盲板规格型号(盲板规格型号对照表)

盲板规格型号大全

盲板厚度计算公式如下：夹在两法兰之间的盲板，厚度计算公式：　tm=0.433d[P/（[σ]*E）]0.5；　　对于永久性盲板应，需要增加厚度附加量，计算公式：tp=tm+2C2+C1；其中：tm—盲板计算厚度（mm）d—凹面或平面法兰垫片的内径或环槽式垫片平直径（mm）P—设计压力（MPa）[σ]—设计温度下材料的许用应力（MPa）tp—盲板的设计厚度（mm）C2—腐蚀或腐蚀附加量（mm）C1—厚度减薄附加量（mm）

盲板规格型号8和6

根据查询爱采购显示，盲板法兰规格及尺寸如下：

常见的盲板法兰规格有：DN10、DN15、DN20、DN25、DN32、DN40、DN50、DN65、DN80、DN100、DN125、DN150、DN200、DN250、DN300、DN350、DN400、DN450、DN500等。其中，“DN”是法兰的公称通径，表示法兰上的连接口的直径，单位是毫米。盲板法兰尺寸的选择要根据实际情况来定。一般来说，选择盲板法兰尺寸时需要考虑管道系统中的流量、压力、温度、介质等参数，并根据设备的要求来选择适当的规格和尺寸。同时，还需要注意法兰与管道的连接方式，有螺纹法兰、焊接法兰、法兰连接等不同的连接方式。

法兰盲板(blindflange)，亦称盲法兰，实名叫盲板。是法兰的一种连接形式。其实就是中间没有孔的法兰。其功能之一是封堵住管道的末端，其二是有可以在检修时方便清除管道中的杂物的作用。就封堵作用而言，与封头和管帽有相同的作用。但是封头是没有办法拆卸的，而法兰盲板是用螺栓固定的，很方便的拆卸的。法兰盲板材质有碳钢的，合金钢的，不锈钢的，塑料的等等。

盲板规格型号怎么看

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盲板 [11]

位置：山东省济南市章丘市

是否含税：不含税

标的规格：150#BLRF48“A105盲板

出险时间：2023-10-2309:15:00

受损原因：盲板掉落至路面有磕伤

受损程度：表面有明显磕伤

报价方式

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2、邮箱：kefu@e-baopai.com

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盲板规格型号怎么写

盐山绿朗热处理13180339096（马经理）

盐山西街金属检验13001483934（战经理）

盲板规格型号国标

阀门型号

7部分

阀门型号由阀门类型、驱动方式,连接形式,结构形式,密封面或衬里材料、压力、阀体材料七部分组成。如图1所示。

如球阀  Q347F-16C其中每个编号含义

1、Q 类型球阀

2、3 驱动方式：涡轮

3、4 连接形式：法兰

4、7结构形式：固定球直通

5、F密封材料：氟塑料

6、16 公称压力：1.6MPa

7、C阀体材料：碳钢。

阀门典型类型代号用汉语拼音字母表示,按表1的规定。

当阀门又同时具有其他功能作用或带有其他结构时,在阀门类型代号前再加注一个汉语拼音字母，典型功能代号按表2的规定。

驱动方式代号用***数字表示,按表3的规定。

注：安全阀、减压阀无驱动方式代号,手轮和手柄直接连接阀杆操作形式的阀门,本代号省略。

对于具有常开或常闭结构的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音下标k或B表示,如常开型用6k、7k;常闭型用6B、7B。

气动执行机构带手动操作的,在驱动方式代号后加注汉语拼音下标表示,如6s。

防爆型的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音B表示,如6B.7B、9B。

对既是防爆型、还是常开或常闭型的执行机构,在驱动方式代号后加注汉语拼音B,再加注括号的下标K或B表示,如9B(B)、6B(k)。

以阀门进口端的连接形式确定代号,

代号用***数字表示,按下规定。

阀门结构形式用***数字表示,

依据阀门类型不同按下图的规定。

注：省略个别燃气工程中极少用到的阀门类型。

密封面或衬里材料代号

以两个密封面中起密封作用的密封面材料或衬里材料硬度值较低的材料或耐腐蚀性能较低的材料表示;金属密封面中镶嵌非金属材料的,则表示为非金属/金属。按表20规定的字母表示。

阀门密封副材料均为阀门的本体材料时，密封面材料代号用“W”表示。

压力级代号采用PN后的数字,无量纲。

当阀门工作介质温度超过425℃,采用最高工作温度和对应工作压力的形式标注时，表示顺序依次为字母P,下标标注工作温度(数值为最高工作温度的1/10),后标工作压力(MPa)的10倍,如P54100。

阀门采用压力等级的,在型号编制时,采用字母Class或CL(大写),后标注压力级数字，如Class150或CL150。

阀体材料代号一般按表21的规定。当阀体材料标注具体牌号时,可以写明牌号,如A105、CF8、316L.ZG20CrMoV等。

公称压力不大于PN16的灰铸铁阀门的阀体材料代号在型号编制时可以省略；公称压力不小于25的碳素钢阀门的阀体材料代号在型号编制时可以省略。

1、肥皂液法

肥皂液法是一利很普遍的方法。对试验物体加到一定压力，外面涂上肥皂液，如果有泄漏，就会产生气泡。根据肥皂液检测法，用气体加压，判断出泄漏地点的同时，还可以大概知道泄漏量。只要加压时不出危险，用什么气体都可以。

用该检测方法的特点是进行泄漏试验时，不需要停止装置运转，或者断开被试验体，任何时候都能作业。

2、水压法

对耐压容器进行试验时，把容器或设备装满水，再用水压泵向里注水。

该方法由于是对水加压，水的膨胀很小，能立刻增压；所以一旦出现容器被破坏、连接部的螺栓断裂、垫圈飞掉等事故，也不会造成危险。

3、声音法

声音法的检测原理是气体从小孔喷出时，会发出声音，声音的大小和频率要取决于泄漏的人小，两侧的压力、压差和气体的种类等。

这利方法很原始，靠听的声音判断有无泄漏，不像其他方法，能明确地表示出所检测的灵敏度的高低。该法检测的灵敏度会受环境影响，但较简便经济，一般采用耳朵和听诊器。

4、超声波法

超声波法是将泄漏声音中的可听频率*部截掉，仅仅使超声波部分放大，对其检测以发现泄漏。

检测时，可以直接用超声波使表头指针摆动，也可以采用使超声波回到可听频率范围内鸣笛的方法。

普通工厂的噪音条件下，超声波转换器不受干扰，因此只检测超声波部分，效果很好。判断泄漏点时，将检漏器的灵敏度调到最大，一边移动话筒，一边侦听有疑问的地方；

使感觉到超声波声音达到最大，然后再寻找发出超声波的地方。比较起来，该方法操作个人误差较小，不论谁用，结果都差不多。

5、橡胶膜法

橡胶膜法，指在泄漏处贴上橡胶膜和塑料膜带，上面接上漏斗，漏斗上贴上薄的橡胶或薄膜，如有泄漏，气球就会鼓起来。

大的工厂所用气体管道都用这种方法，用肉眼观察，不论谁观察结果都一样，不存在人为误差。

6、气体检测法

气体检测法，指用空气以外的气体，对被试验容器加压，容器外侧放置一个与该气体会起反应的桶。如有泄漏，气体跑到外面与桶内物质反应，然后再用检测仪检测出反应物质。如用试纸测氨的泄漏，即采用的这种方法。该检测法很简便，工厂使用很多，但要注意仪器的准确性。

7、放射性同位素法

放射性同位素法使用对人体没有危害的放射性气体进行检漏。

用含有少量放射性气体的空气对试验容器加压，如有泄漏，放射性气体就会漏出；可用闪烁计数管等检测y射线，从而可以知道是否泄漏和大致的泄漏量。

该检测法成本很高，而且使用者必需具备很高的专业知识。

8、半导体检测法

半导体吸附某种气体后，电导率会发生变化，根据这一原理，发生了把半导体用于气体检测的新技术。

该检测法判断准确，误差很小，而且比较经济，但稳定性不是很好。

9、卤素加压法

用卤素气体对容器加压，如果卤素气体有泄漏，卤素检测仪马上有波动，可判断是否泄漏。大的工厂、电厂的冷凝器均是采用卤紊检测仪查漏，比较方便、实用。

10、真空法

真空法，指将检查容器抽真空，然后在检测部位涂上水、酒精、丙酮等液体；如果该溶液接触到泄漏孔，把孔盖住，就会产生流动，发现泄漏。

11、热导宰检测法

各种气体的热导宰小同，如果知道了热导率，就可以知道己知气体中混入了什么气体。用热导检测仪较准确、可靠、稳定。

化工企业管道内的物质主要为有机化学原料及产品，环保设施中的废气管道也是涉VOCs废气，这些管道输送的物质绝大多数为VOCs。化工管道同化工设备一样是化工生产装置中不可缺少的组成部分，起着把不同工艺功能的设备连接在一起的作用，以完成特定的工艺过程，在某些情况下，管道本身也同化工设备一样能完成某些化工过程，即“管道化生产”。

同样，化工VOCs废气也通过管道输送，经常有企业在废气收集管道上收集不合理或去除静电措施不理想，会导致管道发生燃烧及爆炸安全事故。

化工管道布置纵横交错，管道种类繁多，被输送介质的理化性质多样，管道系统接点多，火灾爆炸事故发生率高。管道发生破裂爆炸事故，容易沿着管道系统扩展蔓延，使事故迅速扩大。

化工管道系统的

火灾爆炸事故类型分析

1、泄漏引起火灾爆炸

石油化工管道大多输送易燃易爆介质，其实这些物质基本均属于VOCs范畴，管道破裂泄漏时极易导致火灾和爆炸事故。这是因为泄漏的可燃介质遇点火源即可燃烧或爆炸。管道经常发生破裂泄漏的部位主要有：与设备连接的焊缝处；阀门密封垫片处；管段的变径和弯头处；管道阀门、法兰、长期接触腐蚀性介质的管段；输送机械等。

管道质量因素泄漏，如设计不合理，管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致，未考虑管道受热膨胀问题；材料本身缺陷，管壁太薄、有砂眼，代材不符合要求；加工不良，冷加工时，内外壁有划伤；焊接质量低劣，焊接裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等；阀门、法兰等处密封失效。管道工艺因素泄漏，如管道中高速流动的介质冲击与磨损；反复应力的作用；腐蚀性介质的腐蚀；长期在高温下工作发生蠕变；低温下操作材料冷脆断裂；老化变质；高压物料窜入低压管道发生破裂等。外来因素破坏，如外来飞行物、狂风等外力冲击；设备与机器的振动、气流脉动引起振动、摇摆；施工造成破坏；地震，地基下沉等。操作失误引起泄漏，如错误操作阀门使可燃物料漏出；超温、超压、超速、超负荷运转；维护不，周，不及时维修，超期和带病运转等。

2、管道内形成爆炸性混合物

VOCs废气收集管道，部分气体因滞留在输送管道的角落而产生集聚，遇静电而发生闪爆！如方管的角落容易使得VOCs废气集聚在方管的边角处！还比如在停车检修和开车时，未对管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入管道内，形成爆炸性混合物；检修时在管道(特别是高压管道)上未堵盲板，致使空气与可燃气体混合；负压管道吸入空气；操作阀门有误使管道中漏入空气，或使可燃气体与助燃气体混合，遇引火源即发生爆炸。

3、管道内超压爆炸

管道的超压爆炸与反应容器的操作失误或反应异常有关，冷却介质输送管道出现故障，导致冷却介质供应不足或中断，使生产系统发生超温、超压的恶性循环，最终导致设备、管线发生超压爆炸事故。

在管道中由于产生聚合或分解反应，会造成异常压力。如在乙烯和过氧化物催化剂的管道中，温度过高，超过催化剂引发温度，乙烯就会在管道内聚合或分解，产生高热，使压力上升，导致管道胀裂或爆炸。

连续排放流体的管道，尤其是排放气态物料的工艺管线，因输送速度降低等因素会导致设备内的物料不能及时排出，从而使设备发生超压爆炸事故。

高压系统的物料倒流入低压管道，造成压力增加。

4、管道内堵塞爆炸

管道发生堵塞，会使系统压力急剧增大，导致爆炸破裂事故。

输送低温液体或含水介质的管道，在低温环境条件下极易发生结冰“冻堵”，尤其是间歇使用的管道，流速减慢的变径处、可产生滞留部位和低位处是易发生“冻堵”之处。

输送具有粘性或湿度较高的粉状、颗粒状物料的管道,易在供料处、转弯处粘附管壁最终导致堵塞。管道设计或安装不合理，如采用大管径长距离输送或管道管径突然增大，管道连接不同心，有障碍物处易堵塞；物料夹杂过大碎块时易造成堵塞；物料具有粘附物性，若不及时清理，发生滞留沉积等情况，可造成管道堵塞。

操作不当使管道前方的阀门未开启或阀门损坏卡死，或接受物料的容器已经满负荷，或流速过慢，突然停车等都会使物料沉积，发生堵塞。

5、发生自燃火灾

管道内结焦、积炭，在高温高压下易自燃，引起燃烧或爆炸。在加工含硫原料油炼油厂的高压管线中，硫化亚铁是一种很常见的物质，它是铁锈和硫化氢发生反应的产物，设备停用后打开，以及维修之前与空气接触，就会迅速发生自燃。

管道内介质温度为超过自燃点的物质，泄漏出来与空气接触便会自燃。

6、具有多种引火源

物料在管道中输送时，有多种引火源存在。启闭管道阀门时，阀瓣与阀座的冲击、挤压，可成为冲击引火源。阀门在高低压段之间突然打开时，低压段气体急剧压缩*部温度上升，形成绝热压缩引火源。物料在高速流动的过程中，粉体与管壁、粉体颗粒之间、液体与固体、液体与气体、液体与另一不相溶的液体之间、气体与所含少量固态或液态杂质之间，发生碰撞和摩擦，极易带上静电，产生火花。

危险物料输送管道周围具有摩擦撞击、明火、高温热体、电火花、雷击等多种外部点火源。可燃物料从管道破裂处或密封不严处高速喷出时会产生静电，成为泄漏的可燃物料或周围可燃物的引火源。

7、易成为火灾蔓延的通道

由于管道连接着各种设备，管道发生火灾，不但影响管道系统的正常运行，而且还会使整个生产系统发生连锁反应，事故迅速蔓延和扩大，特别是管内介质有毒时，对人的生命威胁更大。在管道中传播的爆炸，一定条件下会发生由爆燃向爆轰的转变，对生产设备、厂房等建筑物造成严重的破坏。

化工管道火灾爆炸事故的预防措施

1、遵守安全布置原则

输送火灾危险性为甲、乙类介质或有毒、腐蚀性介质的，管道，不应穿过与其无关的建筑物、构筑物。集中敷设于同一管架上的各种介质管道必须留有规定的间距。多层管架中的热料管道应布置在最上层，腐蚀性介质管道应布置在最下层；易燃液体及液化石油气体管道严禁与蒸汽、热料管道相邻布置；助燃与可燃介质管道之间，宜用不燃物料管道隔开或保持不低于250mm的间距。

2、选材、设计、加工、安装合理

根据输送介质的性质、温度、压力和流量等因素正确选择管材，不可随意选用代材或误用，不得使用存有缺陷的管材，例如，要求高温强度时，350℃以下使用沸腾钢和半镇静钢，在350℃时，应根据不同温度分别使用镇静钢、钼钢、Cr—Mo钢和不锈钢，不得使用碳钢；为了防止低温脆性，要使用奥氏体不锈钢以及铝、镍铜合金的管材。可燃液体架空管道的支架应用不燃材料建造。为避免可燃液体管道在发生事故时液体漫流，可将管道敷设在不燃材料建造的地沟内，并保证良好的自然通风，以防止可燃蒸气积聚。高温物料管道应用不燃材料装设保温层，以防止可燃物接触高温管道起火。

严格按照工艺设计要求设计，管道直径的设计值应尽量大些，弯曲和变径处应缓慢，而且弯管和变径管要尽可能少，尤其是由水平向垂直过渡的弯管要少。管内壁应平滑，不准有折皱或凸起，不装设网格状的构件。

管道的焊接质量符合要求，焊缝须作无损探伤检查。管道的连接方式合理，可用加偏垫或多层垫等方法消除断面偏差、空隙、错口或不同心等安装误差。管道穿墙、楼板和屋面时，应加套管、防火肩、防水帽等装置。焊缝、法兰等接头均应避开墙和楼板。管道和管件不得与管架直接接触，应按设计温度、压力等要求，采取加置木垫、软金属片或橡胶石棉垫等措施隔离。

3、采取防腐措施

根据输送物料的腐蚀性选择耐腐蚀材料，如对硫化氢的腐蚀，不同温度下使用可采用铬钢，不锈钢或渗铝钢；对高温条件下的氢脆要用Cr—Mo合金钢；对不同程度的硫腐蚀，分别采用5Cr、7Cr、9Cr钢管；为了防止高温氧化腐蚀，要用奥氏体不锈钢管、5Cr或9Cr钢管。

采取合理的防腐措施，如涂层防腐、衬里防腐、电化学防腐、使用缓蚀剂防腐等。其中涂层防腐用得最广泛，而在涂层防腐中又以涂料防腐用的最多。

定期检测管道的受腐情况，尤其是敷设于地下的管网系统，及时修复或更换腐蚀严重的部位。

4、消除管道残余应力

为了避免管道振动，可采取设置减振装置，增加柔性设计等措施。

为了减弱热应力的破坏作用，采用增加管系可挠性，缓解热应力的热补偿方法，如采用专用的热补偿器；利用弹簧吊架结构或止动器约束管道在约束方向上的位移，在设备管口附近设置固定支架，削弱管口的应力和力矩，加设弯管，改变管道走向，增加管系总的可挠性或利用绝热保温等方法。

针对不同外部载荷采取措施，如防止基础下沉，可采用改变管道设置位置或支撑方式或强化基础设计的方法；预防外力冲击，可通过加强防护设施，可挠性设计，合理设置，加护栏或套管以及加强施工监督等方法。

5、严格安全操作

生产操作过程中严格按照工艺要求控制物料的输送温度、压力、流速等工艺参数，尤其是用于输送可燃气体、可燃液体、可燃粉粒状物料的管道，输送速度不应高于工艺值。生产的要害部位，如加热炉口、塔底部、反应器底部、高温机泵等进出口处的管道和工作条件苛刻，受交变载荷的管道，要特别重视。

冷却介质的输送管道要确保冷却介质的供应量，避免中断，必要时可安装双路水源和电源控制，以防止生产系统出现超温、超压的恶性循环。

及时清除管道内的污垢、沉淀等沉积物，并严禁采用铁质工具或能产生火星的器具输通易燃易爆、易自燃的不安定沉积物。定期清除管道以及周围的设备、设施上的积尘，以减少粉尘沉积。

在冰冻季节前后，要注意管道的防冻和化冻，如积水弯、压力表的弯管，排凝阀等处，发现问题要及时采取保温防冻措施。暂时不用的水或易冻的管线要将管内介质排净。

及时维修管道，严禁超负荷，超期和带病运转。

6、加强防火安全管理

在用管道要遵照《压力管道安全管理与监察规定》定期进行检验，检测管道的泄漏和受损情况，防止管道系统出现跑冒滴漏现象。

停车检修和开车前应按规定进行管道的排气置换作业，检测合格后方可动火检修或开车。进行动火检修作业时，要严格执行动火作业的各项规章制度。

严禁危险物料管道和高温管道周围堆放易燃易爆物质。需要散热的输送管道上严禁堆放各种杂物，以防止热量积累引起火灾。

危险物料输送管道的周围杜绝各种火源。

7、采取防静电措施

粉粒状物料的输送管道应选用导电性能良好的材料制造，并设性能良好的静电消除装置。工厂和车间的氧气管道、乙炔管道、油料储运设备、通风装置、空气管道等必须连成一个整体，并予以接地。地上或管沟敷设管线的始端、末端、分支处以及直线段，每隔lOOm应设置防静电接地装置，接地电阻不宜大于30Ω，接地点宜设在固定管墩(架)处。

8、设置防火防爆安全装置

在容易发生超压爆炸的管道上需设置安全阀等防爆卸压装置；在容易造成火焰传播的管道上需设置水封、砂封、阻火器或防火阀。在高压和低压系统之间的接点处和容易发生倒流的管道上、需设置止回阀和切断阀。在泵和阀门的进口装设管道过滤器，防止由于杂质或夹杂物造成事故。

具有着火爆炸危险的输送管道，应配备惰性介质管线保护。可燃气体的尾气排放管线应用氮气封或设置阻火器等防止火势蔓延的装置。火灾危险性较大的密集管网系统可设置可燃气体浓度检测报警装置，以及时发现火险隐患，亦可设置水喷淋等灭火设施，以便及时扑救初起火灾。

编辑：豆丁

审核：丁当

来源：综合

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盲板规格型号及尺寸

数解大检修“成绩单”④

3步走：稳扎稳打亮底色

——兰州石化2023年精益大检修有序停工亮点述评

从5月28日24万吨/年乙烯装置开始停工，到7月2日46万吨火炬系统停工，72套装置按照开停工计划，陆续安全绿色有序停工，拉开每一套装置检修帷幕。

世间事，做于细，成于严。公司执行董事、**书记吴凯在装置大检修后的首次周调度会上，用“不容易”三个字回顾评价2023年精益大检修工作取得成绩。

化工装置大检修之难，难在检修，更难在开停工中。将高温高压下持续运行四年的装置停下来，降温降压、退料倒空、吹扫置换、能量隔离、定时检测……变量大、风险系数高，兰州石化稳扎稳打，用“停得稳、扫得净、盲得住”，精益开启大检修之旅。

停得稳，迈好检修第一步

在装置停运期间，装置的运行状况在短期内会不断地变化，不同装置的压力、温度、流量、液面参数等发生变化，存在安全、环保等风险，这就要求操作人员必须不断地切换阀门、控制装置运行参数，不断地检查装置运行与废水、废气、废渣排放等状况。

根据装置停车作业特点和需求，制定一套能有效引导操作人员进行作业的停车方案，把装置停稳停好，就是“安全压倒一切、一切服从安全”的真实写照。

未雨绸缪。早在2022年，公司就开始布*2023年大检修准备工作，抽调精干力量组成专业小组，编制《兰州石化公司2023年大检修生产调度手册》《安全环保专项管控方案》，并修订完善相关管理制度，使其更具有针对性和可操作性。

打有准备之战。善于抓早抓小，主动把问题本质找准，做到见微知著、未雨绸缪。

大检修开展前夕，生产技术部结合全年生产计划，对原油、渣油、石脑油等大宗物料库存进行了调整，为各装置在停工过程中物料退守、储存等创造了有利条件。

科学统筹。公司按照《兰州石化公司2023年大检修生产调度手册》停工总体统筹方案，严格执行《检维修管理》《装置开停工管理》和《工艺技术方案》等相关管理制度要求，严格制定停工方案与操作卡，合理调整各装置负荷，先停燃料气产出装置、后停燃料气消耗装置、最后停环保装置，有效减少燃料气浪费，减少火炬气排放。

心中有数、手中有策、行动有力。公司加强装置停工过程中生产运行和环保排放管控，及时调整各单位蒸汽、氮气、天然气用量和压力，密切关注火炬排放和气柜高度，实施制氢装置停工后转化气进PSA回收、延长吸附时间，减少解吸气排放，减轻火炬回收压力，实现了制氢装置提前停工降低天然气消耗以及火炬排放归“零”目标。

高效有序。公司多次与各单位对接、反复沟通确认，根据原油加工任务和物料平衡情况，制定了严密的“台历化”停工进度表，装置停工过程严格控制降温、降压速度，细化工艺指令，制订操作曲线，保证各种应力充分释放，确保设备不发生泄漏，实现了由生产装置到环保装置，再到公用工程系统的有序停工。

扫得净，下好安全“先手棋”

装置在停用后，需要系统吹扫、蒸煮、置换，小到吹扫介质飞溅，大到残存物料有毒有害、易燃易爆，每一个环节稍有不慎，都可能带来安全环保风险。

在此次停工过程中，公司有的放矢、下好安全“先手棋”。

全程管控。结合以往大检修经验做法，公司将安全环保措施严格落实到停工步骤中，盯住关键点，加强过程控制，充分发挥调度中心“指挥全天候、协调人财物”职能，科学调度氮气、蒸汽、氢气等公用物料的使用，合理安排各装置泄压、吹扫、清洗钝化顺序，最大限度减少火炬排放和污水产出。与此同时，广泛开展化学清洗，提高工艺交出质量，严格控制异味排放，为设备的安全检修创造良好条件。

高压聚乙烯装置一区反应器和预热器在长时间生产运行过程中，由于管程物料反应结垢严重，其垢以乙烯高聚物为主，影响系统的正常运行。停工过程中，采取化学清洗，彻底清除设备管线内的污垢，实现“吹得干、扫得净”的目标，保障装置反应系统长周期正常运行。

为保障化学清洗使用效果，公司相关人员多次选商对比，与厂家开展攻关，反复的审核、确认具体的吹扫时间、现场加注点的位置及清洗过程中的参数控制等内容，做到万无一失。

细化过程。公司专门研究装置吹扫置换方案，列出需要吹扫、蒸煮的设备、时间、方法。同时，为避免对下游处理装置造成冲击，严格控制气、水的排放量，采取间断、限时排放的办法，做到了有序、限量、限时排放，蒸塔采用密闭方式，废气冷却回收，废水集中存放，保证了酸性水能及时处理。

全流程“密闭吹扫”绿色环保，实现了“气不上天、油不落地”绿色检修要求。

各装置吹扫借鉴以往经验，采取全流程“密闭吹扫”的方式，优化吹扫退料流程。

不留死角。按照停工规程将工艺管道、塔、容器、加热炉、机泵、换热器等设备内部介质全部退净，并按规程要求完成相应的吹扫、蒸煮、水顶线、酸碱中和、化学清洗、氮气置换等处理，确保管道设备吹扫置换干净。

盲得住，上好作业“安全锁”

在装置停工过程中，因为阀门可能有内漏，要实现管线与管线、管线与储罐之间的完全隔离，仅靠阀门难以完全实现，必需在管线加装盲板，将管线内物料隔离的目的。

稳打稳扎。此次大检修中，公司细化能量隔离管理制度，实行《能量隔离管理》和《防介质互串与盲板管理办法》，制定详细的盲板图和盲板表，对盲板规格、数量、状态进行动态管理，形成相应的台账，确保“盲得住，拆得掉，不漏项”。

6月6日，90万吨/年柴油加氢改质装置进入停工处置阶段，当班员工每天对现场盲板进行确认，仔细核对当天盲板抽堵清单，并记录盲板位置，公称直径从DN20到DN150、形式从“8”字盲板到普通盲板，仅这一套装置，抽堵了300多块大小各异的盲板。

不放过任何一个环节，不疏忽任何一块盲板，不管规格大小，准确识别、精准记录，是这次装置停工盲板抽加的管理办法。

有标有识。盲板图与盲板表一一对应。盲板图上标明的物料管线的名称、物料走向、盲板编号、盲板规格等内容与盲板表上标明的盲板编号、位置、规格尺寸、物料性质（名称、温度、压力）、堵（抽）盲板人、确认人等内容一目了然。

“能量隔离”牢牢“锁住”检修。盲板是落实能量隔离最有效的手段，精准落实到每一条管线、每一种介质、每一个点上。

此次大检修是公司历史上规模最大、范围最广、项目最多的一次检修改造，涉及72套装置、2个月的工期，4671个检修项目、82个技改项目。公司围绕“安全、绿色、精益”大检修目标，贯彻“零伤害、零污染、零事故”总要求，以充分的准备和科学、扎实的工作做到了“气不上天、油不落地、渣不乱倒、声不扰民”，扣好了大检修“第一粒扣子”，实现停好这一目标。

全媒体记者王德旺 生产技术部对本文亦有贡献

图片来源乙烯运行一部聚烯烃运行一部聚烯烃运行二部

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