蒸汽阀门型号(蒸汽阀门型号规格)

蒸汽阀门型号怎么看

蒸汽暖气一般采用蒸汽锅炉加热，通过管道将蒸汽输送到暖气设备中加热室内空气。由于蒸汽具有高温高压的特点，因此在管路和暖气设备中需要使用高压阀门来控制蒸汽的流动和压力。

常见的蒸汽阀门包括球阀、闸阀、截止阀等，这些阀门具有密封性能好、阀门结构简单、使用寿命长等特点，能够稳定地控制蒸汽流量，保证蒸汽暖气系统的正常运行。

蒸汽阀门型号规格表

问题一：蒸汽阀门和管路应用什么材质的？什么形式的？为什么？适应于蒸汽管道的阀门温度小于425度的基本上可丹选择：闸阀，截止阀，金属硬密封蝶阀。这些阀门的材质都是碳钢WCB，可以使用在蒸汽温度小于425度的管道上！本回答仅供参考，具体还要根据管道本身的温度来确定，450度以上的应选择铬钼钢！问题二：蒸汽阀门有哪些比较好的品牌,价钱是多少选择一些知名品牌会比较好吧，比如说：亚德客，SMC等问题三：蒸汽止回阀选哪种好止回阀的选型标准如下：1、为了防止介质逆流，在设备、装置和管梗上都应安装止回阀；2、止回阀一般适用于清净介质，不宜用于含有固体颗粒和粘度较大的介质；3、一般在公称通经50mm的水平管道上都应选用立式升降止回阀；4、直通式升降止回阀在水平管道和垂直管道上都可安装；5、对于水泵进口管路，宜选用底阀，底阀一般只安装在泵进口的垂直管道上，并且介质自下而上流动；6、升降式较旋启式密封性好，流体阻力大，卧式宜装在水平管道上，立式装在垂直管道上；7、旋启式止回阀的安装位置不受限制，它可装在水平、垂直或倾斜的管线上，如装在垂直管道上，介质流向要由下而上8、旋启式止回阀不宜制成小口径阀门、可以做成很高的工作压力，PN可达到42MPa，而且DN也可以做到很大，最大可以达到2000mm以上。根据壳体及密封件的材质不同可以适用任何工作介质和任何工作温度范围。介质为水、蒸汽、气体、腐蚀性介质、油品、*品、等。介质工作温度范围在-196--800℃之间；9、适用场合是低压大口径，而且安装场合受到限制10、蝶式止回阀的安装位置不受限制，可以安装在水平管路上，也可以安装在垂直或倾斜的管线上；11、隔膜式止回阀适用于易产生水击的管路上，隔膜可以很好地消除介质逆流时产生的水击，它一般使用在低压常温管道上，特别适用于自来水管道上，一般介质工作温度在-12--120℃之间，工作压力问题四：用蒸汽那种电子阀好用进口的吧！日本YOSHITAKE还行，不过价格有点高意大利ODE的价格还能接受，东西也不错！问题五：蒸汽阀什么品牌最好林德伟特品牌倒是不错，中德合资，德国技术制造。问题六：蒸汽电磁阀哪个牌子好?我们公司都是买艾尔派克的蒸汽电磁阀的，我觉得还是不错的，效果挺好的。建议你自己去了解一下看看。问题七：进口蒸汽调节阀用哪个牌子好这个看你有什么要求了，一般过蒸汽的，我所了解的，德国汉克HANK。进口调节阀参数很多，每一个参数都至关重要，越详细的参数越有利于选型，所以再好的牌子，如果选型不正确，也是事倍功半，希望采纳！问题八：用于蒸汽系统的高温高压阀门，阀门材质100I和100v哪个更好？不一样的。蒸汽管道阀门型号一般采用密封性好的截止伐，伐芯密封材料为铜合金材质，法兰联结形式，根据蒸汽参数选择适合阀门规格，其耐受压力和温度高。问题九：高压蒸汽用截止阀还是闸阀？哪种比较好？如果常开的用闸阀如果常闭的用截止阀

蒸汽阀门型号图集

阀门型号

7部分

阀门型号由阀门类型、驱动方式,连接形式,结构形式,密封面或衬里材料、压力、阀体材料七部分组成。如图1所示。

如球阀  Q347F-16C其中每个编号含义

1、Q 类型球阀

2、3 驱动方式：涡轮

3、4 连接形式：法兰

4、7结构形式：固定球直通

5、F密封材料：氟塑料

6、16 公称压力：1.6MPa

7、C阀体材料：碳钢。

阀门典型类型代号用汉语拼音字母表示,按表1的规定。

当阀门又同时具有其他功能作用或带有其他结构时,在阀门类型代号前再加注一个汉语拼音字母，典型功能代号按表2的规定。

驱动方式代号用***数字表示,按表3的规定。

注：安全阀、减压阀无驱动方式代号,手轮和手柄直接连接阀杆操作形式的阀门,本代号省略。

对于具有常开或常闭结构的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音下标k或B表示,如常开型用6k、7k;常闭型用6B、7B。

气动执行机构带手动操作的,在驱动方式代号后加注汉语拼音下标表示,如6s。

防爆型的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音B表示,如6B.7B、9B。

对既是防爆型、还是常开或常闭型的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音B,再加注括号的下标K或B表示,如9B(B)、6B(k)。

以阀门进口端的连接形式确定代号,

代号用***数字表示,按下规定。

阀门结构形式用***数字表示,

依据阀门类型不同按下图的规定。

注：省略个别燃气工程中极少用到的阀门类型。

密封面或衬里材料代号

以两个密封面中起密封作用的密封面材料或衬里材料硬度值较低的材料或耐腐蚀性能较低的材料表示;金属密封面中镶嵌非金属材料的,则表示为非金属/金属。按表20规定的字母表示。

阀门密封副材料均为阀门的本体材料时，密封面材料代号用“W”表示。

压力级代号采用PN后的数字,无量纲。

当阀门工作介质温度超过425℃,采用最高工作温度和对应工作压力的形式标注时，表示顺序依次为字母P,下标标注工作温度(数值为最高工作温度的1/10),后标工作压力(MPa)的10倍,如P54100。

阀门采用压力等级的,在型号编制时,采用字母Class或CL(大写),后标注压力级数字，如Class150或CL150。

阀体材料代号一般按表21的规定。当阀体材料标注具体牌号时,可以写明牌号,如A105、CF8、316L.ZG20CrMoV等。

公称压力不大于PN16的灰铸铁阀门的阀体材料代号在型号编制时可以省略；公称压力不小于25的碳素钢阀门的阀体材料代号在型号编制时可以省略。

1、肥皂液法

肥皂液法是一利很普遍的方法。对试验物体加到一定压力，外面涂上肥皂液，如果有泄漏，就会产生气泡。根据肥皂液检测法，用气体加压，判断出泄漏地点的同时，还可以大概知道泄漏量。只要加压时不出危险，用什么气体都可以。

用该检测方法的特点是进行泄漏试验时，不需要停止装置运转，或者断开被试验体，任何时候都能作业。

2、水压法

对耐压容器进行试验时，把容器或设备装满水，再用水压泵向里注水。

该方法由于是对水加压，水的膨胀很小，能立刻增压；所以一旦出现容器被破坏、连接部的螺栓断裂、垫圈飞掉等事故，也不会造成危险。

3、声音法

声音法的检测原理是气体从小孔喷出时，会发出声音，声音的大小和频率要取决于泄漏的人小，两侧的压力、压差和气体的种类等。

这利方法很原始，靠听的声音判断有无泄漏，不像其他方法，能明确地表示出所检测的灵敏度的高低。该法检测的灵敏度会受环境影响，但较简便经济，一般采用耳朵和听诊器。

4、超声波法

超声波法是将泄漏声音中的可听频率*部截掉，仅仅使超声波部分放大，对其检测以发现泄漏。

检测时，可以直接用超声波使表头指针摆动，也可以采用使超声波回到可听频率范围内鸣笛的方法。

普通工厂的噪音条件下，超声波转换器不受干扰，因此只检测超声波部分，效果很好。判断泄漏点时，将检漏器的灵敏度调到最大，一边移动话筒，一边侦听有疑问的地方；

使感觉到超声波声音达到最大，然后再寻找发出超声波的地方。比较起来，该方法操作个人误差较小，不论谁用，结果都差不多。

5、橡胶膜法

橡胶膜法，指在泄漏处贴上橡胶膜和塑料膜带，上面接上漏斗，漏斗上贴上薄的橡胶或薄膜，如有泄漏，气球就会鼓起来。

大的工厂所用气体管道都用这种方法，用肉眼观察，不论谁观察结果都一样，不存在人为误差。

6、气体检测法

气体检测法，指用空气以外的气体，对被试验容器加压，容器外侧放置一个与该气体会起反应的桶。如有泄漏，气体跑到外面与桶内物质反应，然后再用检测仪检测出反应物质。如用试纸测氨的泄漏，即采用的这种方法。该检测法很简便，工厂使用很多，但要注意仪器的准确性。

7、放射性同位素法

放射性同位素法使用对人体没有危害的放射性气体进行检漏。

用含有少量放射性气体的空气对试验容器加压，如有泄漏，放射性气体就会漏出；可用闪烁计数管等检测y射线，从而可以知道是否泄漏和大致的泄漏量。

该检测法成本很高，而且使用者必需具备很高的专业知识。

8、半导体检测法

半导体吸附某种气体后，电导率会发生变化，根据这一原理，发生了把半导体用于气体检测的新技术。

该检测法判断准确，误差很小，而且比较经济，但稳定性不是很好。

9、卤素加压法

用卤素气体对容器加压，如果卤素气体有泄漏，卤素检测仪马上有波动，可判断是否泄漏。大的工厂、电厂的冷凝器均是采用卤紊检测仪查漏，比较方便、实用。

10、真空法

真空法，指将检查容器抽真空，然后在检测部位涂上水、酒精、丙酮等液体；如果该溶液接触到泄漏孔，把孔盖住，就会产生流动，发现泄漏。

11、热导宰检测法

各种气体的热导宰小同，如果知道了热导率，就可以知道己知气体中混入了什么气体。用热导检测仪较准确、可靠、稳定。

化工企业管道内的物质主要为有机化学原料及产品，环保设施中的废气管道也是涉VOCs废气，这些管道输送的物质绝大多数为VOCs。化工管道同化工设备一样是化工生产装置中不可缺少的组成部分，起着把不同工艺功能的设备连接在一起的作用，以完成特定的工艺过程，在某些情况下，管道本身也同化工设备一样能完成某些化工过程，即“管道化生产”。

同样，化工VOCs废气也通过管道输送，经常有企业在废气收集管道上收集不合理或去除静电措施不理想，会导致管道发生燃烧及爆炸安全事故。

化工管道布置纵横交错，管道种类繁多，被输送介质的理化性质多样，管道系统接点多，火灾爆炸事故发生率高。管道发生破裂爆炸事故，容易沿着管道系统扩展蔓延，使事故迅速扩大。

化工管道系统的

火灾爆炸事故类型分析

1、泄漏引起火灾爆炸

石油化工管道大多输送易燃易爆介质，其实这些物质基本均属于VOCs范畴，管道破裂泄漏时极易导致火灾和爆炸事故。这是因为泄漏的可燃介质遇点火源即可燃烧或爆炸。管道经常发生破裂泄漏的部位主要有：与设备连接的焊缝处；阀门密封垫片处；管段的变径和弯头处；管道阀门、法兰、长期接触腐蚀性介质的管段；输送机械等。

管道质量因素泄漏，如设计不合理，管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致，未考虑管道受热膨胀问题；材料本身缺陷，管壁太薄、有砂眼，代材不符合要求；加工不良，冷加工时，内外壁有划伤；焊接质量低劣，焊接裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等；阀门、法兰等处密封失效。管道工艺因素泄漏，如管道中高速流动的介质冲击与磨损；反复应力的作用；腐蚀性介质的腐蚀；长期在高温下工作发生蠕变；低温下操作材料冷脆断裂；老化变质；高压物料窜入低压管道发生破裂等。外来因素破坏，如外来飞行物、狂风等外力冲击；设备与机器的振动、气流脉动引起振动、摇摆；施工造成破坏；地震，地基下沉等。操作失误引起泄漏，如错误操作阀门使可燃物料漏出；超温、超压、超速、超负荷运转；维护不，周，不及时维修，超期和带病运转等。

2、管道内形成爆炸性混合物

VOCs废气收集管道，部分气体因滞留在输送管道的角落而产生集聚，遇静电而发生闪爆！如方管的角落容易使得VOCs废气集聚在方管的边角处！还比如在停车检修和开车时，未对管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入管道内，形成爆炸性混合物；检修时在管道(特别是高压管道)上未堵盲板，致使空气与可燃气体混合；负压管道吸入空气；操作阀门有误使管道中漏入空气，或使可燃气体与助燃气体混合，遇引火源即发生爆炸。

3、管道内超压爆炸

管道的超压爆炸与反应容器的操作失误或反应异常有关，冷却介质输送管道出现故障，导致冷却介质供应不足或中断，使生产系统发生超温、超压的恶性循环，最终导致设备、管线发生超压爆炸事故。

在管道中由于产生聚合或分解反应，会造成异常压力。如在乙烯和过氧化物催化剂的管道中，温度过高，超过催化剂引发温度，乙烯就会在管道内聚合或分解，产生高热，使压力上升，导致管道胀裂或爆炸。

连续排放流体的管道，尤其是排放气态物料的工艺管线，因输送速度降低等因素会导致设备内的物料不能及时排出，从而使设备发生超压爆炸事故。

高压系统的物料倒流入低压管道，造成压力增加。

4、管道内堵塞爆炸

管道发生堵塞，会使系统压力急剧增大，导致爆炸破裂事故。

输送低温液体或含水介质的管道，在低温环境条件下极易发生结冰“冻堵”，尤其是间歇使用的管道，流速减慢的变径处、可产生滞留部位和低位处是易发生“冻堵”之处。

输送具有粘性或湿度较高的粉状、颗粒状物料的管道,易在供料处、转弯处粘附管壁最终导致堵塞。管道设计或安装不合理，如采用大管径长距离输送或管道管径突然增大，管道连接不同心，有障碍物处易堵塞；物料夹杂过大碎块时易造成堵塞；物料具有粘附物性，若不及时清理，发生滞留沉积等情况，可造成管道堵塞。

操作不当使管道前方的阀门未开启或阀门损坏卡死，或接受物料的容器已经满负荷，或流速过慢，突然停车等都会使物料沉积，发生堵塞。

5、发生自燃火灾

管道内结焦、积炭，在高温高压下易自燃，引起燃烧或爆炸。在加工含硫原料油炼油厂的高压管线中，硫化亚铁是一种很常见的物质，它是铁锈和硫化氢发生反应的产物，设备停用后打开，以及维修之前与空气接触，就会迅速发生自燃。

管道内介质温度为超过自燃点的物质，泄漏出来与空气接触便会自燃。

6、具有多种引火源

物料在管道中输送时，有多种引火源存在。启闭管道阀门时，阀瓣与阀座的冲击、挤压，可成为冲击引火源。阀门在高低压段之间突然打开时，低压段气体急剧压缩*部温度上升，形成绝热压缩引火源。物料在高速流动的过程中，粉体与管壁、粉体颗粒之间、液体与固体、液体与气体、液体与另一不相溶的液体之间、气体与所含少量固态或液态杂质之间，发生碰撞和摩擦，极易带上静电，产生火花。

危险物料输送管道周围具有摩擦撞击、明火、高温热体、电火花、雷击等多种外部点火源。可燃物料从管道破裂处或密封不严处高速喷出时会产生静电，成为泄漏的可燃物料或周围可燃物的引火源。

7、易成为火灾蔓延的通道

由于管道连接着各种设备，管道发生火灾，不但影响管道系统的正常运行，而且还会使整个生产系统发生连锁反应，事故迅速蔓延和扩大，特别是管内介质有毒时，对人的生命威胁更大。在管道中传播的爆炸，一定条件下会发生由爆燃向爆轰的转变，对生产设备、厂房等建筑物造成严重的破坏。

化工管道火灾爆炸事故的预防措施

1、遵守安全布置原则

输送火灾危险性为甲、乙类介质或有毒、腐蚀性介质的，管道，不应穿过与其无关的建筑物、构筑物。集中敷设于同一管架上的各种介质管道必须留有规定的间距。多层管架中的热料管道应布置在最上层，腐蚀性介质管道应布置在最下层；易燃液体及液化石油气体管道严禁与蒸汽、热料管道相邻布置；助燃与可燃介质管道之间，宜用不燃物料管道隔开或保持不低于250mm的间距。

2、选材、设计、加工、安装合理

根据输送介质的性质、温度、压力和流量等因素正确选择管材，不可随意选用代材或误用，不得使用存有缺陷的管材，例如，要求高温强度时，350℃以下使用沸腾钢和半镇静钢，在350℃时，应根据不同温度分别使用镇静钢、钼钢、Cr—Mo钢和不锈钢，不得使用碳钢；为了防止低温脆性，要使用奥氏体不锈钢以及铝、镍铜合金的管材。可燃液体架空管道的支架应用不燃材料建造。为避免可燃液体管道在发生事故时液体漫流，可将管道敷设在不燃材料建造的地沟内，并保证良好的自然通风，以防止可燃蒸气积聚。高温物料管道应用不燃材料装设保温层，以防止可燃物接触高温管道起火。

严格按照工艺设计要求设计，管道直径的设计值应尽量大些，弯曲和变径处应缓慢，而且弯管和变径管要尽可能少，尤其是由水平向垂直过渡的弯管要少。管内壁应平滑，不准有折皱或凸起，不装设网格状的构件。

管道的焊接质量符合要求，焊缝须作无损探伤检查。管道的连接方式合理，可用加偏垫或多层垫等方法消除断面偏差、空隙、错口或不同心等安装误差。管道穿墙、楼板和屋面时，应加套管、防火肩、防水帽等装置。焊缝、法兰等接头均应避开墙和楼板。管道和管件不得与管架直接接触，应按设计温度、压力等要求，采取加置木垫、软金属片或橡胶石棉垫等措施隔离。

3、采取防腐措施

根据输送物料的腐蚀性选择耐腐蚀材料，如对硫化氢的腐蚀，不同温度下使用可采用铬钢，不锈钢或渗铝钢；对高温条件下的氢脆要用Cr—Mo合金钢；对不同程度的硫腐蚀，分别采用5Cr、7Cr、9Cr钢管；为了防止高温氧化腐蚀，要用奥氏体不锈钢管、5Cr或9Cr钢管。

采取合理的防腐措施，如涂层防腐、衬里防腐、电化学防腐、使用缓蚀剂防腐等。其中涂层防腐用得最广泛，而在涂层防腐中又以涂料防腐用的最多。

定期检测管道的受腐情况，尤其是敷设于地下的管网系统，及时修复或更换腐蚀严重的部位。

4、消除管道残余应力

为了避免管道振动，可采取设置减振装置，增加柔性设计等措施。

为了减弱热应力的破坏作用，采用增加管系可挠性，缓解热应力的热补偿方法，如采用专用的热补偿器；利用弹簧吊架结构或止动器约束管道在约束方向上的位移，在设备管口附近设置固定支架，削弱管口的应力和力矩，加设弯管，改变管道走向，增加管系总的可挠性或利用绝热保温等方法。

针对不同外部载荷采取措施，如防止基础下沉，可采用改变管道设置位置或支撑方式或强化基础设计的方法；预防外力冲击，可通过加强防护设施，可挠性设计，合理设置，加护栏或套管以及加强施工监督等方法。

5、严格安全操作

生产操作过程中严格按照工艺要求控制物料的输送温度、压力、流速等工艺参数，尤其是用于输送可燃气体、可燃液体、可燃粉粒状物料的管道，输送速度不应高于工艺值。生产的要害部位，如加热炉口、塔底部、反应器底部、高温机泵等进出口处的管道和工作条件苛刻，受交变载荷的管道，要特别重视。

冷却介质的输送管道要确保冷却介质的供应量，避免中断，必要时可安装双路水源和电源控制，以防止生产系统出现超温、超压的恶性循环。

及时清除管道内的污垢、沉淀等沉积物，并严禁采用铁质工具或能产生火星的器具输通易燃易爆、易自燃的不安定沉积物。定期清除管道以及周围的设备、设施上的积尘，以减少粉尘沉积。

在冰冻季节前后，要注意管道的防冻和化冻，如积水弯、压力表的弯管，排凝阀等处，发现问题要及时采取保温防冻措施。暂时不用的水或易冻的管线要将管内介质排净。

及时维修管道，严禁超负荷，超期和带病运转。

6、加强防火安全管理

在用管道要遵照《压力管道安全管理与监察规定》定期进行检验，检测管道的泄漏和受损情况，防止管道系统出现跑冒滴漏现象。

停车检修和开车前应按规定进行管道的排气置换作业，检测合格后方可动火检修或开车。进行动火检修作业时，要严格执行动火作业的各项规章制度。

严禁危险物料管道和高温管道周围堆放易燃易爆物质。需要散热的输送管道上严禁堆放各种杂物，以防止热量积累引起火灾。

危险物料输送管道的周围杜绝各种火源。

7、采取防静电措施

粉粒状物料的输送管道应选用导电性能良好的材料制造，并设性能良好的静电消除装置。工厂和车间的氧气管道、乙炔管道、油料储运设备、通风装置、空气管道等必须连成一个整体，并予以接地。地上或管沟敷设管线的始端、末端、分支处以及直线段，每隔lOOm应设置防静电接地装置，接地电阻不宜大于30Ω，接地点宜设在固定管墩(架)处。

8、设置防火防爆安全装置

在容易发生超压爆炸的管道上需设置安全阀等防爆卸压装置；在容易造成火焰传播的管道上需设置水封、砂封、阻火器或防火阀。在高压和低压系统之间的接点处和容易发生倒流的管道上、需设置止回阀和切断阀。在泵和阀门的进口装设管道过滤器，防止由于杂质或夹杂物造成事故。

具有着火爆炸危险的输送管道，应配备惰性介质管线保护。可燃气体的尾气排放管线应用氮气封或设置阻火器等防止火势蔓延的装置。火灾危险性较大的密集管网系统可设置可燃气体浓度检测报警装置，以及时发现火险隐患，亦可设置水喷淋等灭火设施，以便及时扑救初起火灾。

编辑：豆丁

审核：丁当

来源：综合

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蒸汽阀门型号大全

种类很多的啊，上海泰通阀门的疏水阀好用，他们以上海为销售中心向东南亚市场辐射，产品做的耐磨，耐用。

蒸汽阀门型号规格大全

蒸汽系统输送的目的是把正确的压力，充足的蒸汽量输送至使用点。蒸汽管道和阀门的正确选型，是为了确保用汽设备正常运行，并且满足工艺要求和生产效率。

毕竟，良好的设备运行，才能保证生产出高品质的产品，而好产品是增强企业市场竞争力的根本。

一、为什么蒸汽管道要严格选型？

1、管道选型过大意味着：

A、管道、阀门、接头等费用增加。

B、安装费用更高，包括支撑、保温等。

C、由于热损失增加，蒸汽管道内形成的冷凝水量增加。这也意味着需要更多的蒸汽疏水或湿蒸汽达到用汽点。

例如：

A、80mm口径蒸汽管道的安装费用比50mm口径蒸汽管道的安装费用高出44%，而50mm口径的管道已经能提供足够的蒸汽量了。

B、由于更多的传热面积，80mm绝热管的热损失比50mm绝热管的损失多21%。80mm非绝热管的热损失比50mm非绝热管的热损失多50%。

2、管道选型过小意味着：

A、高的蒸汽流速产生高的蒸汽压力降，到达用汽点时压力过低，从而降低用汽设备的性能。

B、用汽点没有足够的蒸汽量，影响生产效率。

C、蒸汽流速加快，容易产生冲蚀、水锤现象和噪声污染。

为了帮助管理者更好的设计或优化蒸汽系统，接下来以新建一家饲料厂做为案例，从管道合理布*和阀门选型方面，为您梳理设计思路，让你快速撑握蒸汽管径和阀门的正确选型。

二、新建饲料厂案例背景：

1、饲料厂已知情况如下

2台4吨锅炉，蒸汽压力6~8Barg。饲料厂分二期施工，后期会增加生产线。

若锅炉效率按85%*8吨=能产生的蒸汽量6800KG/H。若锅炉效率按90%*8吨=7200KG/H。

一期机组配置：

1台做猪料的制粒机，产能20T/H,调质器要求蒸汽压力：2~4Barg。

调质器带双层夹套保温，并且有保质器。要求蒸汽压力：0.8~1Barg。

1台水产膨化机，产能10T/H,要求蒸汽压力：4~5Barg

1台水产烘干机，产能10T/H,要求蒸汽压力：6~7Barg

2、如何确定设备用汽量？

蒸汽管道和阀门的选型，都离不开两个基本参数，一是蒸汽压力，二是蒸汽流量。

已知蒸汽压力，那么蒸汽用量该如何确定呢？为避免计算过于繁琐，可采用行业经验值估算即可。

A、猪料制粒机蒸汽用量是按照每生产1吨饲料，会消耗50~80KG蒸汽估算。

再加上有双层保温夹套和保质器用汽，通往夹套的蒸汽，每一层夹套蒸汽用量考虑100KG/H，共300KG/H。

估算得出：20T产能*蒸汽消耗量60KG=1200KG/H+双层夹套和保质器用汽量300KG/H=1500KG/H。

B、水产膨化机是按照每生产1吨膨化料，会消耗80~120KG蒸汽估算。

估算得出：10T产能*蒸汽消耗量100KG=1000KG/H。

C、水产烘干机是按照每生产1吨烘干料，会消耗280~350KG蒸汽估算。

估算得出：10T产能*蒸汽消耗量320KG=3200KG/H。

因此，三台设备蒸汽总用量是：

制粒机1500+膨化机1000+烘干机3200=5700KG/H

备注：

每吨料消耗蒸汽量，这是行业内的平均值。实际可根据各厂家不同的原料、季节、地域、饲料配方、成品的要求来决定取值。

如果你是其他行业，像啤酒、制*、乳业、饮料、造纸等，涉及到不同种类的用汽设备，计算蒸汽用量的方式也会不一样，可关注后期的文章或联系我。

三、锅炉分汽缸至主车间分汽缸总管道，该如何选型设计？

1、总管道尺寸选型

已知：

锅炉蒸汽压力：6~8Barg，一期设备蒸汽总用量：5700KG/H。但需要考虑二期扩建，蒸汽总管的尺寸，需满足后期的最大用汽量，考虑按7200KG/H设计。

管道选型方法，可选择用流速法，或者是压降法。案例我会以流速法的数据详细介绍，压降法有兴趣学习可私下咨询，方法都是大同小异。

下图为《蒸汽管道选型表（速度）》截图

如上图所示：（点击放大，看得更清楚）

表中最左列为压力barg，第二列为允许的蒸汽流速m/s，在这两个条件的限定下，查表即可知道，选择不同的管径下，蒸汽的最大流通能力是多少。

当入口压力是6Barg时，允许流速是30m/s时，DN125流通能力是5393KG/H，DN150流通能力是7891KG/H。

当入口压力是8Barg时，允许流速是30m/s时，DN125流通能力是6847KG/H，DN150流通能力是10017KG/H。

即使最大压力8Barg时，DN125口径还是不能满足要求，并且完全没有余量。

因此，总管道需选型DN150，才能满足最大用汽量7200KG/H的输送。

关于蒸汽允许流速需要说明一下：

A、一般未减压前，流速考虑不超过30m/s是安全流速，如果流速过快会对管道、阀件的冲蚀磨损加快，寿命变短。长期运行在高流速下，管道法兰与阀门连接也会容易损坏，会有安全隐患。

B、减压后，2~6米内蒸汽马上进入设备使用，为了避免压力损失和蒸汽的平稳性，因此，选型时建议流速考虑20~25m/s为佳，30m/s为次选。

2、锅炉分汽缸至车间分汽缸，疏水点布置

锅炉房至主车间距离有200米，蒸汽在输送中产生的冷凝水，需通过合理设置疏水点排出。避免管道积水，引起腐蚀、水锤冲击、影响蒸汽品质等问题。

疏水点的合理布置：

对于蒸汽主管道，所有上升、下降管、转弯或管道末端，必须设置疏水点。

每隔30~50m设一个疏水点，并配以尺寸合适的集水井。让冷凝水顺利的陷落到集水井的空间内，然后通过疏水阀及时排出。

若没有集水井，冷凝水很难进入安装疏水阀的小管道内，而是直接被蒸汽推到下游，导致后端蒸汽湿度大，产生水锤等问题。

由于严格计算管道冷凝率，会涉及到很多影响因素，我们按照经验值估算即可。

在保温正常的情况下，蒸汽冷凝率按经验值考虑5~10%。

一般北方地区，由于环境温度低，建议考虑10%。热电厂供汽，冷凝率可按10%估算。

7200KG蒸汽量*冷凝率10%=720KG/H。

200米途中设计4组疏水点，每组疏水阀需承担排水能力720/4组=180KG/H

选择维远疏水阀型号WY12F-10,排水能力达600KG/H，完全能满足要求。

四、制粒机分配管、减压阀选型、夹套选型

工况参数：蒸汽用汽1500KG/H。入口压力6~8KG，二次压力2~4KG

1、分配管选型

如上图所示：

当入口压力是6Barg，允许流速是30m/s时，DN50流通能力是923KG/H，DN65流通能力是1536KG/H。

当入口压力是7Barg，允许流速是30m/s时，DN50流通能力是1048KG/H，DN65流通能力是1774KG/H。

当入口压力是8Barg，允许流速是30m/s时，DN50流通能力是1172KG/H，DN65流通能力是1950KG/H。

因此，未减压前的管道，需满足1500KG/H的蒸汽量，选用DN65为佳。

如上图所示：

经减压到2Barg后，允许流速是30m/s时，DN80流通能力是953KG/H，DN100流通能力是1606KG/H。

经减压到3Barg后，允许流速是30m/s时，DN80流通能力是1248KG/H，DN100流通能力是2104KG/H。

经减压到4Barg后，允许流速是30m/s时，DN80流通能力是1540KG/H，DN100流通能力是2596KG/H。

因此，为了避免产生压损，减压后的管道，仍要满足1500KG/H的蒸汽量，需扩管至DN100为佳，DN80次选。

2、减压阀选型过大或过小的影响：

A、若减压阀选型过大时，因为阀门长期处于小开度状态，当阀瓣和阀座在小缝下过蒸汽时，蒸汽流速会成倍增加，飞快的流速会造成密封面过度冲蚀，影响减压稳定性及寿命。

B、若减压阀选型过小时，即蒸汽量供应不足，无法达到设定压力。并且流量在供不应求的情况下，减压阀膜片会濒繁调整，不仅零部件容易损坏，还会引起异常噪音和震动。

因此，实际用汽量占减压阀额定量30~70%之间，此时选型最为合理。

经过选型后，只要满足减压范围和最大用汽量，减压阀可以缩径使用。比原管道小一号口径，是很常见的选型。

如上图所示：

当入口压力6Barg，减压至3Barg时，DN40减压阀最大额定量为1570KG/H。DN50最大额定量为2430KG/H。

若选型DN40，实际用量1500KG/H，已占了额定量的95%，明显偏小了。

选用DN501500/2430=61.7%，符合选型原则。因此，选用DN50减压阀为佳。

3、双层夹套和保质器

由于双层夹套和保质器蒸汽压力要求是0.8~1Barg，蒸汽流量300KG/H。

若从8Barg减至0.8Barg，已接近减压阀极限减压比10：1，对减压阀稳定性和寿命会有影响。

因此，通往夹套和保质器的蒸汽，取汽点最好是减压后的2~4Barg处。

此处涉及到三路分汽点，为了保证用汽点蒸汽的干饱和度，建议设置足够大的竖管。

蒸汽从竖管上部取汽，冷凝水掉落到竖管底部积聚，并通过疏水阀及时排出。

双层调质器进汽口管径，可与设备厂家预留的开口一致。或者根据蒸汽量选型用DN50、DN65、DN80均可。

由于调质工艺对温度和含水率有严格要求，建议选用比例调节阀控制蒸汽流量。

若手动调质时，由于阀门需在低开度下濒繁调节流量，建议选择阀瓣有节流功能的可调式波纹管截止阀。

夹套和保质器管道、减压阀口径，均可选用DN25。三处夹套盘管产生的冷凝水，可共用一组DN25疏水阀。

由于夹套压力较低，有冷凝水回收道的工况，为了避免高压处冷凝水串压，导致低压疏水阀排不出水，必须要分开设计回水管。

此部份安装时有两个建议：

A、使用变径管安装建议：（减压阀缩径）

蒸汽管路上不能使用同心变径管接头﹐因为收窄的地方在管的中心，不能有效迅速排走积水，应采用偏心变径管接头。

B、Y型过滤器的安装建议

过滤器安装时应确保过滤网篮处于低部位置，网篮不应低于管道水平面﹐否则将形成冷凝水积存而导致水锤。

膨化机、烘干机管道和减压阀选型，都是按照此思路选型，此处就不重复论述。

五、烘干机比例控制阀和疏水阀选型

1、烘干机工况参数

蒸汽用量3200KG/H，二次压力6~7KG。烘干机共8组加热器。

每2组共用一台控制阀自动控温，每台控制阀蒸汽量=3200/4组=800KG/H。

每组加热器单独设计疏水阀，每组疏水阀需承担疏水量=3200/8组=400KG/H。

2、比例控制阀选型

选用控制阀时，需根据蒸汽压力和蒸汽用量，通过计算公式确认KV值，再确认控制阀口径。

否则很有可能造成阀门选择过大或过小，直接影响到控制稳定性、精确度和使用寿命，严重的还会引起管道振动、水锤等。

经过合理选型的控制阀，开度控制在50~90%为佳。

最大流量系数Kv值：

是指控制阀全开时能通过的最大流量。

定义：额定流量系数Kv=50的控制阀表示控制阀全开，控制阀两端压降为100kpa时，每小时可通过5～40℃的水量是50M3

通过代入公式，800/13.8/6=9.66。KV值=9.66。再对照KV值与口径表得知，选择用DN50口径下，KV=40为佳。或DN40，KV=25均可。

把参数输入计算公式验算开度，当KV值=40，在最大流量时控制阀开度是63.72%。

3、疏水阀选型过大或过小的影响

A、疏水阀排量选型过大时，阀嘴容易被汽蚀冲蚀。疏水阀体积大，而浮球腔体内冷凝水量太少，不足以形成水密封保护，导致阀嘴长期祼露在水位线上方，容易泄漏蒸汽。

B、疏水阀排量选型过小时，排水能力不够，无法及时将冷凝水排除干净，造成设备内积水，进而导致水锤和设备换热效率降低、升温缓慢等问题。

8组加热器单独设计疏水阀，每组疏水阀需承担疏水能力=3200/8组=400KG/H。

蒸汽压力6~7Barg,选择维远型号RFT18F-10，DN40疏水阀，此型号排水能力1500KG/H。

烘干机对升温效率有很高的要求，必须留有足够的余量，推荐安全系数1.5倍。

注意：型号RFT18F-10，-10是代表阀嘴压差，选型时需大于实际蒸汽压力即可。

这里需要重点说一下，过去很多老管道的设计，都是几组加热器共用一台大排量的疏水阀，这种布置叫群组疏水（如上图）。容易导致疏水不顺畅积水，影响升温效率。

新建厂或改造中，必须要杜绝群组疏水。

通过以上阐述，相信您对蒸汽管道和阀门的选型有了清晰的思路。

维远是专注蒸汽系统20多年的生产厂家，成功协助用户新建厂或改造中设计方案。如您需要我们提供技术支持，可随时与我联系。

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阀门型号大全：1、闸阀2、截止阀3、蝶阀4、球阀5、旋塞阀6、止回阀7、减压阀8、疏水阀阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。用于流体控制系统的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多。阀门可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动。阀门根据材质还分为铸铁阀门，铸钢阀门，不锈钢阀门（201、304、316等），铬钼钢阀门，铬钼钒钢阀门，双相钢阀门，塑料阀门，非标订制阀门等。

蒸汽疏水阀型号有哪几种?

1、CS49H热动力式蒸汽疏水阀；

2、GSB6或GSB8杠杆浮球式蒸汽疏水阀；

3、CS45H钟形浮子式倒吊桶蒸汽疏水阀；

4、TB11或TB5热静力双金属疏水阀；

5、CS49H热动力式蒸汽疏水阀；

6、GSB6或GSB8杠杆浮球式蒸汽疏水阀；

7、CS45H钟形浮子式倒吊桶蒸汽疏水阀。

蒸汽疏水阀规格型号

铸铁蒸汽疏水阀，铜质蒸汽疏水阀。

1、铸铁蒸汽疏水阀：适用于中小型管道系统，规格型号有DN15、DN20、DN25、DN32等。

2、铜质蒸汽疏水阀：耐腐蚀、耐高温、寿命长，适用于大型工业管道系统，常见规格型号有DN20、DN25、DN32、DN40等。