混砂机型号(混砂机型号代表什么)

混砂机型号有哪些规格

主要由卧式冷却床主机、高压风机、供风管道、吸风机、砂流量调节装置等部件组成，具有冷却和除尘等功能。

主要沙处理设备

一、S25系列双臂混砂机

S25系列双臂混砂机概述：

S25系列双臂混砂机主要适用于混制树脂砂和水玻璃砂。

1．粘结剂供给系统采用电动变量隔膜泵，重量轻、体积结构紧凑、流量稳定可靠。

2．砂子混制均匀，有效地保证了S25系列双臂混砂机造型（制芯）的质量。

3．混砂时间短，无头、尾砂，停机后排料干净。

4．全开式混砂搅笼壁，便于叶片清理或调整，操作维修方便。

5．单壁回转结构简单，设备投资少；S25系列双臂混砂机双臂回转灵活，作业面积大。

6．S25系列双臂混砂机的混砂及进口处可根据生产需要配置新旧砂比例调节器，准确控制新旧砂的出砂量及其比例，混砂过程中可按预先调好的比例进行选择和改变。

参数型号

S255S258S2510S2515DS2520AS2530

生产率（T/h）3-58-1010-1212-1518-2525-30

一级混砂搅笼回转半径（m）2.8332.8-3.53-3.53-3.5

回转范围120°120°120°120°120°120°

电机功率（kw）2.23445.57.5

二级混砂搅笼回转半径（m）1.81.81.8222

回转范围270°270°270°270°270°270°

电机功率（kw）5.55.57.5111518.5

出砂口最大回转半径（m）4.64.84.85.55.55.5

树脂泵型号CB-B1.8CB-B2.5CB-B2.5CB-B6CB-B6CB-B10

固化剂泵型号隔膜泵DMB-2.5

粘结剂定量精度

混砂机型号代表什么

水泥净浆搅拌机的技术参数：1、搅拌叶公转慢速：62±5r/min2、搅拌叶公转快速：125±10r/min3、搅拌叶自转慢速：140±5r/min4、搅拌叶自转块速：258±10r/min5、电机功率：快速：370W、慢速：170W6、水泥净浆搅拌机搅拌叶宽度：111mm7、搅拌叶与叶轴联接螺纹M16×18、锅壁厚：1mm9、叶与锅之间间隙：2mm10、搅拌锅容量：2.5L11、电源、功率：380V50HZ370W12、外型尺寸：472×280×466mm13、净重：≈45kg提供：JJ-5型水泥胶砂搅拌机，水泥胶砂搅拌机厂家，行星式水泥胶砂搅拌机，本产品采用单片机自动程序控制完成搅拌工作，分高速、低速、自转与公转。水泥胶砂搅拌机用来把测量水泥强度试验用的试验品搅拌均匀的机器。水泥胶砂搅拌机工作时进行复合运动，两转子交叉重叠，会产生一个失重区，在此区域内，不论物料的形状，大小，和密度如何，都能使物料处于瞬间失重状态，物料在机器内形成全方位

混砂机原理

就爱立许，强力混砂和真空混砂机。

混砂机型号有哪些

不同混砂机设备。不同的混砂机设备，型号也不同。具体型号可分为：S111C双碾轮式混砂机，S1110双碾轮式混砂机，S112C双碾轮式混砂机，S114C双碾轮式混砂机，S118双碾轮式混砂机。

混砂机用途

砂机是一种被广泛应用在铸造工业中的砂处理设备，混砂机按混砂工艺特征，可以分为：以辗压﹑搓研作用为主的辗轮式混砂机；以混合作用为主的叶片式混砂机；兼有搓研﹑混合作用的逆流式或称转子式混砂机和兼有辗压﹑混合作用的摆轮式混砂机。混砂机按工作性质还可以分为间歇式和连续式两种混砂机。出现在20世纪初，仍广泛用于以黏土为黏结剂的型(芯)砂的混制。这种混砂机配具有一定重量的辗轮，混砂时辗轮既能围绕混砂机的主轴公转，又能围绕辗轮轴自转。辗轮在辗压的同时搓研型砂，使型砂颗粒覆上一层黏结剂的薄膜。混制面砂和芯砂时，混砂质量优於其他混砂机。50年代初曾有用弹簧加压的辗轮式混砂机。由于采用弹簧加压，辗轮自重减轻，可用较高的主轴转速，同时辗压力可以随被辗压砂层的厚度自动调节，从而保证混砂效果均匀一致，提高了混砂的效率。具体型号S1110双碾轮式混砂机；S111A双碾轮式混砂机；S1112双碾轮式混砂机；S114C双碾轮式混砂机；S118双碾轮式混砂机技术参数项目单位S1110S111AS114CS118S1312S1115S1315S1415盘径mm10001250182018001200150015001500混砂量t/h1.5-22-410-1313-155-66-88-107-9加料量kg110140500500-600180300350320功率kw4415227.5111111随著高速高压造型自动生产线的发展而出现的一种混制黏土湿型砂的新型混砂机。这类混砂机结构特点是在混砂机底盘上面的偏心部位安装刮板和带有叶片的高速转子，底盘作顺时针方向旋转，转子和刮板作逆时针方向自转，转子的转速高於底盘的转速。混砂时，由于混砂机底盘与转子具有相反的运动，且转速不同，底盘上的型砂遂获得不同的速度差，砂粒间产生相应的磨擦力和剪切力，从而产生搓研﹑混合﹑破碎等作用，不仅混制效率高，混制出的型砂质量也好。实例：实验用微型混砂机实验用混砂机是开展型砂铸造工艺性能实验研究的重要设备，实验用混砂机,无论碾轮式,还是转子式。碗式,一次加砂量均为3kg,主要用于型(芯)砂的常温常规性能实验研究。当这些混砂机用于每次用砂量仅为几十克或几百克的型砂性能研究,如热膨胀性研究等时,则会造成优质原砂和粘结剂的浪费,增加了实验成本。为了解决上述问题,我们开发了一种一次混砂量仅为250g的实验用微型混砂机。该微型转子式混砂机具有结构简单,操作方便,参数可调,一次混砂量少等优点,经实验验证,混制型砂的质量达到了实验室用混砂机的要求,同时减少原材料的消耗,降低了实验成本。

混砂机型号中数字代表什么含义

砼型号有很多c5、c10、c15、c20、c25、c30、c35、c40、c45、c50、c55、c60等，由c加砼标准抗压强度，且具有95%保证率！

混砂机工作原理

(1.晋西装备制造有限责任公司，山西太原030024；2.晋西车轴股份有限公司，山西太原030024)

关键词：摇枕铸件；B+级钢；酯硬化水玻璃；热处理

SCT110T摇枕（F-1449P（G））是北美铁路联运货车车辆转向架关键承载部件之一，在运行过程中承受巨大的拉、压、冲击、弯曲等交变载荷作用[1]。摇枕铸件质量的优劣直接关系到联运货车的行车安全，AARM201标准《AAR铸钢件技术要求》对摇枕铸件的低温冲击性能、动载性能和铸件质量的稳定性均有很高的要求[2]，关键受力部位不允许存在缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷，铸件应进行磁粉探伤、超声波探伤、超声波测厚、密实度解剖等检测，应进行并通过静载荷、疲劳试验，铸件质量应符合AARM210《联运货车侧架摇枕供货技术条件》、AARM201《AAR铸钢件技术要求》等相关标准的要求。

采用混砂机型号HSJ75型连续式混砂机和有机酯硬化水玻璃砂造型、制芯，造型工序水玻璃加入比例2%~3%，有机酯加入比例10%~15%，制芯工序水玻璃加入比例3%~4%，有机酯加入比例10%~15%；采用20tEBT偏心底电弧炉+20tLF精炼炉熔炼合金，LF炉白渣保持时间≥30min，钢液出炉温度1590~1610℃；采用GBHF-30-001型台车式热处理炉对铸件进行正火处理。

如图1所示，摇枕的弹簧承台面为加工基准，与弹簧承台面相连的圆弧面、摇枕底平面为关键受力部位，为保证其组织致密、减少砂眼、气孔等铸造缺陷，优先考虑将其置于铸件下部，同时考虑摇枕各关键尺寸进行样板检测的要求，简化造型过程和模板制造，最终选择摇枕下心盘朝上，以摇枕端头内腔中心为分型面。这样设计分型面，既保证了摇枕关键受力部位置于下箱，又可避免砂箱过高，便于针对摇枕下心盘等铸件厚大部位设置冒口进行补缩。

砂芯设计过程中遵循尽量减少分芯数量、减少铸件披缝、保证铸件内腔尺寸精度和铸件壁厚以及满足机器制芯的要求。

如图2、图3所示，摇枕斜楔槽由1#砂芯形成，并在芯头处做出浇口侧、浇口对侧的标识，防止砂芯下反；中间部位由2#下腰芯、3#上腰芯形成，充分利用工艺孔、拉杆孔设置芯头，使砂芯定位准确，支撑牢固，以减少芯撑的使用，避免放置芯撑造成芯撑移位、芯撑融合不良、芯撑处裂纹等缺陷；固定杠杆支点座由3#芯整体带出，以保证安装面的平整；端头部位由4#端头下片芯、9#端头上片芯形成，4#芯与2#芯搭接，4#、9#砂芯做出定位圆柱，与3#芯进行组合；5#、6#芯为侧面补砂芯，7#芯为拉杆孔砂芯，中心销孔由8#芯整体形成，8#芯上下均做出芯头，以保证下芯精度。

依据摇枕热节的位置设置冒口，采用模数法进行理论计算，分别在摇枕下心盘处和旁承面处设置4个Φ130mm×160mm的发热冒口，在斜楔台处设置4个保温明冒口，如图4a所示。为了加快铸件*部冷却速度，加强铸件顺序凝固条件，根据摇枕铸件的结构特点，在摇枕的关键部位、筋板相交处设置了30块随形冷铁，如图4b所示。

生产中采用20t底漏包浇注摇枕铸件，包孔直径Φ45mm，由式（1）计算出浇注时间t=19.5s。

由式V液=H/t计算出液面上升速度为23mm/s，大于20mm/s，符合设计要求，由此取包孔直径为Φ45mm，直浇道选取为Φ60mm，开放式浇注系统浇道截面积比例取A直∶A横∶A内=1∶1.5∶1.7，设计横浇道1个，内浇道2个，开设在铸件侧面，如图5所示。

运用华铸CAE软件对摇枕的铸造工艺进行数值模拟和分析，首先对摇枕铸件和铸型几何实体进行网格划分，设置材料热物性参数和边界条件等[3]，ZG25MnCrNi液相线温度1505℃，固相线温度1415℃[4]，浇注温度1568℃，计算结果和分析如下。

充型过程计算结果如图6所示。从图中可以看出，金属液由直浇道流入，从摇枕两侧向底平面汇聚，充型约25%时，液流开始交汇，此时金属液的液面不平稳，存在一定的飞溅，之后液面趋于稳定，充型约37.5%时，金属液充满摇枕弹簧承台面，此时金属液面稳定并平稳地充满型腔，最终充型时间20.8s。通过对摇枕铸件充型过程的数值模拟结果分析，说明浇注系统设计是可行的。

摇枕铸件凝固过程数值模拟结果如图7所示。从图中可以看出，铸件下心盘部位、旁承面部位、斜楔槽部位为铸件最后凝固的区域，铸造工艺设计时在以上部位均设置了冒口进行补缩，关键区域、受力部位均未出现明显的缩孔、缩松缺陷。

采用矿石、氧气结合法进行氧化，氧化顺序先磷后碳，温度控制先低后高，氧化期温度控制在1580～1600℃；造渣时先大渣量脱磷，后薄渣层脱碳；加矿温度≥1560℃，分批加入。

精炼过程中，分批多次加入复合脱氧剂进行还原，保证精炼熔渣为脱氧良好的白渣，精炼结束后，进行喂丝、吹氩操作，吹氩时间不小于1min，钢液镇静时间不小于5min。

铸件浇注温度1560～1585℃；浇注时塞杆要稳开轻闭，严防用力过猛使塞头受损；浇注开始后马上在铸型分型面处引火，疏导出型腔内气流；浇注时遵循钢液流量“始小再大终小”的原则。

组织进行了小批量摇枕铸件试制，经对摇枕铸件质量检测，铸件化学成分、力学性能、金相组织、非金属夹杂物均符合AARM201标准的相关要求。依据AARM201标准规定的解剖位置，如图8所示，对试制件进行解剖，经过对解剖面的检查，如图9所示，剖切面均未发现明显的缩孔、缩松缺陷，符合标准要求。

采用CTS-9006Plus超声波探伤仪，探头规格5P14FG20，探伤灵敏度设置为YC型试块上第4号平底孔反射波调为荧光屏满刻度的50%高度，增益16dB，对摇枕进行超声波探伤检查，超探结果符合标准要求；采用DC-2030B数字直读式超声波测厚仪，探头采用频率为2MHz、晶片直径为13mm的平面探头和弧面探头，声速设置为5930m/s，对摇枕进行测厚检查，壁厚符合产品图的要求。

采用有机酯水玻璃砂组芯造型工艺和电弧炉熔炼+LF精炼炉精炼工艺成功试制了内外部质量满足铸件技术条件的摇枕铸件产品，以下工艺措施在保证铸件质量方面起到了关键作用。

（1）相较于传统的摇枕端头侧浇注工艺，采用侧面浇注工艺和双向分流开放式浇注系统，摇枕铸件砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷明显减少，冷铁使用量也明显降低。

（2）采用发热冒口对铸件热节处进行补缩，补缩效果好，铸件工艺出品率高。

（3）采用吹氩喂丝炉外精炼工艺可以获得优质钢液。

[4]骆宏文，旷丹锋，张文昌，等.铸钢侧架铸造工艺设计及优化[J].铸造，2020，69（7）：722-726.