砂轮型号(砂轮型号规格怎么看)
砂轮型号含义
磨床砂轮片的规格可分为
1.普通磨床砂轮：500*100*305，600*63*305，900*125*305，750*75*305；
2.万能磨床砂轮片：250*20*75，300*40*127，300*50*127，400*50*203，500*50*203，500*75*203；
3.端面磨床砂轮片：600*75*305，750*75*305；
4.高精密度半自动磨床砂轮：400*50*203；
补充：还有高精密度磨床砂轮等到
，这种砂轮也可以称作镜面磨砂轮。以上砂轮片使用粒度是要根据对工件光洁度要求而选定。
砂轮规格和型号代码
砂轮的规格尺寸是必须了解选择好的砂轮主要还是看其是否适用于你磨削的工件粒度硬度组织号等都是必须了解并多次试验的磨料的选择最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。2.粒度的选择用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
砂轮型号规格怎么看
砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。41-A30Q4BFMAXSPEEDR.P.M41按国际惯例指T41-平行砂轮T42-钹型切断砂轮T27-钹型磨片砂轮A磨料：A-棕刚玉WA-白刚玉C-黑炭化硅GC绿碳化硅AC混合磨料SA-单晶刚玉MA-微晶刚玉BA-黑刚玉ZA-锆刚玉PA-铬刚玉FA-半脆刚玉SG-陶瓷刚玉SC-立方碳化硅BC-碳化硼D-金刚石30磨料粒度：分16、20、24、30、36、40、46、54、60、70、80、90、100、120、150、180、220（以细称为微粉）Q砂轮硬度分：F、Q、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、Y4组织号：根据磨料在砂轮制品中所占的体积比率分0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12B结合剂类型F增强型MAXSPEED最大允许线速度米/秒R.P.M最大允许转速转/分
砂轮型号规格大全
Tips
随着机加工技术的不断发展，大家对零部件加工的质量、精度、效率各方面的要求都在不断提升，这些看似有些相互矛盾的关键点要想同时提高，要如何解决呢？这就需要有更好的加工设备。小编今天介绍一款齿轮加工中的磨削专家，可以实现三片砂轮同时磨削，既高效又高精！
勇克JUMAT6S18-20-18
三片砂轮同时磨削,快捷高效！
质量，节拍，利用率–了解磨削工艺者自会明白JUMAT系列磨床所代表的品质。具备多种床身平台以及多样的砂轮轴型号版本，JUMAT系列磨床功能多样，同类设备无出其右。
有了JUMAT6S18-20-18新方案，勇克工程师再一次扩大了其经实践验证高效可靠的产品范围。该新方案使用三片砂轮同时加工，在极短的节拍时间内通过一次装夹完成整体磨削，保证顶级的质量。各砂轮头架均配有独立的X轴和Z轴，以实现三片砂轮同时工作。其中一片砂轮确保精确的锥度和平面（Z/X 1），另一片确保轴肩（Z/X 2），最后一片磨削内径和内部轴肩（Z/X 3）。
该方案进一步的优势源于针对齿轮磨削所做的再次研发优化，基于工件的完美支承。即使用中心夹紧系统，其由静压轴承和精密驱动卡盘组成。因此可以同时磨削工件两侧。
JUMAT6S18-20-18证明了在精密制造业里优化可以触及各个细枝末节。无论是通过延长切削刀具寿命而降低刀具费用，还是遵照客户需求量身定制方案–半个多世纪以来勇克不断将设想转化为现实。
咱们来看一下勇克磨床的加工视频，感受它的高效、快捷。
wifi下观看视频
勇克集团
勇克集团拥有80余项专利，其中很多都具有开创性。勇克业绩彪炳，是磨削方案由设计到制造供货以及服务的完整供应商。从曲轴到丝锥，在一切需要高精尖金属加工以及定制化磨削方案的领域都能找到勇克磨床的身影，尤其在汽车和刀具制造业。勇克通过其独一无二的专业能力，以及与客户深入的对话，在全球范围内是CBN磨削领域的领航者也是整个磨削工业的先锋。
LTA
在空气净化方案领域，LTA空气技术有限公司一直是行业标杆。作为创新先锋，自1995年加入勇克集团麾下以来，LTA为工业空气净化研发并制造过滤系统。LTA空气过滤系统可作为机床出厂配置，也可作为现有机床的后续配置，或作为厂房空气净化的中央系统。从计件生产的小作坊到小规模企业，再到国际化大公司–LTA一直致力于为您提供量最贴身设计的个性化空气净化方案。
ZEMA
2015年，巴西传统设备品牌ZEMA加入了勇克集团。ZEMA公司成立于1953年并一直致力于制造使用刚玉砂轮的数控磨床。ZEMA公司坐落于圣保罗，可提供精良的磨削解决方案，从齿轮，涡轮转子，转向传动轴，曲轴法兰端和轴颈的磨削方案到非标准解决方案。ZEMA已经完全加入到勇克集团。
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砂轮 型号
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丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施列举如下，供机械教授在工作中参考。
止规不止
原因
措施
•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果。
•使用涂层丝锥；
•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；
•去除切削瘤及损伤的切削齿。
•必要时选用成组丝锥。
•检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。
•检查机床传动螺杆；
•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
原因
措施
•使用涂层丝锥；
•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；
•去除切削瘤及损伤的切削齿。
•必要时选用成组丝锥。
•适当增加切削液的供给。
•换用成组丝锥。
原因
措施
•使用带长度补偿功能的攻丝夹具。
原因
措施
•必要时使用E型甚至F型切削刃。
原因
措施
•调整钻孔参数（转速、进给等）；
•攻丝前材料退火。
丝锥断裂10大问题分析汇总
1.丝锥品质不好
主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
应对措施：选用品质优良可靠的丝锥品牌以及更为合适的丝锥系列。
2.丝锥选择不当
对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
对于象沉淀不锈钢、高温合金等硬度高同时韧性又好的难加工材料，可能会出现丝锥因自身强度不够，无法抵抗攻丝加工的切削抗力而折断。
另外，丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
应对措施：选用高强度材料的丝锥（如粉末高温钢等），提高丝锥自身强度；同时改善丝锥表面涂层，以提高丝维表面硬度；极端情况甚至手工攻丝也许是可行的方法。
3.丝锥过度磨损
另一种极为常见的情形，丝锥在加工若干个螺纹孔后，由于丝锥过度磨损使得切削抗力变大，导致丝锥拆断。
应对措施：首先推荐使用森泰英格V柄，它会明显延缓丝锥的磨损，从而提高丝锥使用寿命；同时，使用优质的攻丝润滑油也能够有效延缓丝锥的磨损；另外，使用螺纹量规（T/Z）可以轻松判断丝锥情况。
4.轴向同步误差
加工中心攻丝过程中，大量的断丝锥是因为机床主轴旋转与轴向进给同步性存在误差，使得丝锥承受的轴向拉力（或压力）增大，导致丝锥断裂。而同步误差几乎是加工中心（或数控车床）刚性攻丝无法完全避免的，尤其是在丝锥退回（反转）的瞬间更为突出。
应对措施：使用森泰英格V柄，它彻底解决刚性攻丝轴向同步误差补偿问题。
5．断屑、排屑困难
对于盲孔攻丝，通常采用螺旋槽后排屑丝锥，如果铁屑缠绕在丝锥上无法顺利排出，丝锥将会憋断，而大量的被加工材料（如钢和不锈钢以及高温合金等）攻丝加工通常是难以断屑的。
应对措施：首先考虑改变丝锥的螺旋升角（通常会有几种不同螺旋角可选），设法让铁屑能够顺利排除；同时适当调整切削参数，其目的也是确保铁屑能够顺利排除；必要时可以选用变螺旋角丝锥，以确保铁屑能够顺利排出。
6.底孔孔径偏小
例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
7.攻件材质问题
攻件材质不纯，*部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
8.机床没有达到丝锥的精度要求
机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
9.切削液，润滑油品质不好
这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
10.切削速度与进给量不合理
当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6～15m/min；调质钢或较硬的钢料为5～10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8～10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。
由上可见，造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能，仅凭纸上谈兵也许永远都找不到真正原因。做为一个合格的负责的刀具应用工程师，最重要的是深入现场，而不是仅凭想象。举个最简单的例子，假如丝锥切削锥长度太长，攻丝时撞至底孔底部而断裂，如果你不深入现场，仅凭猜测丝锥性能、工件材料、加工工艺等等如何获知。
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