合金砂轮型号(合金砂轮型号大全)

合金砂轮型号大全

一、型号：　　磨硬质合金一般选用金刚石砂轮,而金刚石砂轮一般是按金刚石的粒度来分的。型号400的就可以了。　　二、砂轮的简单介绍：　　又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状（多数为圆形，中央有通孔），并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷（结合剂）砂轮、树脂（结合剂）砂轮、橡胶（结合剂）砂轮。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。　　三、图示：

合金砂轮粒度怎么选

400的合金砂轮200

砂轮线速度太低或砂轮直径太大砂轮未按螺纹升角调准确，工件转速太高或磨削深度太大，内圆磨具轴承已磨损，滚道游隙大，机床振动影响。400毫米的砂轮不少于2分钟；400毫米的砂轮s少于5分钟。树脂砂轮的品质由制作树脂砂轮的原材料所决定，好的原材料才能够加工出优质的砂轮

合金砂轮多少钱一个

常用的规格有：46K60K80K100K120K220K320K。x0dx0a砂轮硬度代号：超软D、E、F，软G、H、J，中软K、L，中M、N，中硬P、Q、R，硬S、T，超硬Y。x0dx0a磨未淬硬钢选用L、N,磨淬火合金钢选用H、K，高表面质量磨削选用K、L，刃磨硬质合金刀具选用H、L。x0dx0a所谓的砂轮密度在砂轮术语里叫做‘粒度”标，号越高砂轮颗粒越细，粒度越高，磨削的光洁度越高。

合金砂轮最粗是多少号

一、型号：　　磨硬质合金一般选用金刚石砂轮,而金刚石砂轮一般是按金刚石的粒度来分的。型号400的就可以了。　　二、砂轮的简单介绍：　　又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状（多数为圆形，中央有通孔），并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷（结合剂）砂轮、树脂（结合剂）砂轮、橡胶（结合剂）砂轮。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。　　三、图示：

合金砂轮的用途

磨合金车刀使用砂轮片分两种：

1、通用磨合金车刀：用绿碳化硅60-80砂轮；

绿碳化硅60-80砂轮的硬度高于氧化铝砂轮（HV2800以上）。脆而锋利，具有良好的导热性和导电性。适用于硬质合金的磨削。常用黑色和绿色碳化硅砂轮。绿色碳化硅砂轮更适用于硬质合金车刀的磨削。

2、硬质磨合金车刀：用树脂结合剂金刚石砂轮；

金刚石砂轮是属于超硬磨粒砂轮，与普通磨料砂轮相比，具有硬度大、抗磨性好、导热性好等非常明显的特点和优势。

扩展资料：

磨合金车刀特性及要求：

（1）当定位精度高且换刀或换新刀时，刀尖位置的变化应在工件精度允许范围内。

（2）刀刃的可靠夹紧应保证刀刃、刀垫和刀杆的接触面紧密配合，能承受冲击和振动，但夹紧力不宜过大，应力分布均匀，避免挤压。刀刃。

（3）排屑顺畅，刀片正面无障碍物，排屑顺畅，便于观察。

（4）使用方便，更换刀片、更新刀片方便。对于小型刀具，结构应紧凑。当满足上述要求时，结构简单，制造和使用尽可能方便。

参考资料：百度百科—车刀

参考资料：百度百科—砂轮片

参考资料：百度百科—金刚石砂轮

合金砂轮是什么材质

俗称的合金砂轮，是指磨硬质合金的砂轮，如磨车刀砂轮等等，它的材质应该是绿碳化硅的陶瓷砂轮，你们用的白色砂轮是白刚玉砂轮，不适合磨合金。磨合金砂轮具可选用：46#、60#、80#、100#的，硬度为“K”或“L”的绿碳化硅陶瓷砂轮。

合金砂轮型号规格表

合金砂轮180d 5x 10t是一种磨具，用于加工和研磨金属和非金属材料。其中，180d代表了砂轮的直径，单位是毫米；5x代表了砂轮的宽度，单位也是毫米；最后的10t代表了砂轮的磨粒大小，即砂轮表面的磨粒直径，单位是微米。这种砂轮通常用于高精度磨削，如对精密机械零件的加工，因为其磨粒细小，可以达到更高的磨削精度和表面光洁度。同时，它也具有高耐磨性和抗裂性，可以提高砂轮的使用寿命，减少更换砂轮的频率。

合金砂轮型号有哪些

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丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施列举如下，供大家在工作中参考。

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止规不止

原因

措施

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果。

•使用涂层丝锥；

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；

•去除切削瘤及损伤的切削齿。

•必要时选用成组丝锥。

•检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。

•检查机床传动螺杆；

•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

原因

措施

•使用涂层丝锥；

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；

•去除切削瘤及损伤的切削齿。

•必要时选用成组丝锥。

•适当增加切削液的供给。

•换用成组丝锥。

原因

措施

•使用带长度补偿功能的攻丝夹具。

原因

措施

•必要时使用E型甚至F型切削刃。

原因

措施

•调整钻孔参数（转速、进给等）；

•攻丝前材料退火。

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丝锥断裂10大问题分析汇总

1.丝锥品质不好

　　主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。

　　应对措施：选用品质优良可靠的丝锥品牌以及更为合适的丝锥系列。

2.丝锥选择不当

　　对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。

　　对于象沉淀不锈钢、高温合金等硬度高同时韧性又好的难加工材料，可能会出现丝锥因自身强度不够，无法抵抗攻丝加工的切削抗力而折断。

　　另外，丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。

　　应对措施：选用高强度材料的丝锥（如粉末高温钢等），提高丝锥自身强度；同时改善丝锥表面涂层，以提高丝维表面硬度；极端情况甚至手工攻丝也许是可行的方法。

3.丝锥过度磨损

　　另一种极为常见的情形，丝锥在加工若干个螺纹孔后，由于丝锥过度磨损使得切削抗力变大，导致丝锥拆断。

　　应对措施：首先推荐使用森泰英格V柄，它会明显延缓丝锥的磨损，从而提高丝锥使用寿命；同时，使用优质的攻丝润滑油也能够有效延缓丝锥的磨损；另外，使用螺纹量规（T/Z）可以轻松判断丝锥情况。

4.轴向同步误差

　　加工中心攻丝过程中，大量的断丝锥是因为机床主轴旋转与轴向进给同步性存在误差，使得丝锥承受的轴向拉力（或压力）增大，导致丝锥断裂。而同步误差几乎是加工中心（或数控车床）刚性攻丝无法完全避免的，尤其是在丝锥退回（反转）的瞬间更为突出。

　　应对措施：使用森泰英格V柄，它彻底解决刚性攻丝轴向同步误差补偿问题。

5．断屑、排屑困难

　　对于盲孔攻丝，通常采用螺旋槽后排屑丝锥，如果铁屑缠绕在丝锥上无法顺利排出，丝锥将会憋断，而大量的被加工材料（如钢和不锈钢以及高温合金等）攻丝加工通常是难以断屑的。

　　应对措施：首先考虑改变丝锥的螺旋升角（通常会有几种不同螺旋角可选），设法让铁屑能够顺利排除；同时适当调整切削参数，其目的也是确保铁屑能够顺利排除；必要时可以选用变螺旋角丝锥，以确保铁屑能够顺利排出。

6.底孔孔径偏小

　　例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。

7.攻件材质问题

　　攻件材质不纯，*部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

8.机床没有达到丝锥的精度要求

　　机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

9.切削液，润滑油品质不好

　　这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。

10.切削速度与进给量不合理

　　当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6～15m/min；调质钢或较硬的钢料为5～10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8～10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

　　以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。

　　由上可见，造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能，仅凭纸上谈兵也许永远都找不到真正原因。做为一个合格的负责的刀具应用工程师，最重要的是深入现场，而不是仅凭想象。举个最简单的例子，假如丝锥切削锥长度太长，攻丝时撞至底孔底部而断裂，如果你不深入现场，仅凭猜测丝锥性能、工件材料、加工工艺等等如何获知。

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合金砂轮粗细怎么分

随着我国制造业水平的逐渐提高，硬质合金刀具的市场份额也在不断提高，截止2010年，我国各类型刀具市场份额中高速钢刀具已经低于60%，硬质合金刀具已经高于35%［1］。整体硬质合金刀具的使用性能主要由刀具设计、加工制造、整硬材质以及刀具表面涂层处理几方面决定，整硬刀具的加工制造主要采用磨削加工方法，磨削加工包含砂轮的选用、磨削参数的选择、磨削液的使用等。就具体的生产过程而言，砂轮和磨削液相对固定，而磨削参数则随着不同的加工对象变化，操作人员会在磨削过程中不断进行调整，具有很大的随意性，磨削参数直接影响刀具的加工质量和生产效率，所以有必要对在生产车间如何选用磨削参数进行探讨。

硬质合金是以碳化钨、碳化钛等金属碳化物作为硬质相，以钴等金属作为粘接剂，通过粉末冶金的方法制成，具有较高的硬度（可达HRA89-93，显微硬度1300-1800N／mm2）、较低的导热系数（16.75-79.55W／m·K）［2］、较低的抗弯强度（3.0-4.5GPa）及较大的弹性磨量（540-650GPa）［3］，常温下为硬脆性材料，表现出与钢件等材料不同的磨削要求。以前硬质合金常使用绿色碳化硅砂轮进行磨削，但是因为碳化硅磨粒硬度还不够高（显微硬度32000-34000N／mm2）［2］，在磨削硬质合金时磨粒容易磨耗钝化，造成磨削力增大、磨削温度过高，导致刀具表面形成裂纹等缺陷，同时碳化硅砂轮的脱粒过快，砂轮形状不易保持，造成刀具尺寸不稳定。

由于金刚石具有高硬度，磨粒切削刃锋利，耐磨性极高，近年来金刚石砂轮已经基本上替代了碳化硅砂轮成为磨削硬质合金的首选。金刚石砂轮的主要特性参数有:①粒度，用来表示金刚石磨粒的平均尺寸，常用粒度有D64、D46、D35（FEPA标准）等；②浓度，指每立方厘米的磨料层中所含的金刚石的克拉数，常用浓度为C100，表示金刚石含量为4.4ct／cm3；③结合剂，常用的有金属结合剂（M）、树脂结合剂（B）、陶瓷结合剂（V）；④形状，例如平形砂轮、碗型砂轮、斜边砂轮等；⑤外形尺寸，例如某厂家的金刚石砂轮型号:1A1-100T6X5-D64C10B55表示砂轮形状为平形砂轮，直径100，厚度6，磨粒层厚5，金刚石粒度为D64，浓度为C100，树脂结合剂。

3.1磨削裂纹

整体硬质合金刀具在磨削过程中有时会产生裂纹，这是由于刀具表面形成了拉应力，当拉应力超过刀具材料的抗拉极限时就会产生裂纹，文献［4］指出，硬质合金材料在烧结过程中产生的残余应力对在磨削过程中残余应力的形成没有影响，所以应从磨削过程来寻找拉应力的来源。

磨削中磨粒与工件的接触过程可依次分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和切屑形成阶段［5］。在弹性变形阶段，由于整个磨削系统弹性变形，磨粒摩擦工件但不进入工件表面，产生摩擦热并在工件表面形成热应力；在塑性变形阶段，磨粒逐渐刻划进入工件，工件材料向磨粒两侧隆起，但未形成切屑，此时除磨粒与工件表面发生摩擦外，更重要的是工件内部发生摩擦，工件表层不仅形成热应力，还由于塑性变形产生变形应力；在切屑形成阶段，磨粒更加深入工件，工件表面除形成隆起之外还形成磨屑从磨粒前刀面流出，也形成热应力和变形应力。

热应力在工件表面形成拉应力，变形应力在工件表面形成压应力［4］，要降低拉应力就要设法降低磨削温度。磨削参数对磨削温度的影响是［5］:磨削深度ap越大，砂轮线速度Vs越高，轴向进给量fa越小，工件速度Vw越小时，工件表面的温度就越高，有针对性地调整磨削参数可有效降低磨削温度。

3.2磨削粗糙度

金刚石砂轮磨削硬质合金的各项磨削参数对工件表面粗糙度有直接影响，文献［6］通过对陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削硬质合金表面粗糙度的研究得出结论，磨削参数对表面粗糙度的影响程度依次为:横向进给速度＞砂轮线速度＞磨削行程＞磨削深度。当横向进给速度、磨削行程、磨削深度增大时，表面粗糙度增大；当砂轮线速度增大时，表面粗糙度降低，因为当其他参数不变时，砂轮线速度增大使单位时间内参与磨削的磨粒数量增加，每颗磨粒去除的材料减小，产生的划痕、隆起等也较小。

3.3磨削效率

磨削效率可用每分钟磨除量QZ来表示，QZ＝1000VWfaap（mm3／min），可见磨削效率与砂轮线速度无关，而与工件速度、轴向进给速度以及磨削深度成正比。在QZ相同的情况下，加大砂轮线速度可降低工件表面粗糙度，在同样的粗糙度要求下，增加砂轮线速度可提高工件速度、轴向进给速度以及磨削深度，从而提高QZ。

3.4砂轮消耗

在磨削硬质合金的过程中，金刚石砂轮会逐渐磨损，其形式有磨粒磨耗、磨粒破碎和磨粒脱落［5，7］。磨粒在工作过程中因受到机械摩擦作用、粘接作用、扩散和化学作用而产生磨损，金刚石砂轮在磨削Al2O3工程陶瓷材料时，磨粒将发生磨耗磨损而形成反光的小平面。随着磨损小平面的增大，磨粒受到的力也逐渐增大，部分磨粒出现*部破碎的情况，该破碎为解理破坏，是沿着金刚石晶粒中化学键强度最弱的方位面产生的。磨粒*部解理破碎会形成新的切削刃，也是砂轮自励的一个重要途径。随着磨粒及其周围结合剂的逐渐磨损，结合剂桥截面逐渐缩小，对磨粒的把持力也逐渐降低，当磨粒受到的磨削力超过把持力时磨粒就会脱落，脱落后该位置的结合剂会迅速磨损掉，从而露出下层的新磨粒参加磨削，该过程为砂轮自励的另一个重要途径。

Al2O3工程陶瓷材料与硬质合金的机械性能相近，同属脆硬性材料，所以上述过程也应该适用于金刚石砂轮磨削硬质合金。磨粒磨耗、磨粒破碎和磨粒脱落三种砂轮磨损方式中哪一种起主导作用，与结合剂、砂轮硬度、工件材料、加工条件以及磨削参数有关。其他条件不变时，砂轮线速度越大，每个磨粒的磨削深度越小、受到的磨削力也越小，虽然磨粒总的磨削行程增加，但是因为金刚石磨粒具有非常高的耐磨性，所以磨粒的寿命会显著增加。当磨削深度增加时，磨粒每次磨屑的形成会增加，产生的磨屑堆积在磨粒前部空隙处，对结合剂产生侵蚀，同时增加了磨粒的受力，会加大磨粒脱落的可能性。当进给速度或者工件转速增加时，磨粒所切削的未变形切屑最大厚度增加，导致磨粒的受力增大，可能直接把磨粒从结合剂中“蹦出来”。可以看出，大的砂轮线速度、小的磨削深度以及进给速度有利于延长砂轮寿命、降低砂轮的自锐性能，当砂轮钝化后需要进行修整修锐等操作，修整时会去除大量的磨粒，反而会加大砂轮的消耗，同时低进给速度和磨削深度也会降低磨削效率，所以不能一味地追求高线速度和低进给速度，而是需要合理选择上述参数。

专家学者们对不同工作条件下最有效的磨削参数进行了大量的研究，也从理论和实践出发提出了很多种确定最佳磨削参数的公式方法。但是在生产车间，工人们很难读懂这些复杂的公式，也没有时间和意愿去研究哪些参数是最合适的。工人们往往凭借自己在长时间的操作实践中积累的具体数值来进行操作，例如，最合适的磨削直径为10mm的整体硬质合金立铣刀参数，以及能使单件时间最短、更换和修整砂轮的间隔最长、工件合格率最高的线速度和进给速度等。当遇到类似加工时，依据经验参数进行操作即可。一旦遇到新的加工任务，就需要重新确立新的合适的参数。这时可以从“研磨度”这个数值出发，快速确定合适的磨削参数。

研磨度是一个对磨粒挤压力大小进行估计的指标，类似于磨粒侵入工件表面深度或者未变形切屑最大厚度。若研磨度过大，磨粒会侵入工件表面深处，磨粒受到的力过大，造成磨粒过早地从结合剂中脱落；若研磨度过小，磨粒侵入工件表面过浅甚至只是在工件表面划过，无法形成磨屑并生成大量的热，应力不足以使磨粒破碎自锐或者使磨粒脱粒自锐。在这两种极端情况之间有一个最有效的研磨度值，即最优的磨削参数。

研磨度值可表示为

式中，A为研磨度，Vw为工件转动线速度或者工件进给速度（mm／min），Vs为砂轮线速度（m／s），ap为磨削深度（mm），Dw为砂轮直径（mm）。

可以看到，工件进给速度越大或磨削深度越大，则研磨度数值越高；砂轮速度越大，每个磨粒侵入工件越浅，则研磨度数值也就越小，增大砂轮直径会使磨粒轨迹与工件表面的夹角减小，从而减小磨粒的磨削厚度，降低研磨度值。

我公司一般由数控磨床操作人员自行确定砂轮线速度、进给速度等。在加工一批整体硬质合金铣刀时，甲、乙操作者使用的磨床参数以及砂轮供应商推荐的参数如表1所示。

表1不同的磨削参数对应的研磨度值

从表1可以看出，甲乙两人的磨削参数虽然有很大差异，但是研磨度值却很接近，也都接近供应商推荐参数的研磨度值，也就是说二者所使用的磨削参数都是合理的。甲乙两人的进给速度和砂轮线速度都显著低于供应商的数值，导致材料磨除率偏低，所以还可以大幅提高砂轮速度和进给速度而不用担心砂轮是否会损坏或者工件被烧伤等问题。

使用金刚石砂轮磨削整体硬质合金刀具时，砂轮的线速度、进给速度、磨削深度等参数对磨削裂纹、刀具表面粗糙度、加工效率、砂轮寿命等具有重要的影响，如何确定合理的磨削参数在生产中至关重要。每一种砂轮与硬质合金牌号的组合都会有一个最合理的参数，在首次接触这种组合时可以通过试加工的方法找到这个合理的参数，然后计算并记录其研磨度值，当再次遇到类似的组合或者同样的砂轮与合金牌号但是砂轮与工件的规格不同时，可以利用该研磨度值，计算出合理的磨削参数。

参考文献：

［1］我国整体硬质合金刀具的市场格*和预测［J］.工具技术，2012，46（1）:88.

［2］姚萍.硬质合金磨削裂纹的产生与预防［J］.机械管理开发，2009，24（4）:81.

［3］李安海，赵军，王泽明，等.WC—Co硬质合金的弹性性能［J］.硬质合金，2011，28（3）:194.

［4］罗文轩，薛俊峰，薄海青，等.整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进［J］.工具技术，2006，40:37.

［5］陈日曜.金属切削原理第2版［M］.北京:机械工业出版社，2002.

［6］陶洪亮，宋鹏涛，刘泓，等.陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削硬质合金表面粗糙度的研究［J］.金刚石与磨料磨具工程，2011（3）:54.

［7］郝青山，苏宏华，冯晓杰.陶瓷磨削中新型多孔金属结合剂金刚石砂轮磨损特征研究［J］.金刚石与磨料磨具工程，2009（3）:16.

作者：袁剑，工程师，哈尔滨量具刃具集团有限公司，150040哈尔滨市

Author：YuanJian，Engineer，HarbinMeasuring＆CuttingToolGroupCo．，Ltd，Harbin150040，China

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合金砂轮哪个牌子好

一般用金刚石砂轮或者立方氮化硼砂轮。其他砂轮磨不动硬质合金。粗磨时，磨削余量大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。精磨时，硬质合金导热性差，易产生烧伤和磨削裂纹。要特别注意磨削过程中的冷却。