高位槽型号(高位槽型号规格)

高位槽型号规格

人一生中，不只是为钱，

更多的时候，是为了心中的梦，

一种尊严，一种责任，一种使命，

是为了让自己的人生，

变的更强大，独立，完整。

早安[太阳][太阳][太阳]

一、用途：WRY型系列热油泵在我国载热体加热系统中得到了广泛的使用，已经

进入石油、化工、橡胶、塑料、制*、纺织、印染、筑路、食品等各个工业

领域，主要用于输送不含固体颗粒的弱腐性高温液体，使用温度≤350℃，

是一种理想的热油循环泵。

二、型号说明100—65—250叶轮名义直径(mm)排出口直径(mm)吸入口直径(mm)

本厂热油泵代号WRY（无水冷却热油泵）

三、结构特点

WRY系列热油泵是我厂消化吸收国外油泵的基础上研制的第二代产品，

基本结构形式为单级单吸悬臂式脚支撑结构，泵的进口为轴向吸入，出口

为中心垂直向，和电机同装于底座上。

WRY系列热油泵的支撑采用了双端球轴承支撑的结构形式，前端采用

润滑油润滑，后端采用润滑脂润滑。注意：因前轴承采用了导热油润滑，

所以客户所用导热油油温在70℃时

运动粘度必须在10-15厘斯(mm2/S)如果低于10厘斯(mm2/S),在购买导热油

时必须告知本公司。采用自热散热结构，改变了传统的水冷却结构，使

结构简单，体积小，节约运行费用，性能好，使用可靠。

WRY系列热油泵，(1)采用填料密封和机械密封相结合的形式，填料密

封用耐高温的填料，具有良好的热态适应性，而机械密封采用机械强度高，

耐磨性好的硬质合金材料，保证了高温情况下的密封性能。（2）采用

第三代聚四氟乙烯（简称PTFE）做唇形密封，使密封性能产生了飞跃，比

橡胶类密封可靠性提高25倍，耐腐蚀性能极强。

四、规格性能参数

五、机组的安装和检查

1.泵安装的好坏对泵的平稳运行和使用寿命有很重要的影响，所以安装工作必须仔细地进行，不得草率行事。

2.泵吸入管的安装高度，长度和管径应满足计算值，力求简短，管道弯头中心到泵底座头部距离一般应小于１米并有焊接铁板及支撑，见图１.图２.图3所示。

3.吸入和吐出管路也应有管架或支撑，泵不允许承受管路的负荷。

警告：管道上的热膨胀所产生的应力，如果传递到泵机上，会造成泵机变形，损坏联轴器和轴承以及泵轴等，所以在靠近泵体时，一定要进行支撑。

4.安装地点应足够宽敞，以方便检修工作和散热良好。

5.安装顺序：

(1)将机组放在埋有地脚螺栓的基础上，在底座与基础之间放成对垫，作找正用。

(2)松开联轴器，用水平仪分别放在泵轴和底座上，通过调整模块垫使机组调整至水平，适当拧紧地脚螺栓，以防走动。

(3)用混凝土灌注底座和地脚螺栓孔。

(4)待混凝土干固后，检查底座和地脚螺栓是否有不良或松动等现象，检查合格后应拧紧地脚螺栓，并重新检查泵的水平度。

(5)校正泵轴和电机轴的同轴度，用验平尺检验时在联轴器外圆上的圆跳动不得超过0.1毫米，两联轴器平面间的间隙应保证在2～3毫米之间，通过验平尺相差90°对联轴器进行校验时另一方向的圆跳动也不得超过0.1毫米，调节时一般相对于泵来调节电机，可用平板垫的垫入方法来调整联轴器的同轴度。

(6)在接好管路及确定原动机转动方向后，再接上联轴器，并再校核一遍联轴器外圆的同轴度。

注意：联轴器不同心时，会造成联轴器及弹性块磨损过大，也会导致轴承和轴封的损坏，以及泵轴折断。同轴度达不到安装要求严禁开车。

(7)在安装过程中为防止杂物落入机器内，应将机组所有孔眼均盖好。

(8)泵在开启前应对进出管道进行清洗，特别是对于焊接式管道应注重处理毛刺和焊渣及氧化皮，在泵的进口段需加上过滤器，以防杂物进入泵内。

首先泵与管道安装好后，不论是采用水压、气压，泵的进出口阀门一定要关闭，方可进行试压，以防损坏密封件，造成漏油。

1.开机准备

(1)清理现场,拧开轴承座螺丝,加入干净导热油作润滑油。110KW以上大油泵加注润滑油时由一孔注入直到另一孔有油溢出为止,在灌注过程中用手抚过联轴器，待孔内不再有气体冒出即可拧紧螺孔螺栓。

(2)检查电机转向是否与泵旋转方向一致。

(3)用手搬动联轴器泵应转动灵活。

(4)开车前应使用所输送的导热油将泵灌满，以驱除泵中空气，此时吐出口管道上R的闸阀应关闭。

(5)所输送的导热油在开车前要均匀加热，预热是利用被输送的导热油不断通过泵体进行的，应避免温度的剧烈波动，如有异常情况，应立即停机检查。

预热标准：泵壳温度不得低于入口油温40℃，预热速度为50℃/时，在开车预热时应将泵支架上的侧螺钉松开0.3～0.5毫米，预热完毕应拧紧螺钉。

(6)开车前应检查基础及螺栓有无松动。密封是否正常。

2.开机

(1)全面检查各项准备工作是否已经完善。

(2)打开各种仪表的开关。

(3)接通电源，当泵达到正常转速，且仪表显示出相当压力后,逐渐打开输出管路上的闸阀，并调节到需要工况。在输出管路上的闸阀关闭的情况下，泵连续工作不能超过3分钟。

(4)泵初始运行期间,把生产流程中的设备缓缓加热到100~130℃，

并且保持在该温度下继续运行，脱水脱气到导热油中的水份完全蒸发，才把设备加热到操作温度。

(5)在机组初次投入使用,运行于工作状态之后（或实际试运行3-4

小时）应再次停机检查两联轴器同轴度是否发生变化,如有变动可仍然按上述机组的安装与检查中的规定来调节联轴器同轴度,直到符合要求且泵轴能用手轻松盘动时即可.

(6)开机过程中，要时时注意电动机的功率读数及振动情况，振动值不超过0.6毫米，如有异常应停车检查。

3.维护

(1)泵轴在前端设置有填料箱，密封性能较为可靠，同时在轴承座中设置有机械密封和油封装置，因此大量的泄漏不可能出现,而小量的泄漏可以通过泄漏管口排出接收。在开始运行初期有少量泄漏是正常的，在经过一定时间密封面磨合后泄漏将会减少或停止。

(2)输送介质传到泵盖和轴承上的热量，由泵盖和轴承座的表面散热，使轴承座的温度适当于轴密封性能的温度。因次选择泵的安装位置时，要使泵盖和轴承座的热量便于扩散，不出现任何蓄热现象。

(3)轴承座中设置有两个球轴承，靠泵叶轮侧的一个球轴承用所输送的导热油润滑，靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑。

每个球轴承在运行3000小时之后，必须拆下用柴油清洗干净后，检查接触面是否损坏，如有损坏，必须更换新的轴承。

靠叶轮侧的球轴承安装时，有防尘盖的一侧要朝向叶轮安装，开机前注入导热油润滑。

靠联轴器侧的球轴承，用复合钙基高温润滑脂（ZFG-4），该轴承重新安装时，有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装，安装时充填润滑脂（约1/2球轴承与壳体的空间）。

在轴承运行48小时后，要用润滑脂枪向轴承盖上的压注油杯注入补充润滑脂。

(4)不许用输入管上的闸阀调节流量，避免产生气蚀。

(5)泵不宜在低于30%设计流量下连续运转，如果必须在该条件下运转，则应在出口装旁通管，且使流量达到上述最小值以上。

(6)经常检查地脚螺栓的松动情况,泵壳温度与入口温度是否一致，出口压力表的波动情况和泵的振动情况。

(7)注意泵运行有无杂音，如发现异常状态时，应及时处理。

4.停机

(1)切断电源。

(2)将泵内液体放空，清洗且应定期把叶轮旋转180°以防止轴变形直至泵体完全冷却为止。

1.泵的拆卸顺序

(1)放净泵内液体及轴承托架内的润滑油。

(2)拧下电机固定螺栓，将电机搬离底座，拆下两半联轴器。

(3)拆下泵盖联接，松开轴承座托架螺栓，将泵盖连同轴承托架和转子部分一起从泵体内抽出。

(4)拧下叶轮螺母，拆下叶轮。

(5)拧下泵盖与轴承座螺栓，拆下泵盖。

(6)拧下右端轴承盖螺栓，拆去轴承盖。

(7)拆下轴承挡圈。

(8)将泵轴从轴承座中压出。

(9)在泵轴压出轴承和取下机械密封件动环和“O”形圈弹簧(不损坏，无须取下）。

(10)在轴承座内压出静环“O”形圈。

2.泵的装配

泵的装配顺序可按拆卸相反顺序进行。拆卸后再装配时要检查机械密封件和各零件是否失效，如有失效损坏现象等发生，一定要更换新的配件，安装时务必小心谨慎，不要敲打，以免损坏零件。

八、检修周期与检修内容

1、检修周期，应根据设备使用情况和检修能力确定，下表内容供

用户参考：

2、检修内容

(1)小修内容

1）检查和调整轴承，并校核联轴器同轴度。

2）检查和调整地脚螺栓的松动现象。

3）修复或更换在运行中个别零件曾发生的缺陷。

4）检查漏损情况，重压填料或检修机械密封，对填料密封可更换

全部填料。

(2)大修

1）泵解体取出转子及各零部件，并进行清洗。

2）检查泵内所有零件状况，测量其磨损、腐蚀程度，必要时更换

零部件。

3）装配时用水平尺测量，并调整泵的水平度，检查和调整联轴器

的同轴度。

4）检查球轴承，必要时应更换。

5）清洗泵的管线、管件、重新压填料，校核压力表和更换润滑脂

等。

6）检查和调整轴和转子的跳动情况。

注意：(随着技术和产品不断革新和改进，今后变动恕不另行通知。

2010.8)十、泵的故障、原因及排除方法

故障原因

1.泵输出管路阻力大

排除方法

1-1输出管路布置是否合理，管径不能偏

小，管路转弯偏多

1-2检查阀门是否灵活

1-3适当打开出口阀门,直到工况点

2-1把油内的水份、气泡控制在100℃-120℃

左右温度，缓慢排尽后，可逐步升温到

工况点

2-2管路布置是否合理

2-3安装排气阀

2.油内水份、气体较多

3.管道与叶轮流道堵塞

一、泵输送流量不足压力偏低

3-1清楚管道内与叶轮流道内的杂物

3-2检查阀门闸阀是否失灵

4-1定期清洗滤网

4-2滤网目数不能过密

6-1检查转速值(用测速器测量)

6-2检查线路连接情况

6-3是否反向运转

8-1检查高位槽液位必要时进行调节

8-2泵进口阀门完全打开,并检查过滤器

8-3当高位槽至泵进口管路阻力过大时,重

新布管

7-1当介质偏离定购参数而产生故障时应向

本厂查询

5-1更换磨损部件

5-2泵的吸入口径小于或等于100mm时

口环间隙大于1.5mm时应更换,吸入口

径大于或等于125mm时口环间隙在大

于2mm时,应修理及更换

4.进口滤网堵塞

6.转速与转向不正确

7.输送油液的密度粘度

偏离基本值

8.装置NPSH过低

(汽蚀余量太低)

5.泵体进口密封口环与

叶轮密封口环严重

磨损故障

原因

1.底板底脚安装不平稳

排除方法

1-1校正底板平稳性

2-1调整各部螺栓均匀压紧

3-1调整管道与泵出口的连接垂直度

4-1调正泵与电机的同轴度

4-2调正联轴器之间端面间隙规定值3mm

左右

3-2架设支撑架(泵不能承受管道压力)

2.各部压紧螺丝松动

3.管道与泵进出口连接严

重偏差,承受阻力大

4.泵与电机的同轴度偏

差及联轴器之间端面

无间隙

5.泵轴与轴承损坏

4.泵轴与油封磨损

5.泵与电机同轴度偏差

1.泵与电机同轴度偏差

6.泵内有杂物

7.流速不稳定

8.缓冲圈损坏

二、泵振动及噪声

三、泵的泄漏

四轴承发热温度升高

续页

5-1更换泵轴或轴承

8-1更换缓冲圈

1-1均匀压紧各部螺栓

2-1更换密封垫

3-1在可能情况下进行焊补,及更换部件

4-1更换泵轴与油封

5-1调正同轴度要求

6-1调正管道与泵的直线度,平衡度

1-1调正同轴度,平衡度

2-1定时注油(油脂)不能过多或过少

3-1更换轴承及相关磨损部件

4-2更正叶轮平衡孔直径,及校验静平衡值

5-1更换轴承

6-2均匀拧紧各部螺栓

6-1清除泵内杂物

7-1排除管内的气泡和空气

7-2管道不畅通,弯曲处较多

3.部件气砂孔

2.密封垫损坏

1.各部压紧螺栓松动

6.管道与泵连接不成直

线造成泵的扭力大

2.轴承内腔长期失油运转

3.轴承内外壳跑圈

4.轴向力太大

5.轴承损坏

4-1清洗调正密封口环间隙要求0.2-0.3mm之间

、故障原因

1.油内水份较多

2.泵内与叶轮密封口环配

合间隙过小或过大。过

小受热膨胀卡死,间隙过

大运行不稳定

排除方法

2-1调正密封口环间隙为0.2～0.3之间

2-2加以修复或更换磨损部件

3-1更换轴承

5-1重新调正泵与管道的偏差垂直度、平衡度,并架设支撑架

3.轴承损坏

6.电气线路接线不恰当及电气部件质量差,螺栓松动

7.电动机故障

8.泵运转方向不正确

1.油内水份较多

4.叶轮运转不平衡

5.泵与管道装置严重偏

差,造成泵的扭力增大

(在安装时特别要注意)

五、泵运行不稳定运转卡死负荷超重

六、高位油槽油气外溢续页

4-2重新测试静平衡值

5-2重新调正泵与电机同轴度

1-1把油内的水份在加热到100℃-120℃温

度时,缓慢的排尽后可逐步升温到工况点

2-1加热速度过快温度过高,一般需排尽油内的

水份1-4天左右,要求与1-1相同

3-1排尽油内的水份、空气

3-2进口滤网堵塞

3-3泵内磨损件多，更换磨损零件

6-1检查电气柜箱线路是否差错

6-2更换电气质量差的部件

9.输送到热油液的密度、

粘度偏离基本值

2.油气外溢

3.压力不稳定

1-1把油内水气通过高位槽缓慢排尽(油温控制在100℃-120℃左右)排尽水、气后,逐步升温到工况点

4-1叶轮密封口环严重磨损进行修正或更换磨损部件

7-1更换电动机

8-1调正电机转向

9-1更换输送油液或泵型

9-2与制造泵厂联系咨询故障原因

1.管道与叶轮流道不畅通

2.进口滤网堵塞及滤网

目数太密

排除方法

2-1清洗进口滤网

2-2更换目数少的滤网

3-1调正电机转向

5-1装置接力泵(可与生产泵厂咨询)

3.运转方向不正确

1.三相接线装头螺栓松动

及接错线路

3.电动质量差

2.热继电器质量差

4.泵内有杂物,转动不灵活,加重电机负荷

1.导热油一般使用三年左右需要换油一次

4.装置NPSH过低(泵吸入侧真空度高)

5.管路输送距过长，弯头过多

七、流量扬程不足

八、电机发热

九、压力

十炉子加油后

续页

5-2更改管道设施

1-1检查电气箱内的各部线路是否有接

错及拧紧装头螺栓

2-1更换热继电器

3-1更换电机

2.换油要一次性换清,不能留有原使

用过的油

3.要清洗炉子与管道内的结焦是主

要原因之一

温度加不上

1-1清洗管道与叶轮流道

4-1检查高位槽液位,必要时进行调节

4-2泵的进口阀门完全打开

4-3当高位槽至泵进口管路阻力过大时,

重新布管

4-1清楚泵内杂物、调正同轴度偏差

产生跳闸太大

压力表位置不准确

1、应在阀门后

2、更换叶轮,或叶轮外径缩小

3、进出口阀适当关小点

4、出口管道适当换大点,出口压力会减小

十二、柴油机泵系列（说明）

我公司研制和设计了多种柴油机泵，只要解决了生产厂家在正常生

产时遇到突然停电时把导热油炉和导热油烧坏的问题。有了柴油机泵

后，如遇突然停电就可以紧急起动柴油机泵，使导热油保证在导热油炉

中正常流动，从而保证了导热油和导热油炉不被烧坏，现已广泛应用于

生产厂家。柴油机泵规格型号如下：柴油机泵参数

柴油机泵型号

泵型号流量(m3h)扬程（米）备注

S1100

S1100

CLF2105

CY490Q

CY490Q

4BT3.9C105

WRY80-50-180

WRY100-65-200

WRY100-65-230

WRY125-100-220

WRY125-80-250

WRY125-100-250

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高位槽型号规格大全

　　金源化工公司认识实习报告

　　湖北金源化工股份有限公司

　　实习岗位变换

　　一：公司简介

　　湖北金源化工股份有限公司是国家大型二档化工企业，始建于1969年，公司前身是湖北省鄂西化工厂，2003年11月18日改制后更名为湖北金源化工股份有限公司，现是一家民营的股份制企业。

　　公司紧靠焦枝铁路、207国道和新建开通的荆襄高速公路，公司有专用铁路与焦枝铁路相连，具有交通便利、地理位置优越的特点，公司占地41.2万平方米，总资产1.77亿元，现有员工1700多人，其中各类专业技术人员619人。主要产品及年生产能力分别为：总氨（合成氨＋粗甲醇）12万吨、复混肥5万吨、稀硝酸12万吨、硝酸铵13万吨、浓硝酸5万吨、精甲醇4万吨、甲醛4万吨、硝酸钠0.4万吨、亚硝酸钠0.4万吨、甲醇钠0.15万吨。其中，主导产品硝酸铵、浓硝酸被湖北省人民**授予“精品名牌”称号；甲醇产品为国家优等品；公司有六大分厂，设有仪表车间，质检中心，铁路科和硝钾办。公司采用型煤即煤棒做主要燃料。

　　二：“变换”岗位见习内容

　　“变换”岗位是合成NH3工段的一个中间环节，目的是利用CO与水蒸气反应得到H2，采用DCS自动化操作系统。

　　1．生产原理和工艺流程

　　①生产原理：

　　半水煤气中的一氧化碳与水蒸汽在催化剂的作用下发生反应转化成氢气和二氧化碳。

　　CO+H2O↑CO2+H2+Q

　　②反应机理

　　[K]+H2O↑=[K]O+H2

　　[K]O+CO=[K]+CO2

　　[K]----催化剂

　　O----吸附态氧

　　③生产流程

　　定义

　　一低变：大变换炉的上段。

　　二低变：大变换炉的下段。

　　三低变：小变换炉。

　　主蒸汽：是指从饱和塔出口分离器后加入的蒸汽，是变换正常生产时蒸汽加入点。

　　辅助蒸汽：是指从增湿器加入的蒸汽，是变换开车初期或氧高等不正常情况下蒸汽的补充点。

　　大副线：是指出饱和塔的煤气不经过初热交和主热交换热而直接进入预变炉的旁通。主要用于调节预变炉的进口温度。

　　小副线：是指出二低变的变换气不经过主热交和初热交换热而直接进入三低变的旁通。主要用于调节三低变的温度。

　　硫化副线：是指从半水煤气总管上引出，进入鼓风机出口阀后、小电炉之前的一条φ219副线。主要用于触媒硫化过程中的系统补气，也可用于不开鼓风机情况下对触媒进行升温。

　　工艺流程

　　半水煤气经分离器初步分离掉水分、油类等杂质后，进入丝网滤油器进一步除去油类杂质，然后从饱和塔下部进入饱和塔，自下而上与塔顶喷淋下来的循环热水逆流接触传质、传热，半水煤气被加热后从饱和塔顶出来进入分离器，在分离器后补入一定量的蒸汽后进入初交管内与管外的由主交出来的变换气进行热交换，再进入主交管内与管外来自二低变的变换气换热，使半水煤气温度进一步提高，出主交的高温煤气与大副线来的调温冷煤气混合后从预变炉顶部进入预变炉。在预变炉内，煤气在净化剂的作用下得到进一步净化，气体出预变炉进入第一增湿器，经喷水增湿降温进入一低变，反应后的气体出一低变进入第二增湿器，经喷水增湿降温进入二低变，反应后的气体出二低变进入主交、初交管外，与管内的半水煤气换热进入三低变，反应后的气体出三低变进入水加热器管间，与管内的热水降温后从热水塔下部进入热水塔，自下而上与饱和塔下来的循环热水逆流接触，进一步回收热量后再进入变换气冷却器使变换气温度冷却至≤50℃，经分离器分离掉水份后，送脱硫工段。

　　循环热水在热水塔内回收变换气的热量后，从塔底出来进入热水循环泵，加压后送入水加热器与管外的变换气进行热交换，使热水温度进一步提高进入饱和塔顶从上而下喷淋，与半水煤气逆流接触进行热交换，而后由饱和塔底部流出进入热水塔循环。

　　饱和热水塔系统循环水的补充由合成车间铜液再生系统的冷凝液和出变换气冷却器的脱盐水补充到补充水贮槽，经补水泵加压后补充到热水塔内。

　　221工号送来的纯水送入纯水贮槽，经增湿器喷水泵加压后供增湿器使用。合成车间来的脱盐水进入变换气冷却器管间冷却热水塔出来的变换气，自身被加热后回到221除氧器，少量作为冷凝液槽补充水。

　　2工艺指标

　　2.1工艺参数

　　2.1.1流量2.1.2温度序号内容指标单位1进饱和塔煤气温度≤40℃2出饱和塔煤气温度110～130℃3预变炉进口温度200～250℃4一低变进口温度200～250℃5一低变热点温度热点温度±10℃6二低变进口温度200～250℃7二低变热点温度热点温度±10℃8三低变进口温度180～220℃9三低变热点温度热点温度±10℃10变换气冷却器出口气温≤50℃2.1.3压力（表压）序号内容指标单位1冷却器出口变换气压力≤1.6MPa2高压蒸汽压力2.0～2.5MPa3增湿器上水水压≥2.0MPa4电炉使用压力＜0.2MPa5硫化罐使用压力＜0.3MPa6鼓风机风压＜0.049MPa2.1.4液位序号内容指标单位1饱和塔液位40～70％2热水塔液位40～70％3补充水贮槽液位60～80％4纯水贮槽液位70～90％2.1.5其他2.2工艺质量指标序号内容指标单位1三低变出口CO含量≤6.0%2三低变出口H2S含量170～240mg/Nm33半水煤气O2含量≤0.5%4饱和热水塔循环水总固体＜0.05%5饱和热水塔循环水PH值6.5～7.56纯水电导率≤0.5μS/cm3岗位职责

　　本岗位采用DCS系统操作，主要检测的是CO含量和触媒温度。通过调节温度和水蒸气加入量来调节三低变出口CO的含量，使其不超过6.0%，该数值是根据后续生产甲醇的量来确定的。控温主要是控制温度使其在触媒的活性范围里，温度过高或过低都不利于触媒的催化活性。

　　①根据调度指令，控制变换气中一氧化碳含量，满足生产要求。精心操作，尽量延长触媒寿命，降低蒸汽消耗。

　　②控制好变换炉炉温和系统压力，及时排放分离器及各导淋集液，确保生产安全和稳定。

　　③控制好饱和塔和热水塔液位，防止发生带液和串气事故。

　　④按时巡检，发现跑、冒、滴、漏等不正常情况及时报告班长。

　　⑤根据饱和热水塔的水质情况，及时调节氨水用量和饱和塔排污量，减少环境污染。

　　⑥按时如实填写岗位记录，不得伪造和假记录。

　　⑦负责本岗位传动设备及阀门丝杆的加油润滑，负责本岗位备用传动设备的盘车工作。

　　4.催化剂：钴钼系列

　　钴钼系耐硫触媒的主要活性成分为氧化钼，以氧化钴为促进剂，氧化铝为载体。钴钼氧化物活性远远小于其硫化物，因此使用前需将MoO3和CoO转化为MoS2和CoS，其反应如下：

　　CS2+4H22H2S+CH4–246kJ/mol

　　CoO+H2SCoS+H2O–13.4kJ/mol

　　MoO3+2H2S+H2MoS2+3H2O–48.1kJ/mol

　　5.设备及其填料方式

　　1、半水煤气分离器1台

　　φ1200×3740

　　2、丝网滤油器1台

　　内装不锈钢丝网填料高450mm

　　3、饱和热水塔1台

　　饱和塔：φ2600×19140内装不锈钢规整填料高9000mm

　　热水塔：φ2800×18000内装不锈钢规整填料高8000mm

　　4、塔后分离器1台

　　φ1200×6800内装不锈钢丝网填料高300mm

　　5、初热交换器1台

　　φ1000×4200换热面积F=110m2φ25×2.5列管505根

　　6、主热交换器1台

　　φ1000×7433换热面积F=440m2

　　7、预变炉1台

　　φ2800×11282内衬耐火混凝土200mm

　　第一段留空；第二段装填氧化铝球（净化剂）7m3；第三段装填抗毒剂9m3，低变触媒3m3

　　8、第一增湿器1台

　　φ1600×5735内装不锈钢矩鞍环填料3.8m3，上部安装撞击式雾化喷头GWBT-350－60011个

　　9、大变换炉1台

　　φ3000×19260第一段装填低变触媒10m3；第二段装填低变触媒4m3，第三段装填低变触媒11m3，二、三段在炉内联通

　　10、第二增湿器1台

　　φ1600×5735内装不锈钢矩鞍环填料3.8m3，上部安装撞击式雾化喷头GWBT-650－60011个

　　11、小变换炉1台

　　φ3000×11282第一段上部装填抗毒剂2m3，下部装填低变触媒12.5m3；第二段装填低变触媒15.5m3

　　12、水加热器1台

　　φ1000×7433换热面积F=440m2

　　13、变换气冷却器1台

　　φ1200×6442换热面积F=460m2φ19×2列管1839根

　　14、变换气分离器1台

　　φ1200×3740

　　15、罗茨鼓风机1台

　　R60×63风量158.4m3/min风压0.049MPa电机功率185kw

　　16、小电炉1台

　　φ800×7500工作压力0.2MPa总功率10×54＝540KW

　　17、大电炉1台

　　φ1200×7780工作压力0.4MPa总功率10×99＝990KW

　　18、硫化罐1台

　　φ2500×3400

　　19、补充水贮槽1台

　　φ2040×4220

　　20、补水泵2台

　　DG25-50×6扬程30m流量25m3/h配套电机JO2-91-2功率55KW

　　21、纯水贮槽1台

　　φ2000×3000

　　22、增湿器喷水泵2台

　　2GC-5×8扬程250m流量10m3/h配套电机功率30KW23、热水循环泵3台

　　150RG-56两台扬程56m流量190m3/h配套电机Y250M-4功率55KW

　　100R-57一台扬程53.5m流量110m3/h配套电机Y200L1-2功率30KW

　　25、塔后分离器：

　　规格：Φ2000×30H=37000

　　26、溶液循环泵（二台）

　　型号：250–DF–60×5Q=420m3/hH=300m

　　n=1487转/分N=630千瓦G=2250kgV=6000伏

　　27、泡沫泵（二台）

　　型号：IH50–32–20Q=12.5m3/hH=50m

　　n=2900转/分N=5.5千瓦G=58kg

　　28、地下槽溶液泵

　　型号：4FB–12Q=100.8m3/h

　　n=2900转/分N=55千瓦G=350kg

　　29、浮选槽

　　规格：Φ3300–4200×10H=9443V=91.0m3

　　30、喷射器(12个)

　　31、循环槽（两个）

　　规格：Φ6000×8H=6440V=170m3G=11430kg

　　32、中间泡沫槽

　　规格：Φ3000×8H=4945G=4305kg

　　33、高位槽

　　规格：Φ3000×6V=13m3H=2825G=3241kg

　　常见事故的预防措施

　　事故发生原因预防措施催化剂层温度超标①半水煤气中一氧化碳或氧气含量增高；②蒸汽比例小；③循环热水泵跳闸或抽空；④仪表指示不准确，出现假温①勤观察仪表显示；②勤与分析室联系，了解气体成分；③勤检查循环热水泵及各副线闸。煤气压力超标①压缩机倒车；②调度联系不及时；③系统出现憋压；④仪表显示错误。①压缩机倒车，注意以出口压力表为依据；②多余调度联系；③勤观察及检查煤气压力一次表,二次表。气顶现象①饱和热水塔入口水量少；②水压低于煤气压力；③热水泵跳闸或抽空。①加强巡检，维持饱和塔液位；②随时注意热水流量表,饱和他出口温度表;③防止煤气压力超标或水压过低;④机场检查热水泵。变换气中一氧化碳超标①催化剂层热点温度低；②气汽比例过小；③催化剂硫化氢中毒；④催化剂衰老⑤煤气换热器列管，花板漏气；⑥中间换热器列管，花板漏气。①调整副线或冷激的开度；②加大蒸汽量，提高气汽比例；③提高脱硫效率，加大蒸汽量使催化剂活性恢复；④提高操作温度，代停车时，更换催化剂；⑤测定个换热器中变换气的成分来判定是哪一台，漏气严重时立即检修或更换。催化剂层热点温度突然下降①半水煤气中CO含量下降；②系统负荷减轻，蒸汽加的过多；③蒸汽或煤气中带水；④副线或冷激开得过多；⑤催化剂中毒；⑥温度表指示不准①勤观察半水煤气中CO含量远红外线指示二次表；②减少蒸汽量；③减少蒸汽或煤气用量，并排放积水；④调节副线或冷激的开度；⑤提高操作温度，必要是要更换催化剂；⑥检查校正温度表催化剂层热点温度急剧上升①半水煤气中CO合氧气含量增高；②系统负荷增大或蒸汽压力低，造成蒸汽比例减少；③副线，冷激关的幅度大；④温度表失灵，指示不准确。①勤观察半水煤气智能光CO含量远红外线指示二次表，联系分析人员加做半水煤气成分分析；②加大蒸汽量，提高蒸汽比；③调整副线，冷激的开度；④及时联系仪表工修表6.实习感想

　　在为期八天的在厂实习时间里，我有很多的感受，离开了学校，见到了真正的工厂，接触了真正的工人，见识到了真正的社会，初次感受到了学校,社会之间的差异，离开了学校，所有的一切都不是那么的优越，生活的环境，拥有的资源，接触的人群等等所有的事物都发生了变化。在厂区，我们彻底的了解了工厂，见到了工人工作和生活的情况。我深刻的感受到知识的重要性，我们只有掌握扎实的专业知识，才能为以后能在社会上很好的立足打好基础。

　　在以后的学习和生活中，我会用实习给我带来的经历和阅历来指导我的学习和生活，为美好的明天而努力！

高位槽型号尺寸一览表图片

PVC线槽的品种规格很多，从型号上讲有：PVC-20系列、PVC-25系列、PVC-25F系列、PVC-30系列、PVC-40系列、PVC-40Q系列等。从规格上讲有：20mm*12mm,25mm*12.5mm,25mm*25mm,30mm*15mm,40mm*20mm,14mm*24mm,18mm*38mm等。

高位槽选型

您要问的是高位槽规格是多少？6000乘4000乘3000mm。高位槽的内部有两道隔板，采用现场拼接工艺手糊制作，侧壁、顶盖、槽内隔板采用160乘805mm不锈钢方管材质316L作为骨架。高位槽也可叫做膨胀槽，在液相导热油炉加热系统中，膨胀槽的设置必不可少。高位槽也可叫做膨胀槽，在液相导热油炉加热系统中，膨胀槽的设置必不可少。

高位槽型号规格命名方法

您要问的是高位槽规格是多少？6000乘4000乘3000mm。高位槽的内部有两道隔板，采用现场拼接工艺手糊制作，侧壁、顶盖、槽内隔板采用160乘805mm不锈钢方管材质316L作为骨架。高位槽也可叫做膨胀槽，在液相导热油炉加热系统中，膨胀槽的设置必不可少。高位槽也可叫做膨胀槽，在液相导热油炉加热系统中，膨胀槽的设置必不可少。

高位槽的功能

高度20分两种型号：20号槽钢高度200、腿宽73、腰厚7理论重量每米22.637公斤；20a号槽钢高度200、腿宽75、腰厚9理论重量25.777公斤价格方面的话，不好说，你可以去网上看看最新动态，看我昵称，去百度找找