Turq碳纤维叠层，据说可以减轻重量的同时提供更大的顺应性。Yeti也表示，ASR是其迄今为止制造的最轻的全避震车架。
CannondaleScalpel
Cannondale的Scalpel是越野赛车的代名词，这个美国品牌在今年更新了这款自行车。他们对该车进行了全面更新，包括悬架行程增加至120毫米，以及重新设计的几何形状，适合技术含量更高的越野赛道。
新款Scalpel采用内走线设计，头管角度更松弛，reach范围更长，座管更短，方便用户升级。新款Scalpel放弃AI非对称后下叉设计，采用55毫米链线，从PF30中轴切换到螺纹规格。
Cannondale继续用其单侧左撇子前叉来装配Scalpel。顶级LAB71型号使用LeftyOcho碳纤维前叉，并配有简洁的TwistLoc锁定装置。与之前的型号一样，Scalpel继续在后部使用柔性悬挂悬架。
PinarelloDogmaXC
DogmaXC于去年推出，研发团队从2022年秋季开始开发这款自行车，并与Ferrand-Prévot、Pidcock和INEOSGrenadiers的技术团队进行了深度的测试。
为了研发DogmaXC，Pinarello专门成立了全新的山地自行车研发和运动学团队，并分析了Pidcock两年的山地自行车测试和比赛数据及其反馈意见。满足两位冠军车手的需求，车架的后三角和五通具有极高的刚性，提供最大程度的的响应；简单而渐进的动力学，以及优化的行程和踩踏平台；可更换避震行程匹配不同赛道的独特需求；轻便，搭配卓越的驱动力和操控能力，以在技术下坡路段上卓越表现。
为此，Pinarello还为其全新定制了MOST一体把，相比分体把组可节省重量并提供更高的操控精度。电线和全内走均整合为内走线，以及使用一个带有60度的内部挡块的特定的碗组轴承，可防止把组过度扭曲。
LeeCouganCrossfireTrail
CrossfireTrail是该品牌行程最长的XC自行车。LeeCougan相信很多人都不熟悉，但该品牌最近发布了CrossfireTrail，这是一款120毫米行程的XC山地自行车，旨在满足这项运动更激烈的挑战。
CrossfireTrail采用更传统的悬架方式。车架采用全碳纤维结构，中码尺寸重1850克。这包括165毫米x40毫米的耳轴后胆，后胆部分嵌入下管中。他们将此功能称为结构横杆系统，声称它可以将五通区域周围的扭转刚度提高30%，这对于踩踏效率至关重要。后摇臂结构有点不寻常，因为后叉缠绕在主枢轴的座管前部。将侧向支撑件定位在这里可以改善轮胎间隙。主枢轴采用超大轴承，带有轻质空心铝轴。
通过头管进入的内走线可用于前叉和后胆的远程锁定系统。对于后者，在下管的底部可以看到一个定制的金属线管导向器，这里还有一个用于减震阀的定制扩展件，否则将减震器安装在框架上将无法触及。LeeCougan与GraniteDesign合作，将带有迷你棘轮扳手的多功能工具集成到转向管中，车架上管也可添加定制的MissGrape车架包。
LeeCouganCrossfireTrail提供四种尺寸可供选择：S-XL，reach从413毫米至485毫米。具有较宽松的67.5°头管角度与较陡峭的75.5°座管角度。
7075铝合金牌号含义
第一：7075铝合金硬度高，接近很多软钢的硬度，可以随便找块软钢，尖角对尖角碰碰试试，如果刃口损坏跟软钢相似或者差距不大，那么基本可以判断；
第二：7075铝合金含锌量较高，因此比重大于一般铝合金，并且因为含锌多些，所以可以用火焰烧灼，看是否存在锌燃烧产生白烟的现象
7075铝合金型材型号规格
特别提示
——武汉军工大会热烈欢迎您的届时莅临——
会议酒店：武汉欧亚会展国际酒店
酒店地址：武汉市东西湖区金银湖路20号
定向邀请1500余位军工企业朋友参会交流学习、调研考察供应商！
遴选邀请400余位表面处理供应商朋友到会学习交流、寻找服务军工企业的机会！百余家优质供应商现场展览展示，推出新产品、新技术、新工艺，加强对话交流，面对面供需对接更精准，服务军工表面处理技术发展提升，大家共同行动！
今年会议报告严格把关审核，探讨前沿技术、表处生产过程中的管控升级案例分享等，严禁企业宣传式、毫无意义的报告！布展企业精挑细选，必须符合军工表面处理技术提升方向！
特别说明：严禁一家单位布展，多家企业共用一个展位，如果发现有类似情况，主办方有权利让其撤展并且不退参展费用！
签到温馨提示：大会报到时出示身份证或者带照片的工牌图片，严肃会议纪律，大会参会人员控制在2000人左右，所有人员参会均需提前报名注册，现场不接受任何理由报名，方便会议各项事宜提前安排！
特别贡献单位、个人铜牌/证书颁发：军工表处大会始终秉承共建、共享、共发展的良好传统，共同动员让更多的业内朋友有机会莅临会场学习交流，今年大会期间依然对联合主办单位、主协办单位、晚宴赞助单位、协办单位，颁发高峰论坛特别贡献单位铜牌；对协助邀请军工企业20家或者50人的业内热心热情朋友，颁发高峰论坛特别贡献个人证书。欢迎更多致力于军工装备表面处理技术发展的热心热情朋友积极联系参与！也感谢您对大会工作的支持！
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一年一届的军工装备表面处理技术高峰论坛暨2024军工展览展示洽谈会即将4月10-12日武汉盛大召开！每年会议规模不断扩大，参会人数屡创新高，已然成为军工表处朋友了解行业发展动态、前沿技术以及加强合作的优质会展服务平台，业内主要的军工企业基本每年都会派员参加。今年大会精选80余场专业技术报告（30%学术+70%技术），遴选百余家优质表面处理供应商，现场技术、设备、材料展览展示，大会由表面处理供应商赞助办会经费，军工企业（如航空航天、军队维修保障、武器装备、军工电子、民品电子、造船、修船、核电、海工装备等）免会务费参加，工艺、技术、设备管理、技改、安环、采购等相关部门人员都可以参加，没有名额限制，畅通技术发布和供求对接渠道，有效促进军工装备表面处理技术水平提升！本届大会信息量较大，学习一次收获比其他方式多多了，建议军工企业积极动员更多相关朋友到会交流，如有兴趣参会，请尽快会务咨询：010-63701711
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军工产业经过几十年的投入建设期，已经逐步具备“内循环”的软硬件基础和条件，在表面处理技术升级需求和供给两端共同发力下，未来五到十年将是军工表面处理产业的爆发和高增长期，出现较大的增长机遇。
一城花海，两江粉黛，三镇缤纷
英雄武汉，樱你而来
4月10-12日！
再次行业大聚会！
武汉不见不散！
主办单位：
国营四达机械制造公司
中国船舶集团有限公司第十一研究所
贵州航天精工制造有限公司
凌云科技集团有限责任公司
贵州航天电器股份有限公司
承办单位：
国联资源网
《表面处理技术》传媒
涂装市场采购网
《现代涂装》传媒
报到时间：2024年4月10日10:30-22:30报到
会议时间：2024年4月11-12日
地 点：中国·武汉
1.国家**领导、地方**部门领导；
2.表面处理专家、高级工艺技师，涉及涂装、电镀、电刷镀、化学镀、真空镀膜、热喷涂、冷喷涂、阳极氧化、防锈润滑等领域；
3.军工装备制造企业生产副总、技术副总、表面处理厂长、安全环保负责人、规划负责人、涂装工艺、技术负责人、电镀负责人、技改办负责人、工艺师、工程师、质量检验人员及商务采购负责人等；
4.军工装备表面处理供应商企业代表（涂装设备、前处理材料、涂料、检测设备、环保设备、后处理材料、电镀设备及其材料、电刷镀、化学镀、真空镀膜、热喷涂、冷喷涂、阳极氧化、防锈润滑等企业董事长、总经理、销售经理及相关研发与设计技术人员等）；
5.相关科研院所的科研人员等。
4月10日10:30-22：30接待参会代表报到，武汉及周边本地代表可于4月11日8：00前报到，签到时领取代表证、餐券、议程表、会议资料等；
会议酒店：武汉欧亚会展国际酒店
酒店地址：武汉市东西湖区金银湖路20号
4/10 10:30-22:30，大会报到；
14:30-20:30，供应商布展；
4/11 7:45入场，参观展区，洽谈交流；
8:20-17:30，大会总会场；
军工装备表面处理环保、智能技术报告，新产品、新材料、新工艺、新设备；
11:50-12:00
特别贡献先进单位、先进个人铜牌、证书颁发仪式；
12:00-12:10，嘉宾合影、自由合影；
13:10入场，参观展区，洽谈交流；
13:30-17:30
主会场A：航空航天、武器装备、电子电镀相关表面处理技术、工艺、产品交流；
主会场B：船舶、核电、海工装备相关防腐蚀、表面处理技术、工艺、产品交流；
19:00-21:00，盛大欢迎晚宴。
4/12 7:45入场，参观展区，洽谈交流；
8:30-12:00
五大分会场专题表面处理工艺技术交流
1.2024（第五届）航空航天表面处理技术高峰论坛；
2.2024（第五届）武器装备表面处理技术高峰论坛；
3.2024（第五届）船舶、海工装备涂装及表面处理技术高级研讨会；
4.2024（第五届）核电装备表面处理、腐蚀防护及安全运维高级研讨会；
5.2024（第五届）电子电镀及表面处理学术高峰论坛。
备注：中午酒店自助餐后，下午14:00前退房，之后自由交流、拜访朋友、武汉游或者返程！（详细日程及议题安排报到时发放）
（一）会议酒店
武汉欧亚会展国际酒店 五星级 大床/标间400元（含双早）
（二）周边推荐酒店（住宿费用以预定价格为准）
1、麗枫酒店(武汉金银湖地铁站店)距会议酒店860米，网络渠道自行预定。
2、莫林酒店(武汉金银湖园博园裕亚银湖城店)距会议酒店1.2公里，网络渠道自行预定。
3、城市便捷酒店(武汉金银湖园博园店)距会议酒店1.3公里，网络渠道自行预定。
4、e站商务酒店(武汉园博园店)距会议酒店1.3公里，网络渠道自行预定。
5、银海商务酒店(武汉金银湖地铁站)距会议酒店1.2公里，网络渠道自行预定。
6、周边酒店也可网络自行预定。
特别说明：行业盛会，参会人员较多，根据各单位报销标准及住房需求尽快联系预定，以防最后出现订房困难。
（一）武汉站至武汉欧亚会展国际酒店：
1.乘地铁4号线➟洪山广场转地铁2号线➟常青花园转地铁6号线➟金银湖C出口➟步行约20米到达会议酒店；
2.打车预计60-70元，距离27公里。
（二）武昌火车站至武汉欧亚会展国际酒店：
1.乘地铁4号线➟钟家村转地铁6号线➟金银湖C出口➟步行约20米到达会议酒店；
2.打车预计40-50元，距离20公里。
（三）汉口火车站至武汉欧亚会展国际酒店：
1.乘地铁2号线➟常青花园转6号线➟金银湖C出口➟步行约20米到达会议酒店；
2.打车预计15-20元，距离7公里。
（四）武汉天河机场至武汉欧亚会展国际酒店：
1.乘地铁2号线➟常青花园转6号线➟金银湖C出口➟步行约20米到达会议酒店；
2.打车预计60-70元，距离23公里。
请已报名企业代表准时参会，并注意自己的行程安排，如需帮助请与会务组联系；由于本次会议参会人数较多，还未报名的企业代表，请于4月8日前联系会务组报名注册，以便现场直接签到领取会议资料！
航空航天版块
1.航空航天表面处理发展方向和前沿技术（功能膜层制备、绿色工艺替代等）；
2.表面处理行业节能减排及环保关键技术研讨；
3.航空航天喷涂及表面处理自动生产线建设及电镀废水总氮达标排放工艺（不采用生物法）；
4.航空航天涂装前处理工艺种类及技术的可靠性；
5.喷涂设备的不稳定性、机械手定位精度不够、喷枪和送粉系统不稳定等；
6.如何提高光洁金属表面漆膜附着力；
7.热喷涂化学热处理扩散真空气相沉积离子注入表面强化防锈封存包装等；
8.耐磨涂层的制备技术，表面处理技术质量控制；
9.3D打印和隐身技术的现状和发展趋势；
10.电镀锌镍合金工艺，无氰电镀刷镀工艺，铝合金热喷涂工艺，等离子喷涂工艺，钛合金电镀铬工艺，碱性退镉工艺，电弧喷锌工艺；
11.关于满足镁/铝合金零件在海洋腐蚀性环境使用条件下的耐蚀性及耐磨性的镁/铝合金零件的表面处理方案的探讨；
12.轻合金表面强化及耐蚀性技术；
13.各个领域金属功能涂层与再制造方面的需求；
14.硫酸硬质阳极化处理填充后有黑点的原因探讨；
15.固体涂层固化温度较高，会导致铝合金强度下降的处理方案探讨；
16.激光清洗等航空航天表面维修新技术；
17.新型号装备功能性涂层自动化去除技术交流，非金属材料除漆方法；
18.环保节能自动高效可靠的表面处理工艺技术及装备；
19.高性能(耐高温1500以上)热障涂层的研究应用；
20.常温金属表面磷化处理工艺；
21.电镀绿色发展工艺，低挥发性油漆；
22.耐海洋气候防腐蚀问题和自动化问题；
23.多品种小型零件（标准紧固件）批量自动化喷涂式浸涂技术，各类冲片自动胶小型多品种涂装自装动线；
24.硬质阳极化修理件处理方法，阳极化产品绝缘问题，包括耐酸碱腐蚀的绝缘胶或绝缘漆或者绝缘胶带；
25.三成套产品外表涂漆修理；
26.电刷镀技术在航空产品修理中开展的情况和所依据的标准；
27.镀铬钛工艺在航空产品修理中实现自行处理能力；
28.如何提高钛合金电镀产品合格率；
29.油漆湿热环境下涂漆件*部起泡问题原因分析及解决措施；
30.三防技术/材料环保性高性能涂料，三防效果好的表处理工艺及涂覆工艺；
31.六价铬污染氰化物污染新型工艺；
32.机器人喷涂在航空航天系统的应用；
33.关于深孔盲孔类零件深镀能力问题以及孔内外镀层厚度一致性研究挂镀零件的均镀能力大零件滚镀磕碰伤问题；
34.铝合金表面无色阳极化膜层易脱落，如何改善或原位无痕修复；
35.航空航天表面处理过程自动化和过程数据的采集；
36.等离子喷涂设备的精度问题；等离子喷涂辅助系统如机械手变位机的定位精度；等离子喷涂设备的稳定性，包括喷枪系统和送粉系统的输出指标稳定性；
37.航空航天喷涂厂房对环保噪声弧光等的控制，厂内产品需求耐高温耐海洋环境的漆料，提升产品高温工作环境和海洋环境工作寿命；
38.集成式精益生产单元，无尘级设备防护，自动化喷涂与周转；
39.槽液的自动监测装备及方法，离子液体镀铝工程化应用；
40.自动化生产线无氰电镀淘汰六价铬镀种微弧氧化钛合金表面处理热喷涂等工艺；
41.关于机载设备产品金属非金属材料喷涂质量控制方法，及热表处理特殊过程控制流程；
42.阳极氧化膜的修复合金镀层的质量控制；
43.飞机外表喷涂技术及涂层研究,雷达罩喷涂技术；复合材料自动化除漆技术；
44.关于脉冲镀金的工艺研究*部镀金,如何预防镀银层铜层变色问题；
45.内螺纹固体干膜润滑剂的均匀涂覆方法及设备配置；
46.如何提高小规格多数量铝合金阳极化产品的装载量问题；
47.金属材质螺旋桨表面漆膜附着力的提高及检测，复合材料表面除漆技术；
48.DGNiWC、BKHA等合金粉末的涂覆过程；
49.7A04和7075的棒料加工成零件进行硫酸阳极化后发花的解决方案；
50.铝合金微弧氧化能否实现小批量生产微弧氧化性能应用范围等；
51.碳碳和树脂基复合材料涂层制备和发展趋势；
52.电镀仿真及产线自动化监控等；
53.关于脉冲镁金的工艺研究*部锁金，如何预防锁银层铜层变色问题；
54.无氰电镀、燃氧喷涂新技术、阳极化产品绝缘问题等；
55.无氰电镀技术污水排放及处理问题；无氰电镀在军机修理的应用及成功经验；
56.氰化、重金属工艺替代等绿色工艺；
57.冷喷涂工艺及设备，关注国产便携式设备，绿色制造
58.微弧氧化、镁锂合金涂装、涂层湿热试验；
59.可伐合金电镀盐雾；钢件镀银盐雾；
60.通过240h酸性盐雾试验的新材料、新表处工艺；
61.沉淀硬化不锈钢钝化耐192h盐雾技术；
62.表面处理快速清洁精准绝缘问题；
63.热喷涂涂层去除及快速修复技术；
64.槽液的自动检测技术及装备；
65.小批量多品种表面处理生产线自动化智能化精益单元建设；
66.薄壁钛合金零件的表面处理，用以提高钛合金零件的硬度及耐磨性；
67.不锈钢（304）化学粗化（免喷砂）技术（外观状态均一）；
68.高温耐酸碱绝缘保护材料，硬质阳极氧化绝缘问题；
69.着色硫酸阳极氧化色差问题；
70.电镀镀层均匀性问题；
71.油漆湿热环境下*部起泡问题；
72.铝件喷涂D-230润滑脂后，采用80摄氏度烘不干，有没有更好的润滑脂替代品；
73.铝件硫酸阳极化着黑色后，出现灰色斑点，如何判断是氧化前碱的过腐蚀还是基体本身锈蚀；
74.镀铬时如何保证形状规则的零件，如圆柱体或长方体的镀层都均匀一致；
75.深孔电镀；
76.铝合金化学氧化质量；
77.表面处理的先进技术、管理方法等；
78.航空产品外表先进清洗技术，设备，新型清洗剂等；表面处理(含喷漆，喷涂）先进技术工艺，设备；航空先进材料相关技术；
79.涂铝、涂二硫化钼类紧固件产品均匀性问题及涂覆加工实现自动化生产线；
80.铝合金高锁螺母阳极化加工前实现自动化高效装夹；
81.航空紧固件耐腐蚀问题解决，耐腐蚀环保型阳极化工艺开发；
82.亲肤质感亚光漆，钛合金、镁合金微弧氧化及后处理特殊封孔工艺；
83.铝合金及镁合金表面处理新工艺及新技术；
84.粉末冶金不锈钢件发黑产生的脏灰及发黑效果不稳定阳极氧化碱性抛光；
85.MLCC电镀的提效方案；
86.电镀*水、连接器电镀及离心镀相关工艺；
87.易重叠滚镀薄片工艺及设备；
88.中高磷镀镍，镀金，陶瓷电镀；
89.锌镍合金生产线改造，智能化表面处理；
90.有色金属（铝合金）表面阳极氧化；
91.高温抗氧化涂层的设计技术及寿命；
92.化学铣切技术、薄壁件产品结构强化技术、铝合金微弧氧化发展现状；
93.硫酸硬质阳极化处理填充后有黑点的原因探讨；阳极化产品绝缘问题；
94.金属表面清洗、防锈类产品，金属粘接前处理技术；
95.防锈，可替代金属喷砂的粘接前处理技术；
96.油漆的快速固化及下线硬度等问题；
97.钛合金表面微动磨损修复问题，采用超音速火焰喷涂技术或物理气相沉积技术修复，涂层性能检测及验证问题；
98.航空航天增材制造技术应用及材料研发；
99.超硬材料（金刚石和CBN）颗粒及复合片在航空航天磨削、抛光领域的最新应用；
100.其他表面处理工艺技术。
武器装备版块
1.武器装备表面处理技术发展的动态及趋势；
2.武器装备喷涂及表面处理生产线的建设；
3.武器装备体系对于涂料涂装的要求，水性迷彩涂料的研究和应用等；
4.老涂装线在清洁环保和节能减排的工艺改造，现有装备设计研发较早，设计时选用的涂装工艺相对滞后，而涂装工艺发展迅速，如何打破设计限制将先进涂装工艺技术应用于现有装备；
5.环保电镀新技术，耐高温涂层，耐海洋气候的表处理技术与涂层，黑色磷化等钢质件防腐耐磨技术；
6.先进表面处理技术/轻质合金表面处理技术；
7.三废治理、脱漆剂、先进涂装装备；
8.热防护技术，涂层界面缺陷检测技术，化学镀高磷镍，电镀锌镍合金；
9.新型环保、高效、自动、可靠的铝合金高效除油除蜡工艺技术，铝合金高效除油除蜡清洗剂的消耗量、使用寿命及成本；
10.真空镀银膜/电镀仿真技术/沉淀硬化不锈钢钝化/油漆湿热环境*部起泡问题;
11.铝材表面强化的新型表面处理技术；
12.耐磨涂层，可磨耗封严涂层，热障/环境障涂层，表面微纳加工，新型强化技术等；
13.涂装智能技术生产，绿色电镀自动化生产技术；
14.低温电泳技术，电泳漆老化及涂漆如何增强漆膜附着力；
15.静电涂装技术；
16.硬质阳极氧化技术；
17.废酸的循环利用；
18.小螺纹的喷涂处理；
19.喷塑件试验褪色问题；
20.喷塑件盐雾试验起壳问题；
21.铝件表处后龟花纹问题；
22.钛合金表面处理、铝件的阳极氧化、化学镀镍、海洋环境下的长期防腐；
23.高耐候、长寿命特种金属构件表面防护处理技术；
24.铝合金灰色阳极氧化，钛合金硫酸磷酸阳极氧化，铝合金黑色阳极氧化；
25.电镀绝缘保护、喷漆保护材料；去除不锈钢氧化色酸洗液等；
26.*部恢复镀层，重积碳零件清洗；
27.镀锌后无铬钝化及常温发黑工艺技术；
28.镀锌起泡、磷化料框憋气问题；
29.漆层附着力问题、色差问题、喷漆前处理、喷涂及表面处理生产线建设、先进表处技术；
30.钛合金零件的表面改性新技术(耐磨，防粘连方向)，绝缘涂料；
31.精密铝合金件的预处理，化学镀镍；
32.细小件孔内表面质量的提升；
33.海上装备防腐蚀，隔热、吸波涂装技术等;
34.钛合金镀镍前处理的工艺处理、以及如何提高钛合金镀镍产品的合格率;
35.钢制件电镀银、及其预镀层的选择与组合方式的选择;
36.如何提高厚度＜0.5mm薄壁不锈钢板固体润滑膜涂覆层厚度均匀性、以及边缘涂层的覆盖率;
37.镀硬铬层厚的均匀性；
38.耐磨润滑抗烧蚀涂层技术;
39.防止镀镍制品中镍的释放及其对镍释放试验的敏感性；
40.电镀废水深度处理；
41.涂装、电镀清洁技术；
42.双组份自动喷涂；
43.去氧化皮技术；
44.超高温防护涂层技术、武器装备表面处理技术、热防护技术等；
45.铝合金零件的表面处理方案，以满足铝合金零件在海洋腐蚀性环境使用条件下的耐蚀性及耐磨性；
46.特种车辆海洋气候下腐蚀与防护；
47.如何通过涂装提升车辆装饰性、防红外、伪装等性能；
48.无法涂漆钢件海洋环境下的耐蚀处理相关技术，钛合金材料薄壁缸筒类零件表面处理技术（提高表面质量、硬度和耐磨性）;
49.铜件镀锡前替代硝酸洗的处理剂，铜，铝件冲压后表面清洗（要求环保，反应气体量小）;
50.无氰镀铜热处理防渗保护不到位问题，提高喷涂零件保护效率问题;
51.铝合金化学氧化环保工艺及铜合金酸洗环保工艺;
52.电镀线数字化，镀锌后的低铬钝化工艺，铝阳极氧化后的无铬封闭;
53.如何提高光洁金属表面漆膜附着力;
54.着色阳极氧化色差问题，电镀镀层均匀性问题;
55.表面处理生产线数字化改造；无氰电镀技术；表面处理新工艺新技术;
56.镀锌镍合金层上新增层既保证抗腐蚀性能又保证外观;
57.Mg-Al-Ti合金表面处理及应用情况；军用Mg-Al合金未来应用发展趋势；
58.超硬材料（金刚石和CBN）颗粒及复合片在武器装备磨削、抛光领域的最新应用。
研究探讨武器装备热喷涂表面工程技术、先进绿色制造技术、增材制造技术等的相关研究进展及成果应用，具体包含：热喷涂技术在军工装备领域新的应用成果；热喷涂技术代替电镀铬的工艺及应用研究；热喷涂特种涂层技术；新型热喷涂技术和涂层材料的研究与开发；微弧氧化技术；新材料（含纳米、准晶、非晶以及有机材料）的工程应用成果及研究；新设备与新工艺（含其它表面技术的复合技术）的应用；增材制造技术应用及材料研发；表面强化用激光应用技术；质量管理、知识产权保护及从业人员培训经验和典型案例分析。
船舶版块
1.我国船舶涂装发展现状及趋势；
2.高端船舶智能涂装生产线研究与应用；
3.低表面涂料、可剥离涂料在新造船中的应用；
4.石墨烯水性重防腐涂料技术现状及未来发展；
5.狭小部位打砂装置，打砂、喷漆自动化机器人设备，预涂设备、排风装置；
6.移动式自动回收过滤喷砂设备，高效适用的磨料船舶先进喷砂抛丸技术的研究与发展；
7.船舶防腐涂装质量控制，船舶涂料与涂装的绿色技术发展方向探析；
8.水性涂料在船舶涂装领域的应用探讨；
9.舰船涂装和减阻技术，防腐涂料与牺牲阳极对舰船防腐性能的影响；
10.船舶涂装工艺及其缺陷的控制，船舶工业大跨度涂装工场的设计；
11.船舶涂装三废处理技术研究，移动式环保设备，船舶涂装VOC减排以及提高涂装效率方法的研究，鉴于环保要求逐渐提高，外场区域Vocs排放该如何控制及相应的措施；
12.造修船环保涂装前处理工艺技术及应用；
13.船舶除锈涂装工艺设备研究与发展；
14.船舶涂装工人管理模式研究及涂装管理集成系统功能及运用；
15.现代船舶涂装常见损坏原因、保养常见问题与对策；
16.船舶分段涂装并行施工调度优化及船舶涂装的精细化派工；
17.铝制表面处理标准及工艺，分段扫砂工艺推进程度及认可度；
18.上建封板内恒温区域涂装要求高，涂装工艺优化方面交流；
19.修船涂装过程中新技术、新工艺、新材料、新设备的应用；
20.其它先进造、修船涂装工艺技术交流探讨；
21.船舶管路表面处理工艺浅谈；
22.激光清洗除锈、除漆在船舶建造中的应用；
23.激光熔覆技术在船舶部件的生产维护应用；
24.一种多功能船舶附件表面电镀处理设备的制作方法；
25.船用柴油机零件镀铬修复工艺技术要求；
26.热喷涂技术在船舶发动机维修中的应用；
27.船舶表面金属电镀铬层厚度自动化控制系统；
28.热喷涂在舰船防护领域的应用；
29.碳化钨涂层热喷涂在船舶方面的应用；
30.电刷镀技术在修造船事业中的应用；
31.增材制造、3D打印在船舶领域的实际应用；
32.超硬材料（金刚石和CBN）颗粒及复合片在造船磨削、抛光领域的最新应用；
33.船舶环保涂料应用技术、表面处理技术、以及高效化涂装设备技术；
34.其它先进造船表面处理工艺、技术、材料、设备。
核电版块
1.核电装备及关键部件最新表面处理工艺及检查设备；
2.智能化表面前处理工具及方式；
3.核燃料元件包壳涂层及表面改性技术最新研究；
4.低表面前处理要求涂料应用；
5.冷凝换热器表面涂层技术；
6.涂层环境适应性评价、自然环境腐蚀观测与研究；
7.自动化进行管道内部腐蚀检查及防腐处理设备；
8.前驱体的输入及控制；
9.非标CVD涂层设备；
10.抗辐照耐腐蚀涂层、抗高温气体冲刷腐蚀涂层；
11.金属管内壁涂层制造工艺，管道防腐自动化施工设备；
12.核电厂腐蚀与防护最新相关标准、规范体系及管理方法研究；
13.核电厂腐蚀与防护的经验反馈及良好实践；
14.核电厂关键部件腐蚀机理和试验方法研究；
15.核电厂腐蚀监/检测技术与传感器的开发与应用；
16.核电厂腐蚀数据的共享与应用；
17.核电区域性阴极保护系统；
18.核电厂腐蚀防护技术及工程应用；
19.不锈钢管耐铅铋腐蚀的表面处理材料及方式；
20.核电厂埋地或与液体介质接触涂料与涂装应用研究；
21.核电厂露天海洋性气候环境中涂料及应用研究；
22.核安全涂层体系情况，海水系统及设备内壁重防腐涂层，除盐水系统设备的防腐涂层；
23.核电厂常规涂料（非辐射控制区内）与涂装应用研究；
24.其他核电相关涂料的理论研究、涂装工艺技术以及新的防腐材料应用；
25.传统镀铬技术和新型镀铬技术Armoloy的优缺点；
26.防腐、超疏水、自修复和自诊断涂料在核电领域的应用，在核电装备应用功能型和智能型防腐涂料及超远喷涂设备；
27.镍基合金表面耐腐蚀涂层、高温抗氧化涂层，钛制设备高温高压水腐蚀、耐海水腐蚀及微动磨损；
28.核废液储罐的内部防腐涂层维修问题；
29.核电现场防腐维修需要采用的无尘喷砂设备；
30.核电装备表面处理、腐蚀防护其他先进技术、材料等；
31.管道自动化防腐检查与施工机器人，先进防腐处理工艺；
32.土壤/钢筋混凝土腐蚀在线监测；
33.人工不可达及水下自动化腐蚀检查与防腐处理；
34.紧固件表面处理工艺质量控制、小型喷砂及涂装工具；
35.核电材料腐蚀与防护和核电装备先进表面处理技术工艺发展趋势及目前存在重点和难点问题；
36.狭小空间内部表面处理及涂装工装；
37.海水管道腐蚀治理策略及方案；
38.核电厂设备腐蚀与防护新技术新工艺新材料的应用及实践；
39.高温气冷堆核岛及常规岛设备表面涂装材料；
40.高空位置的表面处理；
41.核电装备表面处理/腐蚀防护/新材料/新技术/新工艺在运行电厂现场及核燃料元件生产过程中的应用；
42.核电安全运行最新技术工艺及方法交流；
43.核电物理保健的良好方式交流；
44.超硬材料（金刚石和CBN）颗粒及复合片在核电装备磨削、抛光领域的最新应用。
电子版块
1.我国电子电镀及表面处理现状及未来发展方向；
2.印制电路与封装用电镀技术现状及发展趋势；
3.晶圆电镀工艺及设备、电子电镀化学品、半导体电镀工艺及化学品、环保清洗剂，无氰镀金镀银技术，银防变色工艺及材料，常温除油技术，低温磷化技术，中温中磷化学镀镍，化学镀镍中磷和高磷添加剂，电镀金添加剂，真空清洗技术、防锈产品；
4.玻璃或陶瓷封装可代合金电镀金及耐盐雾性能，陶瓷金属化电镀，陶瓷管壳镀镍、镀金工艺；
5.纳米材料在电子电镀上的应用，电子纳米复合镀技术；
6.电子产品三防技术；
7.电镀稳定性及质量控制，电子产品智能监控表面处理缺陷非接触测厚新技术；
8.电子产品智能化涂装生产线及自动喷涂机器人应用，钛合金处理方法；
9.电子产品表面处理三废环保治理；
10.喷漆工艺、涂覆工艺及其他电子产品新型环保涂装工艺、技术最新应用；
11.高性能电镀（低接触电阻、低摩擦、耐磨损、耐腐蚀），电子电镀专用材料；
12.自动镀镍生产线、镀液在线分析、电子镀层和镀液的化学分析及检测技术电镀铅锡*水、框架*部镀银；
13.电子电镀绿色环保节能减排的新工艺、新技术等；
14.电子电镀行业中电镀化学设备制造标准；
15.电镀前处理方式，电镀过程表面状态，均匀性问题，绑痕问题，细孔、盲孔的深镀问题；
16.铁件镀镍抗盐雾保护剂，不锈钢产品化学倒光剂，锌白铜材料抗氧化保护剂；
17.电泳溶液分析控制方法及分析仪器；
18.石墨烯在电子电镀上的应用；
19.隐身涂料（紧固件喷涂及防护修复）和复合材料（玻璃钢，碳纤维等）喷涂及相关设备；
20.金属表面漆膜附着力问题、新型涂料应用、PVD或其他高耐磨高耐蚀涂层技术等；
21.铝件的功能性电镀，镁铝合金、硅铝合金的氧化处理、铝合金硬质阳极氧化工艺，水性喷漆的低成本方案；
22.电子电镀及其它表面处理节能减排、安全环保；
23.金属电沉积技术在电子信息产业中的应用与展望；
24.相关化学原来和添加剂国产化替代工作，PTFE复合镀如何实现批量生产等；
25.金属封装外壳和密封连接器电镀，连接器、接插件、端子等相关零部件的电镀镍、金、软金、铬、镉、阳极氧化、镁合金镀、电子产品除氢、二元合金、三元合金、高磷镍等工艺；化学镀镍溶液，化学镀镍废水处理液，阳极化染料及封闭液；
26.宇航用镀金的高温变色（250-300度），铝镀镍的耐盐雾性能（96小时，30天中性盐雾，10天交变），玻璃封装可伐合金电镀金及盐雾性能（192小时）；
27.芯片制造原理及表面工程技术应用；
28.电子其它表面处理新技术、新工艺、新材料、新设备；
29.陶瓷片镀金焊接问题，低碳钢镀镍耐蚀性；
30.重防腐涂层、长深机箱电镀不均匀、弹簧件电镀除氢；
31.常规电镀常见问题的解决；电镀新技术新工艺；
32.石墨烯复合镀、化学镀添加剂、PPS电镀技术、自动喷砂机；
33.陶瓷金属化电镀，陶瓷喷涂工艺，可喷涂的液体陶瓷；
34.电镀硫酸镍产品表面出现白片、结合率不良、电镀镍层厚度不均匀、48小时盐雾不稳定；
35.电镀银产品孔内发黄、无法通过196小时盐雾、厚度不均匀；
36.三元合金（铜、锡、锌）*部高区发蓝、发雾、高温烘烤变色、400小时盐雾无法通过、镀层厚度不均匀；
37.深孔镀金黑孔、铁件镀银耐盐雾；
38.硅铝合金/铝合金*部镀金工艺，2A12铝材铝合金防腐蚀，铝及铝合金化学氧化产品抗手印、抗蚀性解决方案；
39.化学镍（中磷镍）产品抗蚀性、焊接性解决方案；
40.电镀镍、化镀镍、电镀铜相关问题；
41.盲孔电镀、无氰电镀、阳极氧化耐高温、浓度在线检测分析等；
42.导电氧化表面耐污工艺开发；
43.脉冲电镀的参数对镀层的影响；
44.*部选择性镀覆保护胶；
45.HTCC化学镀镍钯金工艺、微波陶瓷基片镀金工艺；
46.接插件电镀；
47.深孔电镀、烧结产品电镀；
48.不锈钢钝化工艺；
49.超硬材料（金刚石和CBN）颗粒及复合片在电子产品磨削、抛光领域的最新应用；
50.其它高效、环保、长效的生产工艺技术。
总协调：裴甲忠13911614988
冯力争13020740678
李建新 13718662685
沈阳阳 15801101856
张丽梅 18911473327
史世坤 13811007983
万 军 13522591788
李燕红 15810897975
宋斌斌 13716536846
王若宁 13121708496
史艳艳 13241127005
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7075铝合金对应的国产牌号
7075铝棒现货规格：直径1-350（mm）
7075铝合金性能参数
7075T651铝合金简介：
7075-T651被誉为铝合金中最优良的产品。T651表示此合金经过热处理和预拉伸工艺，T6和T651合金具有572MPa的拉伸强度和503MPa的屈服强度.同时7075合金有着良好的机械性能和阳极氧化性能.美国ASTM标准度工会评价7075合金为B类机械性能,因起能产生蜷曲或易断之屑片,和优良的表面处理。
7075T6510铝合金简介：
T651拉伸后可以轻微的矫直,而T6510则是拉伸后不可矫直.
7075T6511铝合金简介：
T6511比T6多了拉伸去应力的工艺,T651拉伸后可以轻微的矫直, 而T6510则是拉伸后不可矫直.
总结：三种形式的7075为同一材质，化学成分完全相同，T6,T651,T6510,T6511为热处理状态不同，力学性能接近，T651等较T6内应力较小，加工时不容易变形。
7075t7351铝合金
产品名称：7075铝合金棒、铝合金棒提高合金中的锌、镁含量，抗拉强度会得到进一步的提高，但其抗应力腐蚀和抗剥落腐蚀的能力会随之下降。经热处理，能达到非常高的强度特性。该系材料一般都会加入少量铜、铬等合金，该系当中以7075－T651铝合金尤为上品，被誉为铝合金中最优良的产品，强度高，远胜于软钢。此合金并具有良好机械性能及阳极反应。代表用途有航空航天、模具加工、机械设备、工装夹具，特别用于制造飞机结构及其它要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构体。铝合金典型用途自动化设备：部件：自动化机械部件、半导体设备部件材料：5052、6061、7075半导体设备：部件：半导体设备部件、半导体封装设备、半导体测试设备材料：5052、6061、7075超声波设备：部件：超音波朔焊模具、材料：6061、7075模具行业：部件：半导体朔封模具、吹朔(瓶)模、鞋模、纸塑模、发泡成型模、腊模材料：5052、6061、7075
7075铝合金优点
铝合金的分类与不同牌号铝合金的典型用途 铝合金的分类 一系:1000系列铝合金代表1050、1060、1100系列。在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列。纯度可以达到99.00%以上。由于不含有其他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对比较便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列。目前市场上流通的大部分为1050以及1060系列。1000系列铝板根据最后两位***数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位***数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。我国的铝合金技术标准(gB/T3880-2006)中也明确规定1050含铝量达到99.5%.同样的道理1060系列铝板的含铝量必须达到99.6%以上。 二系:2000系列铝合金代表2024、2A16（LY16）、2A02（LY6）。2000系列铝板的特点是硬度较高，其中以铜原属含量最高，大概在3-5%左右。2000系列铝棒属于航空铝材，目前在常规工业中不常应用。 三系:3000系列铝合金代表3003、3A21为主。我国3000系列铝板生产工艺较为优秀。3000系列铝棒是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5之间，是一款防锈功能较好的系列。 四系:4000系列铝棒代表为4A014000系列的铝板属于含硅量较高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之间。属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料;低熔点,耐蚀性好，产品描述:具有耐热、耐磨的特性 五系:5000系列铝合金代表5052、5005、5083、5A05系列。5000系列铝棒属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度好，但不可做热处理强化。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列.在常规工业中应用也较为广泛。在我国5000系列铝板属于较为成熟的铝板系列之一。 六系:6000系列铝合金代表6061主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，容易涂层，加工性好。 七系:7000系列铝合金代表7075主要含有锌元素。也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性.也有良好的焊接性，但耐腐蚀性较差。目前基本依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。 八系:8000系列铝合金较为常用的为8011属于其他系列，大部分应用为铝箔，生产铝棒方面不太常用。 九系:9000系列铝合金是备用合金。铝合金的物质类别 铝合金纯铝产品0 纯铝分冶炼品和压力加工品两类，前者以化学成份Al表示，后者用汉语拼音LG（铝、工业用的）表示。 压力加工铝合金 铝合金压力加工产品分为防锈（LF）、硬质（LY）、锻造（LD）、超硬（LC）、包覆（LB）、特殊（LT）及钎焊（LQ）等七类。常用铝合金材料的状态为退火（M焖火）、硬化（Y）、热轧（R）等三种。 铝材 铝和铝合金经加工成一定形状的材料统称铝材，包括板材、带材、箔材、管材、棒材、线材、型材等。 铸造铝合金 铸造铝合金（ZL）按成分中铝以外的主要元素硅、铜、镁、锌分为四类，代号编码分别为100、200、300、400。 高强度铝合金 高强度铝合金指其抗拉强度大于480兆帕的铝合金，主要是压力加工铝合金中硬铝合金类、超硬铝合金类和铸造合金类
7075铝合金国标号
7075的铝合金硬度大概在60到120HBW左右。
1、7075铝合金的强度非常的高，并且还可以热处理之后加大它的硬度。
2、它具有了良好的机械性能，可使用性比较好，而且可使用的范围比较广。
3、它在加工的时候非常的简单方便，而且加工的成本并不高，耐磨性还很好，所以在市面上的价格也是比较实惠的。
4、它具有一定的抗腐蚀性，抗断裂性，通常情况下用于高压结构零件，它属于一种高强度材料，抗压性非常的好。
7075铝合金型材
7075铝合金是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。7075是商用最强力合金之一。普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与众不同。锌是7075中主要合金元素，向含3%-7.5%锌的合金中添加镁，可形成强化效果显著的MgZn2，使该合金的热处理效果远远胜过于铝-锌二元合金。提高合金中的锌、镁含量，抗拉强度会得到进一步的提高，但其抗应力腐蚀和抗剥落腐蚀的能力会随之下降。经受热处理，能到达非常高的强度特性。7075材料一般都加入少量铜、铬等合金，该系当中以7075-T651铝合金尤为上品，被誉为铝合金中最优良的产品，强度高、远胜任何软钢。此合金并具有良好机械性及阳极反应。代表用途有航空航天、模具加工、机械设备、工装夹具，特别用于制造飞机结构及其他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构体。国标：7075GB/T3190--1996日标：A7075JISH4000-1999JISH4080-1999非标：76528IS733-2001IS737-2001俄标：B95/1950rocT4785-1974EN:ENAW-7075/AlZn5.5MgCuEN573-3-1994德标:AlZnMgCu1.5/3.4365DIN172.1-1986/w-nr法标：7075（A-Z5GU)NFA50-411NFA50-451英标：7075（C77S）BS1470-1988美标：7075/A97075AA/UNS
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