多层直线振动筛型号(多层直线振动筛型号规格)

单层直线振动筛生产厂家

DZSF系列直线振动筛

振动筛直线振动筛

直线振动筛安装尺寸

型号筛面尺寸层数功率（KW）外形尺寸

XFZ520500*20001-30.42199*808*878

XFZ525

　　500*2500

1-60.4-0.752750*808*938

XFZ830800*30001-30.75-1.53140*1098*1180

XFZ10201000*20001-60.75-1.52286*1320*1030

XFZ10251000*25001-30.4-0.752269*1320*960

XFZ10301000*30001-30.75-1.53219*1340*1120

XFZ12241200*24001-3

0.75-1.5

直线振动筛安装示意图

多层直线振动筛型号规格

振动筛是矿山、冶金、化工等行业生产过程中重要的分选、分级设备，其工作原理是通过筛体振动来促使入选物料分层和透筛，进而达到物料分选、分级的目的。发现故障，及时解决，保证振动筛稳定运行不仅有利于提高生产效率，对后续分选作业也有着重要的意义。

☝圆振动筛

振动筛常见的故障类型较多，主要由机械原因、电气原因、人为原因等造成。振动筛故障通常包括筛分质量差、筛子运行时的技术指标不符要求、筛子的零部件磨损严重或损坏。下面从以上几方面进行介绍。

影响筛分效果的因素较多，包括入料性质、设备因素、操作因素等。筛分质量差的原因有：筛孔阻塞、筛孔磨损严重、筛子给料不均匀、筛上物料过厚。

当入料中含泥量、含水量较高时，会使物料黏住筛孔，阻塞筛孔。此时，首先应清理筛孔，然后适当的调整喷水量和筛面倾角。

筛网使用时间较长时，会使筛孔磨损严重，对筛分效果造成严重影响。此时应对磨损筛孔进行修补，当磨损情况很严重时，应该考虑更换筛网。

筛子的给料槽过窄时会导致物料不能沿整个筛面均匀分布，这样使得筛面不能有效利用，便会影响筛分效果。此时应调整给料槽宽度使筛子的给料均匀。

筛上物料过厚可能是由给料量变大、筛孔阻塞、筛面倾角小等原因所致。此时，应根据具体情况加以调整。

☝直线振动筛

筛子运行时的技术指标有筛子的转速、振动力、振幅频率等。常见的故障类型有：筛子无法启动或振幅过小、转速不够、振动力弱、四点振幅不一致等。

当振动筛无法启动或振幅过小时，首先应考虑电气上有无故障。电动机损坏、电压不足等均可导致故障产生。以上方面均无问题时，再从机械方面人手。筛面物料是否堆积严重，若是，应及时清除；激振器上联轴节螺栓有无脱落、润滑脂是否结块，若是，应及时紧固螺栓，更换油脂。

转速不够可能是电气方面原因，此时应找到原因，及时处理。也可能是传动胶带过松，此时应张紧传动胶带。

振动力弱可能原因是飞轮上的重块装的不正确或过轻，此时应对飞轮上的重块进行调节。

筛子四点振幅不一致可能是由于同一轴线上的两台激振器工作不同步或物料偏析引起的。此时应调节使得两激振器工作同步，及时消除物料的偏析情况。

☝多层振动筛分机

筛子的部分零件使用较长时间后会磨损严重甚至断裂损坏。常见的故障有管梁断裂、横梁断裂、筛框断裂等。

管梁壁太薄可能导致断裂，此时应选用同一型号厚壁管或大一型号的管梁。但也不宜过大、过厚，因为这样会增加筛子的参振质量，带来诸多问题；脱水、脱介筛筛网的各筛板连接处须有横向和纵向压条，若无纵向压条，水就会从筛网之间的缝隙漏下冲刷管梁，管梁很容易在冲刷处断裂；筛子越宽，管梁越容易断裂，根据使用经验，当筛宽超过3m时，最好采用双通道。

横梁断裂多是由于临界频率下的工作时间太长，大量紧固侧板的高强度螺栓松弛，弹簧严重变形使左右高低相差极多，也有可能偏心块重量误差过大，引起结构件有损坏、横梁断裂。这时应更换已坏结构件、横梁，拧紧螺栓，调节偏心块的质量。

筛框因颤抖容易发生断裂，解决该问题的最佳办法就是加厚侧板，或对激振器附近的侧板*部区域增加附板以增强整个筛框的刚性。

筛子运行时声音异常可能的原因是弹簧损坏、轴承磨损、固定轴承的螺栓松动、筛网未拉紧等。

弹簧损坏时会产生较大噪声，此时应及时更换弹簧，以防产生生产事故。

轴承磨损严重时会产生大的噪声，此时应及时停机更换轴承。

固定轴承的螺栓松动，会使筛子运行时声音异常，此时应及时紧固螺栓。

筛网未拉紧时，会使筛子运行时声音异常，并影响筛子的筛分效果，此时应将筛网及时拉紧。

(1)要优化筛子的设计、保证筛子的制造精度，选型时应根据筛子的具体使用条件、用途等情况选择合适的筛子，尽量留有一定的余地。

(2)安装时应做好准备工作、依照安装图按照相关的规范和步骤进行安装。

(3)操作时应按照相关操作规范，充分做好启动前的准备工作，牢记启停车的顺序。

(4)筛子在使用过程中要经常进行检修和维护。检修和维护应按照相关规定进行，特别要注意易于产生故障的位置，一旦发现问题，及时进行解决。

来源：根据网络资料整理

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12米的直线振动筛视频

一、正极材料常用工艺：高温固相反应

 在锂离子电池无机电极材料的制备中，最常使用的是高温固相反应。

电池技术中的纳米粒子类型

磷酸铁锂纳米颗粒（LiFePO4）

电池类型：锂离子电池

硅纳米颗粒

电池类型：锂离子电池

硫纳米颗粒

电池类型：锂硫磺电池

氧化钒纳米颗粒

电池类型：钒氧化还原流电池（VRFB）

纳米结构镍钴锰氧化物

电池类型：锂离子电池（NMC阴极）

表1.利用纳米颗粒进行涂层，并探讨其优缺点

电池技术中的纳米颗粒涂层

液相法

气相法

电池性能增强

挑战和未来方向

结论

一、核心痛点：膨胀问题

（1）材料体系膨胀大导致循环寿命差，硅在充放电过程中体积变化高达300%，会导致电极材料粉化，降低电池循环性能。

（2）电子导电率低，硅的导电性较差，这会影响电池的充放电性能和速率性能。

（3）首次库伦效率低，硅基负极在首次充放电过程中会有较多的锂离子损失，导致首效比较低。

（4）界面不稳定，硅基负极在充放电过程中，电极表面的固体电解质界面层（SEI）容易破裂，影响电池性能。

根据上图所示，针对体积膨胀，循环寿命差可以采用包覆技术，使用粘结剂；针对首效低采用预锂化技术；针对电子导电率低，采用聚合物包覆技术。

其中PAA（聚丙烯酸）可以有效提升硅基负极中的循环性能，抑制材料膨胀。主要是因为PAA（聚丙烯酸）极性基团中羧基比例高，能够和表面含有羟基等基团的活性物质形成较强的氢键作用。促进对材料的分散稳定性，也有效抑制硅负极材料体积膨胀。极性基团通过氢键与硅材料表面，促进SEI膜的形成，促进循环性能提升。

（5）预锂化硅氧负极材料

预锂化是一种在硅基负极材料中提前嵌入锂离子的方法，这样可以形成稳定的锂硅合金相。这样一来，当电池充放电时，硅基负极材料就可以通过锂硅合金相储存和释放锂离子，从而减少体积膨胀和容量衰减的问题。

一种预锂化硅氧负极材料的制备方法包括：(1)将联苯甲基衍生物与第一有机溶剂混合，以便得到联苯甲基衍生物溶液；(2)将金属锂与所述联苯甲基衍生物溶液混合，以便得到Li‑联苯甲基衍生物复合物；(3)将氧化亚硅颗粒与所述Li‑联苯甲基衍生物复合物混合，进行预锂化，固液分离，以便得到预锂化硅氧负极材料。

此外，还有一种改性预锂化硅氧材料，包括预锂化硅氧材料和包覆在所述预锂化硅氧材料上的包覆层，所述包覆层包括纤维素衍生物。该材料稳定性好，浆料制备过程中有效抑制产气，硅氧材料颗粒不与粘结剂成分凝集，同时具有良好的电化学性能。

二、硅碳负极解决方案

无论是硅碳还是硅氧，产业化均还有一些问题需要解决。从解决方案来看，硅碳的膨胀率问题，一般通过纳米硅的碳包覆技术来解决，硅氧负极则通过预镁或者预锂的方式提高首效。碳包覆纳米硅是以纳米硅为原材料，表面包覆碳层的结构。主要的原理和作用包括：

（1）碳包覆可将硅保护起来，从而避免电极与电解液的直接接触，抑制SEI膜的过度生长；

（2）碳材料具有良好的导电性，可在硅表面构筑连续的导电网络，降低电池内阻；

（3）碳材料具有较强的机械性能，能够缓冲硅体积膨胀产生的应力变化，进而维持电极结构的完整性。

硅颗粒大小是关键，粒径越大，成本越低，但是循环性能有可能较差。大尺寸的硅负极颗粒的体积膨胀会导致复合材料内部开裂，破坏电子传导的连续性，降低性能，理论上来讲硅的晶粒越小循环性越好。纳米硅的制备又分为不同的技术路线，包括研磨或气相沉积方式，气相沉积又分为PVD、CVD。

研磨：传统物理研磨法研磨出来的粒径约在100nm的水平，远不符合硅负极的粒径要求，需要新的研磨工艺“自上而下”的方法对大颗粒的硅进行研磨、破碎，不断降低其颗粒尺寸，目前研磨的单吨成本在20万/吨，为纳米硅成本最低的方案，也是目前的主流方案，需利用高能球磨等进行技术改进。缺点是产品粒径大，容易引入杂质导致纯度低且无法控制颗粒的形状和粒径分布。

PVD：该方法生产出的产品球形度和结晶度高、振实密度高、微观组织细小、成分均匀、无污染，但工艺重复性不好且加工成本高。PVD中等离子蒸发冷凝法是近10年来用于制造高纯、超细、球形、高附加值粉体的一种安全高效的方法。通过等离子热源将反应原料气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过快速冷凝技术，冷凝为固体粉末。

CVD：纳米硅化学气相沉积法是一种以硅烷(SiH4)为反应原料进行纳米硅粉生产的技术。根据诱发SiH4热解的能量源不同，可分为等离子增强化学气相沉积法(PECVD)、激光诱导化学气相沉积法(LICVD)和流化床法(FBR)，其中PECVD和LICVD是目前生产纳米硅粉最主要的工业生产技术，无论是那种方案，其产出的硅颗粒都在100nm以下。该方法得到的产品颗粒小、纯度佳，实现成本与性能的均衡。

三、硅氧负极解决方案

硅氧复合材料是以氧化亚硅材料为核，这里的氧化亚硅一般是采用化学气相沉积法将2-10nm的硅碳颗粒均匀分布在SiO2的基质中。其单体容量一般为1300-1700mA·h/g。

氧化亚硅相较于硅碳最大的缺点是首效较低，需要通过预镁或者预锂工艺提升首效。预镁是解决首效的中间路线，性价比较高，Mg的作用可以总结为两个方面：第一是与SiOx结合，转化为稳定的硅酸镁，消除不可逆容量，缓解体积变化；第二是通过硅酸镁的强键合网络提高机械模量，抑制内部裂纹，防止颗粒粉碎。通过预镁工艺可以将首效提升至85%以上，但90%以上需预锂方案。

最近，中国科学院化学研究所在硅基负极材料及其适配的电解质材料开发方面取得了新进展。他们通过调节电解液成分，构筑了具有良好弹性性能的高韧性的SEI，有效提升了硅基负极的循环稳定性。尽管硅基负极材料在实验室中展现出良好的性能，但在大规模应用方面仍面临诸多挑战。各企业和研究机构正在努力克服这些技术障碍，以推动硅基负极的商业化进程。

一、概念及特点

硅碳负极通常由纳米硅和石墨材料混合组成，通过降低硅基材料粒径至纳米级别，可以获得较小的颗粒尺寸和更多的空隙，从而更容易缓冲硅在脱嵌锂离子过程中产生的应力和形变。此外，纳米颗粒可以缩短锂离子扩散距离，增加硅材料的储锂能力。硅碳负极的生产工艺核心难点在于纳米硅粉的制备，而常见的纳米硅生产工艺包括镁热还原法、硅烷热解法、放电等离子法和机械研磨法。

硅氧负极则采用氧化亚硅（SiOx）和石墨材料混合，相比于硅材料，氧化亚硅在嵌锂过程中的体积膨胀大大减小，因此循环性能得到了极大的提升。硅氧负极的核心是制备SiOx，大多数企业会将纯硅和SiO2合成SiOx，形成硅氧负极前驱体，然后经过一系列工序制备而成。SiOx也可以直接外购，但仍需进行处理才能与人造石墨复合制备硅氧负极。

二、硅碳负极的制备工艺：嵌入法为主流

三、硅碳负极核心难点：纳米硅粉制备

四、应用场景

五、量产装机进度

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一、引言

锂离子电池粘结剂作为锂离子电池的重要组成部分，其性能直接影响着电池的容量、倍率性能、循环稳定性以及安全性。

二、锂电粘结剂的种类

锂电粘结剂种类繁多，根据其化学组成和性质的不同，主要分为以下几类：

1.聚偏氟乙烯（PVDF）

PVDF是一种常用的锂电粘结剂，具有良好的化学稳定性和机械强度。它能够与多种溶剂相容，制备成浆料后易于涂布在集流体上。PVDF粘结剂能够形成有效的三维网络结构，将活性物质牢固地粘结在一起，防止其在充放电过程中脱落。然而，PVDF的价格较高，且制备过程中需要使用有机溶剂，对环境造成一定的污染。

2.水性粘结剂

水性粘结剂以水为溶剂，具有环保、成本低廉等优点。常见的水性粘结剂包括聚丙烯酸（PAA）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等。这些粘结剂能够与活性物质形成良好的界面结合，提高电池的循环稳定性和容量保持率。此外，水性粘结剂还可以与导电添加剂一起使用，进一步提高电池的导电性能和电化学性能。   

3.橡胶类粘结剂

橡胶类粘结剂如丁苯橡胶（SBR）、羧基丁苯橡胶（CSBR）等，因其良好的弹性和粘附性在锂电领域得到广泛应用。它们能够与活性物质形成较强的物理和化学结合，有效防止活性物质在充放电过程中的脱落和粉化。同时，橡胶类粘结剂还具有较好的耐电解液性能，能够在恶劣的电池环境中保持稳定的性能。

4.复合粘结剂

复合粘结剂是将两种或多种粘结剂进行复合，以获得综合性能更优的粘结剂。例如，将PVDF与水性粘结剂进行复合，可以同时提高粘结剂的导电性、机械强度和环保性能。复合粘结剂的设计原则是根据活性物质的特性和电池的性能需求，选择合适的粘结剂进行复合，以达到最佳的性能匹配。

三、锂电粘结剂的作用

锂电粘结剂在锂离子电池中起着至关重要的作用，主要作用包括：

1.粘结活性物质与导电剂：粘结剂能将活性材料和导电剂混合后固定在集流体上，形成稳定的电极片结构，同时使活性材料和导电剂形成更好的接触和导电网络。   

2.保持电极结构的稳定性：在锂离子电池充放电过程中，活性材料可能会经历体积的变化。粘结剂能在一定程度上缓解这种体积变化带来的内部应力，维持电极结构的完整性，防止活性材料的粉化失效，从而提高电池的循环性能。

3.易于加工：粘结剂应具备良好的溶解性，便于将电极材料涂抹到集流体上，从而简化电池的制造过程。

此外，为了优化锂离子电池的电化学性能，粘结剂还应具备电阻小、稳定、耐热性、不松散等特点。

粘结剂按照溶剂的不同，可以分为油系材料和水系材料。应用最为广泛的油系粘结剂是聚偏二氟乙烯（PVDF），而水系粘结剂中常用的有羧甲基纤维钠（CMC）配合丁苯橡胶（SBR）等。

四、粘结剂的应用

锂电粘结剂广泛应用于锂离子电池的正负极制备过程中。在正极材料中，如磷酸铁锂（LFP）、三元材料（NCA、NMC、LMO）等，粘结剂能够将活性物质与集流体紧密粘结在一起，确保电池在充放电过程中的结构稳定性。在负极材料中，如石墨、硅基材料等，粘结剂同样发挥着重要作用，防止活性物质在充放电过程中发生脱落和粉化。

五、锂电粘结剂的发展趋势

随着锂离子电池技术的不断进步和市场需求的不断增长，锂电粘结剂也在不断发展与创新。未来，锂电粘结剂的发展趋势主要体现在以下几个方面：

1.环保型粘结剂的开发

随着环保意识的日益增强，开发环保型粘结剂已成为行业发展的必然趋势。水性粘结剂、生物基粘结剂等环保型粘结剂将逐渐取代传统的有机溶剂型粘结剂，降低电池生产过程中的环境污染。   

2.高性能粘结剂的研究

为了提高锂离子电池的性能和安全性，研究高性能粘结剂具有重要意义。未来，粘结剂将更加注重与活性物质之间的界面结合、导电性能以及耐电解液性能等方面的研究，以满足高性能锂离子电池的需求。

3.智能型粘结剂的开发

智能型粘结剂是指能够根据电池的使用环境和状态进行自适应调整的粘结剂。例如，通过引入智能响应基团或纳米材料等手段，使粘结剂在电池充放电过程中能够自适应调整其结构和性能，从而提高电池的循环稳定性和安全性。

六、结论

锂电粘结剂作为锂离子电池制造过程中的关键材料之一，对于提高电池性能和安全性具有重要意义。随着环保意识的增强和电池技术的不断进步，未来锂电粘结剂将朝着环保型、高性能型和智能型方向发展。同时，对于粘结剂与活性物质之间的界面结合、导电性能以及耐电解液性能等方面的研究也将成为行业的研究热点。  

隔膜应具备的基本性质

隔膜作用

对隔膜的要求

隔膜的结构特性

隔膜的力学性能

隔膜的理化性质

锂电池的成本构成

锂电池隔膜生产工艺复杂、技术壁垒高

干法隔膜按照拉伸取向分为单拉和双拉

干法单拉工艺流程

湿法隔膜按照拉伸取向是否同时分为异步和同步

湿法异步拉伸工艺

湿法同步拉伸技术工艺流程与异步拉伸技术基本相同，只是拉伸时可在横、纵两个方向同时取向，免除了单独进行纵向拉伸的过程，增强了隔膜厚度均匀性。但同步拉伸存在的问题第一是车速慢，第二是可调性略差，只有横向拉伸比可调，纵向拉伸比则是固定的。

湿法同步拉伸工艺

湿法涂覆是锂电池隔膜发展方向

湿法隔膜整体性能优于干法隔膜

锂电池隔膜干湿法工艺对比

干湿法工艺隔膜性能对比

三种主要涂覆隔膜

常规隔膜与涂覆隔膜的物理性能指标对比

气力输送

方形摇摆筛

工作原理：

方形摇摆筛，精确到6级分离，筛分效率高达90%-99%，适合所有精细与超细范围的粉末与微粒状物料，特别适合难以处理的物料。往复回旋式的运动方式快速的将物料分散筛分、无垂直振动，对基础的动载很小，筛网寿命长、密封性好，无粉尘污染。

圆形摇摆筛

工作原理：

采用仿人工摇摆筛选原理，筛分精度、产量、使用寿命均是常规圆筛的5-10倍，筛分精度高达90-95%，筛分产量是普通振动筛的5-10倍，适合精细粉末、圆球状、片状及不规则状等易堵塞物料。

超声波振动筛

工作原理：

超声波振动筛是一种简单实用、可靠的筛分系统，是当前网孔堵塞嵌入的有效解决方法。可广泛应用于制*、冶金、化工、选矿、食品等要求精细筛分过滤的行业，筛分过滤精度高，有效解决因团聚、静电、强吸附性卡堵网孔等筛分难题，是国内筛分行业的一项重大技术突破。该系列筛分设备产量是普通振动筛的1--10倍。

无尘投料站

喷雾干燥机

喷雾干燥机

催化剂喷雾干燥机

树脂喷雾干燥设备

回转窑

气氛辊道炉

整个窑炉主要分为四大部分，即窑体、气氛控制系统、温度控制系统和传动系统。图1是气氛辊道炉炉体结构划分示意图。

图1炉体划分示意图

①直插式钢板闸；②进口置换室；③碳化硅辊棒；④排胶管道；⑤保温烟囱；⑥陶瓷纤维保温板；⑦加热管；⑧水冷翅片；⑨出口置换室

1.高精度气流分级机

多层振动筛的筛布置

振动筛的选择是所有用户关心的问题之一，这直接关系到用户能否筛分材料。如果选择不当，不仅会增加资金投入，也不能达到良好的筛分应，这是用户都不愿意看到的。为避免用户选择不当造成不必要的损失，本文给大家介绍振动筛在选型中需要注意的几个问题：一、使用振动筛的目的　　不同的用户有不同的物料，其筛分目的也不同。例如，一些用户使用振动筛对材料进行粒状筛分处理，一些用户用于筛选材料中包含的杂质，一些用户用于过滤浆料。此外，有些用户有特殊要求，需要单独设计特殊结构。因此，用户有不同的目的和不同的振动筛选择方案。二、用户所需的筛分或过滤材料是否特殊　　用户的筛分物料是否特殊，如高粘度或静电和含水量。对于一般的块状、粒状和粉状物料，可根据产量和筛分的大小选择合适的型号。对于一些高粘度或高含水量的物料，有必要分别设计，以避免物料渗透到网内的速度慢和堵塞网。材料的形状、筛分数等方面都会对筛分应产生很大影响。三、工作时间和生产量　　振动筛的工作时间会影响设备的处理能力，所以用户有必要根据产量和工作时间来确定设备型号的大小。振动筛机不当会使处理能力不能满足用户的要求，因此在选择型号时需要知道用户的工作时间。产量的大小也决定了振动筛类型的选择，对于同样材质的筛分，用户要选择的具体设备类型取决于用户的产量。四、筛分网格尺寸　　筛分网格尺寸也是用户在选择振动筛时需要注意的艺术，如果用户需要筛分物料粒度较为精细，则需要用到精细网格，。五、振动筛的安装方式　　在某些情况下，由于空间原因或上游设备的安装布*，有必要将振动筛设计设计为座式，在某些情况下，有必要将其设计为悬挂式。电机的安装方式也可以根据上述条件进行设计。用户在选择时应根据用户的生产场地和生产线的布*来确定。　　上述给大家介绍了直线振动筛应该如何选择型号，如果以上回答对您有用，请鼓励我为我点赞，让我能帮助更多的人，谢谢！

直线振动筛规格型号

筛选物料的特性将直接影响直线振动筛的选型，直线振动筛的使用就是为了满足生产的需要，所以就会有生产任务即直线振动筛产能的要求，然后还有场地大小，直线振动筛选型考虑因素较多，但归根于一点就是满足生产需要，一是保证质量，二是保证舒服，只要选型时多加以考量，一定会选择最适合的直线振动筛，可以加我微信13598732819，随时为您服务。

多层振动筛的技术参数

直线振裤冲动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进胡岩歼料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无枣颂粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。

1540直线振动筛

ZKR系列振动筛适用于煤炭、水电、矿山、建材、化工和其它行业。DZSF型直线振动筛是双振动电机驱动，利用振动电机激振的原理。该产品筛分精度高、处理量大、结构简单、密封性好、维修方便、可用于流水线生产中的自动化作业。适用于粒度0.74-10mm，含水小于7%，无粘性物料的任何干式物料的筛分。广泛应用于磨料磨具原料、化工、塑料、医*、树脂粉、陶瓷原料、冶金、建材、粮食、食品、化肥等行业中的干式粉状、细颗粒状或细微粉物料的筛分。

工作原理：多层粉料直线振动筛为双振动电机驱动，利用振动电机激振的原理工作。当两台电机作同步、反向旋转时，其偏心块所产生的振动力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在振动力和物料自重力的联合作用下，使物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，以合理匹配筛网达到筛分的目的。

特点：DZSF直线振动筛具有筛分精度高、结构简单、维修方便、耗能低、噪声小、密封性好、减少粉尘污染、筛网寿命长等特点。

使用维护：

1、筛机运转时，其振动部分不得与机外任何物体连接或接触。（软性联接不能参考振动筛、圆振动筛或高频振动筛，须在生产厂指导下使用）

2、物料喂料时，应在进料口的整个筛体宽度方向上喂入，以保证筛面上物料的均匀分布。

3、物料下落时，不得有大的冲击，以免损坏筛网。

4、开、停机前，筛面上不得有存留物料。

5、设备运行中如有异常声响，应立即关机检查，排除故障后方能开机。

6、振动电机的维护保养见其使用说明书。直线振动筛为双振动电机驱动。两电机轴相对筛面在垂直方向有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃或向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。适用于粒度在0.074—10mm，含水量小于7%，无粘性的各种干式粉状或颗粒状物料的筛分。最大给料粒度不易大于10mm.。

工作特点：

该产品筛分精度高、处理量大、结构简单、耗能少、噪音低、筛网使用寿命长、密封性好、无粉尘溢散、维修方便、可用于流水线生产中的自动化作业。

主要适用行业：

该产品广泛适用于化工、食品、塑料、医*、冶金、玻璃、建材、粮食、化肥、磨料、陶瓷等行业中干式粉状物料的筛分。

型号说明：

D----------------------------------电机（振动源）

Z-----------------------------------直线（运转轨迹）

SF----------------------------------筛分机

520----------------------------------筛面尺寸（500mm宽x2000mm长）

KD----------------------------------企业代号

1-------------------------------------1层（1层筛网两个出料口）

P-----------------------------------(Q235普通碳钢）钢板材质