bwed减速机型号(bwed减速机型号对照表)

bwed减速机型号121-595一1.1型号需要多少钱一台

近年来，国内外市场对关键件产品的热处理要求越来越高，不仅要求硬度、金相组织和机械性能达到工艺要求外，对热处理的生产过程，特别是淬火过程中的参数控制和稳定性提出了较高的要求。

　　1热处理淬火工艺

　　概况目前，公司热处理调质生产线的淬火工艺均采用浸入式(即将工件加热至淬火温度AC1或AC3以上30~50℃直接浸入淬火介质中)的冷却方法，工件在介质中是静止的，而我厂的淬火系统只有循环系统而没有搅拌系统，所以工件在淬火过程中容易形成软点，从而导致工件*部的硬度、金相组织和性能达不到产品的要求。需要对零件的硬度进行100%的检测，不仅增加了劳动量、延长了生产周期，产品的不合格率居高不下，返工返修率高，不合格品容易漏检发出，造成质量成本增加，客户抱怨严重。

　　公司在新产品开发过程中，有越来越多的客户对热处理设备和过程控制提出了更高的要求，尤其是公司国外某一大型工程机械公司对热处理淬火均匀性的要求极为严格，其产品对热处理的方法和要求都有明确的规定，对淬火介质流速要求在其标准里面明确规定：淬火流速在水中超过0.76m/s，在介质中超过1.07m/s，还有更加严格的标准都对公司新产品的开发造成严重的阻力，为其开发的多个新产品都是通过了锻造和机加工等工序的调试，而停留在热处理工序上，造成产品开发延期交付。

　　之前该公司对我方热处理设备进行能力鉴定时，曾使用流速仪多次对原淬火系统进行淬火流速测量，流速均在0.2m/s以内，多处因流向紊乱而出现流速为0m/s的情况。因此许多产品在样件交付阶段因热处理质量或过程能力不满足客户要求而延期，严重影响开拓新市场的步伐。因此，公司必须转变思路，根据市场需要，对现有淬火设备进行改进，以满足客户的要求。同时通过探索合适的流速以优化淬火冷却工艺，提升产品质量，满足客户要求。

　　基于此，为了解决淬火过程中热处理质量不稳定、不合格等现象，提高热处理品质，公司决定对淬火槽装置进行改造。

　　2热处理淬火槽装置的设计及调试

　　2.1增加循环搅拌装置

　　通过研究国内外此类淬火装置的构成及参数，消化吸收先进经验和理念，深刻体会工作区淬火介质流速比介质单位时间流量对保证热处理质量更重要，更有效。为保证工作区域水流速度及水温，通过理论计算，设计在淬火槽增加4台搅拌电机，合理组织水流方向，使得水流方向一致，利用搅拌电机强行将介质压入工作区域，通过变频器调节电机转速使淬火流速在水中超过0.76m/s，在介质中超过1.07m/s，以增强介质对淬火时附着在工件表面上的蒸气膜的冲击，同时增强热交换能力，提高淬火均匀性，从而保证产品的整体质量，提升热处理淬火质量的可靠性和稳定性。淬火槽布置见图1。

　　理论计算：Q=1.2m×1.2m×1.07m/s×3600s=

　　5546.88m3/h

　　每台搅拌装置流量Q1=5546.88(m3/h)/4=1386.72m3/h

　　选用直径500mm导流管：v=1386.72(m3/h)/3600s/(3.14×0.52/4)=1.96m/s

　　据此选用电机、泵型号：

　　减速机型号：BWED141-121-2.2×1台(变频电机)

　　搅拌装置电机：7.5kW，4台

　　循环泵：KQW100/110-7.5/2，2台

　　冷却泵：KQW100/110-7.5/2，2台

　　通过软件仿真模拟，不断改变搅拌装置螺旋桨直径及角度、导流管直径、四台搅拌装置相对位置，从而确定最佳安装参数;通过改变变频电机频率对流速进行微调，保证工作区实际流速达到工艺要求。安装过程中，考虑到水蒸气易造成部件锈蚀等问题，对搅拌螺旋桨、轴、轴承及导流板选用不锈钢材质，保证使用质量和寿命;同时鉴于螺旋桨轴长度，对固定轴承座强度、材质和安装位置进行严格设计计算，较少偏心、震动。

　　安装完成，分别在水和介质中进行调试试验，通过LS300型便携式流速测算仪对1200mm×1200mm工作区进行测速，测试点布置图见图2，测试结果见表1。

　　测试结果：工作区1200mm×1200mm，实际测速水中流速≥0.96m/s，介质中流速≥1.17m/s。

　　2.2提高板式换热器面积

　　通过理论计算，将板式换热器面积提高到50m2，利用冷却塔外水循环系统不断对淬火介质进行冷却，将淬火介质温度最大程度降低，保证淬火介质温度低于40℃。

　　2.3增加排氧化皮装置

　　为了解决淬火槽内氧化皮清理问题，设计增加氧化皮输送带，及时将氧化皮清除。开始效果明显，通过一段时间使用，发现槽底会积累氧化皮无法排除，随后通过增加一台搅拌装置，将槽底氧化皮搅拌悬浮起来，从而通过输送带排除，有效解决氧化皮清理问题。

　　2.4增加备用淬火槽

　　公司产品种类多，淬火介质主要为PAG水溶性淬火液和水，在生产中随着产品材料的不同需对水和淬火介质进行切换，造成更换淬火介质浪费大量时间。通过增加备用淬火槽，实现淬火介质快速切换，降低劳动强度、提高生产效率。

　　3技术分析

　　优势和基础：公司拥有配套的调质生产线，在生产过程中积累了丰富的经验。同时淬火槽搅拌系统改造完成，为下一步的工艺试验和产品调试打下了坚实的基础。另外，便利的金相显微检测设备，可以通过快速检测，查找原因，为调整工艺提供技术依据。

　　技术路线：通过新的淬火槽冷却系统，将部分淬透性较差的30钢、45H、35Mn、40MnB等材料零件进行淬火冷却工艺试验。

　　研究内容：主要研究零件的淬火冷却工艺方法，针对不同材料、不同形状结构零件，通过调节变频电机控制介质流速，同时调整工件淬火前的温度及预冷时间，制定合适的淬火工艺，以保证产品满足客户对产品淬火硬度均匀性及一致性要求。

　　试验棒料：Φ100mm×300mm，材料：45H(见图3)。

　　淬火温度：860℃;搅拌电机频率：45Hz。

　　试验过程：将试验棒料垂直悬挂于热处理工装工具上，随生产工件同炉生产。

　　检验设备：HR-150A洛氏硬度计。

　　检验方法：距端面50mm处(见图3)取厚度为10~15mm薄片，取样后将薄片进行机加工，磨平两端面，沿外径轮廓距表面2mm处检测硬度。检测硬度见图4～图5。

　　试验结论：淬火硬度均匀性一致，未出现软点;淬火层深轮廓明显，无软带出现。

　　4结语

　　通过淬火槽改造，增加循环搅拌装置控制工作区域水、淬火介质流速，提高板式换热器面积降低介质温度，不仅产品硬度、金相组织和机械性能达到工艺要求，淬火过程中的参数和稳定性得到有效控制，解决了热处理质量不稳定、不合格等现象，热处理品质得到很大提升，生产效率进一步提高，改造取得了预期的效果,提升了公司市场竞争力。

                              来源：冶金之家

bwy0减速机参数

bwed52减速机52是代表机型号的意思。通过国标推荐JBT2982-94A的执行标准，bwed52的具体含义如下：1、b：产品类型为摆线。2、w：标准安装形式为脚板式。3、e：减速级别为二级减速。4、d：输入端连接规格补充为Y系列普通型电动机。4、52：机型号为52。不同标准相应的机型号和性能指标基本相同，但是外形和安装尺寸不同。

bwd减速机参数

你好，摆线针轮减速机BWED53-121代表机座号是53的，速比为11*11的双级减速机，BWED42-121代表机座号是42的，速比为11*11的双级减速机。

简单地说，大小不一样，53比42都大一号，所配电机也不一样。

bwed减速机型号对照表

作者： 刘宾宾1　吴方利２

单位： 河南百汇环保科技股份有限公司1　

　　  新乡豫新车辆换热设备股份有限公司2

来源：《金属加工（冷加工）》杂志

我公司自主研制的转鼓挤浆机，主要用于纸浆在黑液提取、漂洗等工段的压榨脱水。其核心零件转鼓为一直径1.8m、长度4.1m的鼓形零件（见图1），该零件的加工难点在于转鼓过滤网焊接前，转鼓外圆的车削加工（见图2）。由于零件尺寸较大，且质量有5t多，如采用普通设备，不管选用普通卧式车床还是立式车床，都需要大型设备才能加工，本公司的所有设备都无法完成这道工序。如果采用外协加工，不仅加工费用高昂，而且工期无法保证。为此，公司决定让技术部根据公司实际情况，设计一套工装，专门用来加工转鼓外圆。

图　1

图　2

我们接到任务后，先对车间现有设备考察了一番，发现有一台20世纪70年代生产的CW6163车床已经废弃，原因是设备使用年限太长，主轴跳动厉害，精度太差，但这台车床的进给机构、拖板及刀架没多大问题，另外导轨有5m长，且由于经常加工长度较短的零件，导轨磨损不算严重。为此，我们制定了一套改造方案，以这台CW6163车床为基础，主要利用原有进给机构、拖板、刀架及导轨部分，进行改造。

（1）该零件要求φ1780mm外圆与两端轴头轴承安装处（即φ160mm外圆）同轴度不大于0.3mm，为此，设计工装时，考虑将两端轴头轴承安装处作为基准，加工φ1780mm外圆。（备注：为了便于加工，该零件采用先将轴套分别与主、从动轴头热装，隔套与轴管焊接，然后将两轴头与轴管热装的方法组合，完成后再加工两端轴头及键槽尺寸如图3所示，最后组焊鼓面及其它各部分）。　

图　3

1.主动轴头　2.轴套　3.轴管　4.隔套　5.从动轴头

（2）重新设计一套工装，将转鼓轴承安装处作为安装转鼓的基准，并另外提供一套动力系统，作为转鼓旋转的动力，安装时保证转鼓中心与车床主轴中心平行。

（3）车床改造：想办法让刀架移到中托板的最前端，让车刀直接能接触到转鼓的外圆进行切削加工。

（1）车床改造。①测绘原有CW6163车床相关尺寸，经测绘床身高为850mm，刀架中心高为1150mm。②在小托板与中托板之间增加一50mm厚的过渡垫板，将过渡垫板用螺钉固定在中托板上，并将小托板旋转90°固定在过渡垫板上，使其与中托板轴线平行（见图4），此时，刀架中心高为1200mm。

图　4

1.大拖板　2.中拖板　3.螺钉　4.过渡垫板　

5.小拖板　6.刀架　7.车刀　8.工件

（2）工装设计。①传动系统计算。考虑到转鼓外圆为多条筋板呈人字形焊接在鼓面上，切削时为断续切削，且由于在筋板下料及焊接过程中，都会存在误差，这将导致转鼓外圆不规则，切削量不均匀，为了延长刀具的使用寿命，故选取一较低的切削速度，取35m/min。则：vc＝πDn/1000，其中vc为切削速度，取35m/min；π取3.14；D为工件外圆，即转鼓外圆，取1780mm；n为工件转速，单位为r/min。经过计算得出n＝6.26r/min。减速机选取：选用国茂摆线针轮减速机，型号为BWED53-187，速比i1＝187。电动机选取：查阅减速机许用功率表后，选电动机型号为：Y132S-4，P＝5.5kW，n1＝1440r/min。计算总速比：i＝n1/n＝1440/6.26＝230。为了保证总数比及设备过载时的安全，在电动机与减速机之间增加一套带传动装置，其速比为i2，i2＝i/i1＝230/187＝1.23，取电动机带轮直径D1＝240mm，则减速机带轮直径D2＝D1×i2＝295mm。②根据转鼓轴承安装部位的尺寸设计两端轴承座及支架。考虑到装卸方便，将轴承座做成剖分式，在左轴承座中装两套圆柱滚子轴承NJ1032，右轴承座中装入一套双列调心滚子轴承23032，为了防止轴向窜动，在左轴承座右端布置一推力球轴承51132，在右轴承座右端盖上设置一调节螺杆，用于调整轴向间隙，以控制轴向窜动量。左支架设计时考虑减速机、电动机的安装及皮带的张紧，支架、底座采用焊接结构，整个传动装置（见图5）。

图　5

1.底座　2.左支架　3.电动机　4.主动带轮　5.皮带　

6.从动带轮　7.减速机　8.联轴器　9.轴承

10.左轴承座　11.推力轴承　12.工件　13.轴承　

14.右轴承座　15.端盖　16.调节螺杆　

17.右支架　18.地脚螺栓

（1）将轴承座与支架固定并配打锥销定位，将支架与底座固定并配打锥销定位，将底座按照预定位置放置，并将地脚螺栓穿入底座地脚孔中，在两轴承座中装入一经过加工的校验棒，在车床的刀架上装两个百分表，分别测量校验棒与车床导轨上下及前后的平行度，要求测量长度为3m，平行度控制在0.1mm以内，调整底座下边的斜垫铁，直至达到要求，最后将底座用地脚螺栓固定（见图6）。

图　6

1.刀架　2.连杆　3.百分表　4.校验棒

　　（2）安装减速机、电动机、皮带轮和联轴器等其他部件。

（3）试车，将各轴承及端盖装在转鼓轴头指定位置，将联轴器一端装在减速机输出轴上，另一端装在转鼓轴头上，将转鼓吊装至指定位置，保证轴承位置与轴承座相对应，手动转动转鼓，调整轴向间隙，调整完成后，联接联轴器，起动电动机带动转鼓转动，开始试车，为了提高工作效率，可在刀架上同时装夹两把车刀，两刀尖相距3～4mm，由于是断续切削，所以进刀时一定要缓慢，刀尖刚接触到转鼓外圆就停止进刀，长度方向进给量0.5～0.8mm/r，车床转速260～360r/min。第一刀加工时，必须时刻注意，以免因筋板焊接不规则，导致吃刀量突然增大，造成打刀。第一刀加工后，测量转鼓外圆各尺寸是否一致，是否有“吃刀”或“让刀”现象。一切正常后，可根据剩余加工量合理安排吃刀量及进给量，直至加工到图样规定的尺寸。

通过该工装的投入使用，解决了转鼓的加工难题，降低了设备的制造成本，提高了该设备的市场竞争力。同时也为同类零件的加工，提供了一些参考。

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