箍型号(拉线抱箍型号)
消防管道卡箍型号
常用的抱箍型号有D164、D184及D224等，不同型号的抱箍适用场所是不一样的，可以根据实际使用情况选择型号合适的抱箍。抱箍经常用于管道安装中，能够快速紧固管道的连接处。如果使用了型号不合适的抱箍，在将紧固件锁紧的时候，可能会对不锈钢的氧化层造成破坏。抱箍里面配有硅胶密封圈，因此具有不错的密封性，且强度及刚性也很不错。不仅如此，抱箍由于结构简单，因此拆卸及安装十分方便，在短时间内即可将其打开和关闭，使用起来方便快捷，造型也非常美观。抱箍的连接处还比较少，且不用焊接，因此安装起来非常方便。抱箍安装迅速，安装时间仅为同类管道的三分之一。抱箍表面无毛刺，环保性能不错，使用效果也很有档次。抱箍使用寿命5年左右。抱箍是用一种材料抱住或箍住另外一种材料的构件，属于紧固件。
拉线抱箍型号
箍筋类型号1(5×4)括号中的前边的数是竖向的箍筋肢数，后边的是水平向箍筋的肢数。
箍筋用来满足斜截面抗剪强度，并联结受力主筋和受压区混筋骨架。分单肢箍筋、开口矩形箍筋、封闭矩形箍筋、菱形箍筋、多边形箍筋、井字形箍筋和圆形箍筋等。
箍筋应根据计算确定，箍筋的最小直径与梁高h有关，当h≦800mm时，不宜小于6mm；当h>800mm时，不宜小于8mm。
梁支座处的箍筋一般从梁边（或墙边）50mm处开始设置。支承在砌体结构上的钢筋混凝土独立梁，在纵向受力钢筋的锚固长度Las范围内应设置不少于两道的箍筋，当梁与混凝土梁或柱整体连接时，支座内可不设置箍筋。
扩展资料：
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）。弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。对一般结构，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径的5倍。
对有抗震设防要求的结构构件，圆形箍筋的接头必须釆用焊接，焊接长度不应小于10倍箍筋直径；矩形箍筋端部应有135°弯钩，弯钩伸入核心混凝土的平直部分长度不应小于20cm。
箍筋类型号1（5X4）是什么意思啊
1是箍筋的编号，5x4是肢数。x向4肢，y向5肢
管件行业的常见术语及问题
1、在12459和13401标准中产品公称直径有1系列与2系列之分，其中1系列与美标ASMSB16.9基本一致，主要体现在规格型号、型式（钢板制焊接）和技术要求上，在外贸业务中管件的尺寸就是1系列；2系列也就是我们通常说的‘国标’，在没有明确说明的情况下一般都是2系列。
2、DN与NPS对照表
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
90
100
NPS
1.5
0.75
1
1.25
1.5
2
2.5
3
3.5
4
注：NPS大于4时，DN=25*(NPS)
3、弯头的理论重量
碳钢弯头的重量
=（外径-壁厚）*壁厚*0.02466*长度
1）外径不等于公称直径，等于2系列的坡口处外径
2）长度=2πR*角度/360，弯头的重量计算长度就是以R为半径的圆周长中弯头角度对应的圆弧长。
3）R就是弯头的弯曲半径
举例：90°弯头 DN200 PN2.5 R=1.5D
20# GB/T12459-2005
重量=（219-7）*7*0.02466*2*3.14*（1.5*200）*90/360=17236.445 还要除以1000得到17.24kg，这便是该弯头的理论重量。
4、压制弯头和弯管的下料长度
压制弯头和弯管的下料长度=
2π（R+1/2的外径）*角度/360+10%-20%的料
这个与弯头的重量计算的长度不同，这个是计算弯头外弧长度，再加上一些富余的料。（因为一般校圆、坡口，还有就是要烧制试块，所以料要多点，自己可以灵活掌握）
5、推制弯头和弯管的下料长度
长度=2πR*角度/360+10%-20%的料，弯管的话还要加上直管段的长度
6、常见的无缝管材料
材料牌号
钢管标准
材料牌号
钢管标准
材料牌号
钢管标准
10# (C1)
20# (C2)
GB3087
GB6479
GB/T 8163
GB/T 9948
12Cr2Mo
GB6479
1Cr19Ni11Nb
GB5310
GB/T 9948
20G (C3)
20MnG
12CrMoG
15 CrMoG
12Cr2MoG
12Cr1MoVG
GB5310
0Cr18Ni9 304
00Cr19Ni10 304L
0Cr18Ni10Ti 321
0Cr18Ni11Nb
0Cr17Ni12Mo2 316
00Cr17Ni14Mo2 316L
1 Cr17Ni7 301
GB/T 14976
Q295 Q345
GB/T8163
16Mn (M1)
GB6479
12CrMo(M2)
15 CrMo(M3)
1 Cr5Mo(M4)
GB6479
GB/T9948
Q235 (C4) WPB(C5) SGP(C6) STPG38(C7) STPG42(C8)
12Cr1MoV(M5)
7、常见的钢板材料
材料牌号
钢管标准
材料牌号
钢管标准
材料牌号
钢管标准
10# 20#
GB/T 710
GB/T 711
20G
16MnG
15 CrMoG
12Cr1MoVG
GB713
0Cr18Ni9 304
0Cr18Ni10Ti 321
0Cr18Ni11Nb
0Cr17Ni12Mo2 316
GB/T 3280
GB/T 4237
GB/T 4238
Q235
GB/T 912
GB/T 3274
16MnR
15 CrMoR
20R
GB6654
16MnDR
09Mn2VDR
GB3531
00Cr19Ni10 304L
00Cr17Ni14Mo2 316L
GB/T 3280
GB/T 4237
8、不锈钢的代号表示
类别
美标
数字代号
新牌号
旧牌号
奥氏体
301
S30110
1 2Cr17Ni7
1 Cr17Ni7
304
S30408
06Cr19Ni10
0Cr18Ni9
304L
S30403
022Cr19Ni10
00Cr19Ni10
316
S31608
06Cr17Ni12Mo2
0Cr17Ni12Mo2
316L
S31603
022Cr17Ni12Mo2
00Cr17Ni14Mo2
321
S32168
06Cr18Ni11Ti
0Cr18Ni10Ti
双相钢
70
S21953
022Cr22Ni15Mo3N
S31803/F51
71
S21953
022Cr23Ni15Mo3N
S32205/F60
铁素体
430
S11710
10Cr17
1Cr17
马氏体
410S
S41008
06Cr13
0Cr13
410
S41010
12Cr13
1Cr13
420
S42020
20Cr13
2Cr13
420
S42030
30Cr13
3Cr13
420
S42040
40Cr13
4Cr13
431
S43110
14Cr17Ni2
1Cr17Ni2
440L
S44090
95Cr18
9Cr18
9、联接形式代号
联接形式
代号
联接形式
代号
联接形式
代号
对焊
B
承插焊
S
螺纹
T
10、常见代号
材料牌号或名称 代号 10号钢 10# 20号钢 20# 25号钢 25# 35号钢 35# 镀锌 （G） 35CrMo（螺母） G4 0Cr19Ni9（螺母） G8 0Cr18Ni11Ti（螺母） 8T 35CrMoA（螺柱） B7 25Cr2MoVA（螺柱） B16 0Cr18Ni11Ti（螺柱） B8T 0Cr17Ni12Mo（螺柱） B8M 可锻铸铁 MI 球墨铸铁 DI 碳钢 CS 铸钢 WCB 低温铸钢 LCB 13Cr钢 13Cr 15CrMo锻件 F11 25Cr2Mo1VA锻件 F22 1Cr5Mo锻件 F5 0Cr19Ni9锻件 F304 0Cr18Ni11Ti锻件 F321 00Cr19Ni11锻件 F304L 0Cr17Ni12Mo2锻件 F316 00Cr17Ni12Mo2锻件 F316L
不锈钢 SS
0Cr19Ni9 304
0Cr18Ni11Ti 321
00Cr19Ni11 304L
0Cr17Ni12Mo2 316
00Cr17Ni14Mo2 316L
11/4Cr1/2Mo铸件 WC6
21/4Cr1Mo铸件 WC9
5Cr1/2Mo铸件 C5
0Cr19Ni9铸件 CF8
00Cr19Ni11铸件 CF3
0Cr17Ni12Mo2铸件 CF8M
00Cr17Ni14Mo2铸件 CF3M
20号合金铸件 CN7M
钨铭钴合金 STL
聚四氟乙烯 PTFE
丁晴橡胶 NBR
聚乙烯 PE
聚丙烯 PP
中压石棉橡胶板 XB350
高压石棉橡胶板 XB450
耐油石棉橡胶板 NY510
纯铝 L
防锈铝 LF
铸铝 ZL
11、压力等级与厚度对照表
公称通径
Dw
R
PN1.0
PN1.6
PN2.5
PN4.0
PN6.4
PN10
25
32
32
38
40
45
50
57
75
3
3
3
65
76
95
4
4
4
80
89
114
4
4
4
4.5
100
108
152
4
4
4
5
125
133
190
4
4
4.5
6
150
159
229
4.5
4.5
5
7
175
194
270
5
6
6
9
200
219
305
5
5
5
6
7
10
225
245
340
5
5
5
7
8
11
250
273
381
6
6
6
8
9
12
300
325
457
6
6
7
9
10
14
350
377
566
6
6
8
10
12
16
400
426
639
6
7
9
12
13
18
450
480
720
7
7
10
14
500
530
795
7
8
11
14
600
630
650
7
9
12
700
720
7
9
800
820
8
9
900
920
8
10
1000
1020
8
11
1100
1120
9
12
1200
1220
9
13
1400
1420
10
12、冷镀锌与热镀锌的区别
1）工艺的区别：
热镀锌也称热浸锌，是将工件除油、酸洗、浸*、烘干后呈现出无污、浸润的表面立即浸入溶化的锌液里一定时间，在工件表面形成一层锌镀层的方法。
冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将工件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极；在工件的对面放置锌板连接在电解设备的正极，接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动，就会在工件上沉积一层锌。
2）成品的区别：
热镀锌外表没有冷镀锌细腻光亮，但锌层厚度方面热镀锌是冷镀锌的几十倍。防腐蚀性能也是电镀锌的几十倍。热镀锌钢管的两端有蓝色油墨印的箍，通体有执行标准和规格型号；在热镀锌钢管的一端有锌针或少许瘤挂，内外都有完整的镀锌层，外观没有冷镀锌光滑；冷镀锌镀层有光亮，与太阳成一定角度下这种光亮成七彩，冷镀钢管孔内只有在两端有少许锌层，再往里没有镀锌层，冷镀锌国内钢管两端一样光滑，绝对没有锌瘤产生。外表没有执行标准。冷镀锌钢管看上去表面亮一些，光滑平整。
3）原理:
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%
冷镀锌工艺用于保护金属防止腐蚀，为此利用了锌填料的涂料，在利用任何一种涂敷的方法将其涂在被保护表面，干燥之后形成锌填料涂层，在干燥涂层中具有含量的锌（达到95%）。适合于修理工作（即在修理工作过程中，仅在被保护的钢表面损伤的地方，只要修理好表面就可以重新涂敷）。冷镀锌工艺用于各种钢制品和构筑物的防腐。(冷镀锌就是电镀锌，镀锌量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热浸镀锌相差很多。采用电镀锌的价格相对便宜一些。)
4）应用：目前建设部已正式下文，淘汰技术落后的冷镀锌管，今后不准用冷镀锌管作水、煤气管。
13、无损检测
一、四大常规检测方法
a：射线检测（RT） 适用于探测试件内部缺陷
b：超声波检测（UT）适用于探测试件内部缺陷
c：磁粉检测（MT） 探测试件表面缺陷
d：渗透检测（PT） 探测试件表面缺陷
还有涡流检测（ET）、声发射检测（AE）等，不太常用。
二、射线检测
1、射线检测的方法-射线照相法，利用x射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测的方法。
2、射线检测的设备
X射线探伤机、高能射线探伤设备（包括直线加速器、回旋加速器）、γ射线探伤机。
1）X射线探伤机分为便携式和移动式。移动式射线机用于透照室内的射线探伤，管电压可达450KV，管电流可达20mA，最大穿透厚度100mm。它的高压发生装置、冷却装置与X射线机头都可独立安装。携带式X射线机主要用于现场射线照相，管电压一般小于320KV，最大穿透厚度为50mm。
2）高能射线探伤设备，使X射线对钢厚度扩大到500mm。直线加速器应用最多，因为其可产生大剂量的射线，效率高，透照厚度大。
3）γ射线探伤机因射线源体积小，不需电源，可在狭窄场地、高空、水下作业，并可全景曝光。
3、安全防护
屏蔽防护（射线探伤机体衬铝、现场流动铅房、建立固定曝光室）、距离防护、时间防护（减少操作人员与射线的接触时间）
4、射线检测由于防护会给施工带来一些问题，影响工作效率和成本，所以射线检测的速度慢，效率很低。
三、超声波检测
1、方法：A型显示脉冲反射超声探伤法。把超声波射入被检物的一面，然后从同一面接收从缺陷处反射会来的回波，根据回波情况来判断缺陷的情况。纵波探伤容易发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷，主要用于钢板、锻件、铸件的探伤，而斜射的横波探伤，容易发现垂直于探测面或倾斜较大的缺陷，主要用于焊缝的探伤。
2、检测的特点：
1）在超声波检测中缺陷尺寸的检出极限是超声波波长的一半
2）适合检查厚度较大的工件，不适合检查较薄的工件。适合检验板材、管材、棒材、锻件以及复合材料的内部缺陷。
3）检测成本低、速度快、仪器体积小、重量轻、现场使用方便。
4）无法得到缺陷图像，缺陷的形状、表面状态等很难获得，判断缺陷很困难；对缺陷的尺寸、长度或指示面积与实际缺陷尺寸都有误差。
5）相比射线而言，对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。射线在工件厚度上发现的缺陷无法定位，就要借助超声波检验。
6）晶体粗大的材料的晶界会反射声波，容易与缺陷波相混淆，影响检测的可靠性。
7）工件不规则的外形和一些结构会影响检测。对锻件，一般在台、槽、孔加工之前进行超声。
8）不平或粗糙的表面会影响耦合和扫差，从而影响检测精度和可靠性。
四、磁粉检测
1、原理：铁磁性材料被磁化后，内部产生强烈的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线就会发生畸形，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场。漏磁场的*部磁极能够吸引铁磁物质。
2、程序
1）预处理，去除工件表面的油污、涂料、铁锈等，做到干燥。
2）磁化，线圈法、磁轭法、轴向通电发、触头法、中心导体法、旋转磁场磁化法。
3）施加磁粉。连续法，磁化工件的同时喷撒磁粉，磁化一直延续到磁粉施加完成为止；剩磁法，磁化工件后施加磁粉。
4）观察、记录磁痕，可采用照相或用透明胶带粘下备查。
5）后处理，探伤完后，要对工件进行退磁、除去磁粉和防锈处理。退磁，一边使磁场反向，一边降低磁场强度。
3、特点
1）适用于铁磁材料探伤，不适用于非金属材料。
2）可以检出表面和近表面缺陷，不能检出内部缺陷，最大用强直流磁场可检出深度达3-5mm近表面的缺陷。
3）对表面裂纹检验灵敏度最高，可以检出极细小的裂纹以及其他缺陷。
4）工件的形状和尺寸对其影响很大，有时因难易磁化而无法探伤。
五、渗透检测
1、原理：零件表面涂上含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液能够渗进表面缺口的缺陷中；去除零件表面多余的渗透液，再在零件表面涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂被吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测出缺陷的形态和分布。
预处理（去除工件表面的油污、涂料、铁锈等，使试件充分保持湿润，以便形成渗透液的薄膜）-渗透-清洗-显像-观察
2、方法的选用
1）着色法只需在白光或日光下进行，在没有电源的场合也能使用；荧光法需要配备黑光灯和暗室，无法在没有电源及暗室的情况下使用。
2）水洗着色适用于检查表面粗糙的零件，灵敏度低，不易发现细微缺陷；水基渗透液着色适用于检查不能接触油类的特殊零件，灵敏度低。
3）后乳化型着色法适用于检查较精密部件。但对螺栓，有孔、槽的零件，以及表面粗糙零件不适用。
4）溶剂去除着色法，使用喷罐，适宜大型零件的*部检验。
5）水洗型荧光法，适用于检查表面粗糙的零件，螺纹、键槽的零件及大批量小零件的检查。宽而浅的缺陷不容易发现。
6）后乳化型荧光法，能检出宽而浅的缺陷，成本高，因清洗困难，不适用于螺纹、键槽及盲孔零件的检查，也不适用于表面粗糙的零件。
7）溶剂去除型荧光法，适用于*部检查，可以用无水源场所，成本也较高。
3、安全管理
渗透探伤所用的探伤剂，几乎都是油类可燃性物质，要格外注意防火；探伤剂一般是无毒或低毒的，人接触上也会不舒服，在密封的容器内或室内时，要充分进行通风。
4、特点
1）适用于除了疏松多孔性材料以外的任何种类材料，适用于非铁磁材料的表面缺陷检测。
2）对于结构、形状、尺寸不利于实施磁化的工件，可以用渗透。
3）无法检出埋藏缺陷和闭合型缺陷。
4）同时存在几个方向的缺陷，渗透探伤只需一次探伤操作，磁化探伤需要进行至少两个方向的磁化检测。
六、无损检测的应用选择
一、
1、原材料检验
1）板材：UT
2）锻件和棒材：UT、MT、PT）
3)管材：UT(RT)、MT(PT)
4)螺栓：UT、MT(PT)
2、焊接检验
1）坡口部位：UT、PT(MT)
2)清根部位：PT(MT)
3）对接焊缝：RT(UT)、MT(PT)
4)角焊缝和T型焊缝：UT(RT)、PT(MT)
3、其他检验
1）工卡具焊疤 MT(PT)
2)复合材料复合层检测，爆炸复合层：UT
3）复合材料复合层检测，堆焊复合层，堆焊前：MT(PT)
4)复合材料复合层检测，堆焊复合层，堆焊后：UT、PT
5)水压试验后：MT
二、
检测对象
内部缺陷检测方法
表面近表面缺陷检测方法
RT
UT
MT
PT
试件分类
锻件
×
●
●
●
铸件
●
○
●
○
压延件（管、板、型材）
×
●
●
○
焊缝
●
●
●
●
缺陷分类
内部缺陷
分层
×
●
-
-
疏松
×
○
-
-
气孔
●
○
-
-
缩孔
●
○
-
-
未焊透
●
●
-
-
未熔合
△
●
-
-
夹渣
●
○
-
-
裂纹
○
○
-
-
白点
×
○
-
-
表面缺陷
表面裂纹
△
△
●
●
表面针孔
○
×
△
●
折叠
-
-
○
○
断口白点
×
×
●
●
注：●很适用，○适用，△有附件条件适用，×不适用，-不相关。
14、热处理
一、基本工艺：加热、保温、冷却三个阶段构成的，温度和时间是影响热处理的主要因素，任何热处理过程都可以用温度-时间曲线来说明。
二、
1、退火，将钢试件加热到适当温度，保温一定时间后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
2、消除应力退火目的是消除焊接、冷变形加工、铸造、锻造等加工方法所产生的应力，同时使焊缝的氢较完全的扩散，提高焊缝的抗裂性和韧性。有整体焊后热处理和*部焊后热处理。
3、正火，冷却速度比退火快，过冷度较大，正火后的强度、硬度和韧性都较退火高，许多承压类特种设备用的低合金钢钢板是以正火状态供货的，正火可以改善超声波检测晶粒较大的锻件出现声能严重衰竭或大量草状回波的现象。
4、淬火，通过适当保温后快冷，使奥氏体转变为马氏体的过程。对于轴承、模具之类的工件很希望获得马氏体，因其硬度高。但是淬火后的工件韧性差，内应力很大，容易产生裂纹，所以在承插类特种设备材料和焊缝的组织中一般不希望出现马氏体。
5、回火，将淬火的钢加热到Ac1以下的适当温度，保持一段时间，然后用符合要求的方法冷却（通常是空冷），以获得所需组织和性能的热处理工艺。目的是降低材料的应力，提高其韧性。
6、奥氏体不锈钢的固溶处理和稳定化处理
固溶是把铬镍不锈钢加热到1050-1100℃（在此温度下，碳在奥氏体中固溶）保温一定时间（大约每25mm厚度不小于1h），然后快速冷却至427℃以下（要求从925℃至538℃冷却时间小于3分钟），以获得均匀的奥氏体组织。
稳定化处理，为了防止含有钛或铌的铬镍不锈钢晶间腐蚀，使钢中的碳全部固定在碳化钛或碳化铌中，工艺条件是将工件加热到850-900℃，保温足够长时间，快速冷却。
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后张法预应力箱梁施工做法细节展示，满满的全是亮点！
一、台座制作与底模安装
台座
一般要求台座应有足够的强度，基础不沉陷，以保证底模不变形，并应稳固、平整、边线顺直；底模接缝应严密，表面光滑洁净；钢筋绑扎前底模涂刷模板油；底模上准确定出梁端支模线、盖梁中心线、横隔梁和支座预埋钢板位置。台座制作与底模安装的材料主要有钢筋、混凝土、钢板、角钢、橡胶板、模板油等；主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、打磨机、电焊机等。
施工流程：
做法：对整个场区进行总体规划，通过放线标识出台座、台座间距、扩大基础位置等。预制梁场整体进行地基处理。台座下地基相对不好的地段要进行适当加强处理，地基较差（浅层软弱地基及不均匀地基）则先采用换填并分层碾压密实，然后对表层一般我们是做两步20cm厚8%的炝灰处理，并且密实度达到96%以上。
台座布置图
不同梁长台座下地基承载力
梁端扩大基础施工做法：先开挖至扩大基础底面标高后继续向下挖掘40cm深，然后进行两步20cm厚8%的炝灰处理，密实度达到96%；若地基较差，则先采用换填的方式置换出软弱层土体，分层碾压密实后，再进行两步20cm厚8%的炝灰处理，密实度达到96%。地基处理完毕后，按照扩大基础位置及尺寸在下部铺设单层Ф16间距10×10cm的钢筋网后，浇筑C20混凝土。扩大基础端头宽度应超出梁底0.5m。
梁端扩大基础平面图
梁底扩大基础剖面图
不同梁长扩大基础尺寸
台座浇筑标准做法：浇筑到距台座顶面9cm处每隔50cm设置一个长为100cm的PVC管、直径为5cm，作为以后穿设对拉螺栓的孔道。当扩大基础混凝土达到强度后，进行台座混凝土浇筑。浇筑到顶面时，按照图纸要求设置预拱度。浇筑完毕后，将表面抹光、压平，平整度控制在5mm以内。
台座横断面图
角钢、钢板及橡胶板安装做法：为了解决梁底边缘漏浆现象，我们先在台座两侧放置4×4cm角钢，角钢放置的位置是按预制梁宽度每侧向内缩短2mm作为放置橡胶板的预留量(橡胶板厚度5mm)。角钢之间预留3mm焊接缝防止焊接时钢板热涨变形。然后每隔20cm钻孔，用平帽螺丝对橡胶板进行固定，并对端头、吊装孔和橡胶板接缝位置进行加密固定以防脱落。这样侧模合模后，可以与橡胶板紧密贴合，避免了底缘漏浆现象。
平帽螺丝固定橡胶板
为了解决梁底边缘漏浆现象，我们先在台座两侧放置4×4cm角钢，角钢放置的位置是按预制梁宽度每侧向内缩短2mm作为放置橡胶板的预留量(橡胶板厚度5mm)。角钢之间预留3mm焊接缝防止焊接时钢板热涨变形。然后每隔20cm钻孔，用平帽螺丝对橡胶板进行固定，并对端头、吊装孔和橡胶板接缝位置进行加密固定以防脱落。这样侧模合模后，可以与橡胶板紧密贴合，避免了底缘漏浆现象。
台座上铺设1m宽、6mm以上厚度的钢板，并与预埋角钢焊接固定，作为箱梁底模，保证接缝严密，表面光滑洁净。同时按照图纸位置预留吊装孔，并在该位置放置单独的模板，方便操作，其宽度为30cm。
绑扎钢筋前，在底模上涂模板油。为严格控制预制梁的几何尺寸，在梁底模板上准确标出各标线及位置，以便准确定位模板，保证预制梁的外形尺寸一致，预埋件位置满足设计要求。包括梁端支模线、盖梁中心线、横隔梁和支座预埋钢板位置等，其误差控制在2mm以内。
模板上标线设置
二、钢筋加工与安装
1底板和腹板（含横隔梁）钢筋加工与安装
宜采用数控钢筋弯曲设备加工钢筋；保证钢筋搭接位置与焊接长度均符合规范要求；钢筋顺直，间距及外露长度符合设计要求；保证透气孔预埋位置准确、牢固；严格控制小箱梁钢筋保护层厚度。底板和腹板（含横隔梁）钢筋加工与安装的材料主要有钢筋、绑丝、垫块等。主要施工机具为电焊机、钢筋弯曲机、数控钢筋弯曲设备等。
施工流程：
做法：
一般的做法是先对钢筋进行放样。根据设计图纸尺寸按1：1比例画出大样图，在钢筋加工台座上钉钢钉对钢筋进行卡位。然后通过在钢筋弯制台上画线对弯折角度（即钢筋弯制位置）进行标记，通过中心定位销控制钢筋弯曲角度，定位销的直径应符合规范要求；最后对加工出半成品分类码放整齐、并标识，便于后续工作提取使用。
用钢钉对弯折点进行卡位
用标线标记弯折角度
码放整齐的半成品
然后采用数控钢筋弯曲设备对钢筋进行弯制。只要将钢筋设计角度及尺寸等数据输入电脑后，经电脑简单操作即可进行快速、准确的加工。
数控弯曲设备加工钢筋
两个弯曲主机同时作业
钢筋绑扎时，在支架上按钢筋布置间距焊成一个个小格,绑扎腹板钢筋时，直接把钢筋靠在定位筋侧，进行固定绑扎。为保证腹板钢筋顺直，间距满足设计要求，提高钢筋骨架绑扎效率，按照图纸要求自制钢筋定位支架。
钢筋定位支架
钢筋定位支架
预埋件安装时，首先绑扎钢筋前在梁底模板上准确定位透气孔的中心位置，并在该处焊接一个M16的螺母，通过与螺母同一型号的螺栓进行连接。螺栓的长度要大于梁底板的厚度，方便后续的拆除。然后在螺栓外套一个直径18cm的PVC管，PVC管的外径和通气孔的直径是一致的，管的中心置于螺栓处。在PVC管内灌满砂子。最后在PVC管上加设一圆形盖板。通过螺栓和盖板将其固定，确保透气孔位置准确，并且在混凝土浇筑和振捣施工中不发生移位。
固定螺栓
安装PVC管
垫块安装时，顶板两层钢筋设置架立筋，防止因踩踏钢筋变形，保证几何尺寸。垫块厚度和设计要求的保护层厚度是一致的，并应具有一定的抗压强度，防止施工中变形，通过放置垫块来保证钢筋保护层厚度。
顶板钢筋架立筋及大样图
垫块布置
2波纹管定位
根据设计图纸的预应力筋的坐标，自制坐标定位尺；波纹管定位要求每隔40--80cm焊横钢筋和Ｕ型筋；接头采用胶带缠裹严密，防止波纹管脱节。波纹管定位的材料主要有波纹管、钢筋、波纹管套箍、绑丝、胶带等。主要施工机具为坐标定位尺、电焊机等。
施工流程：
做法：
预应力波纹管定位时，采用专门制作的波纹管坐标定位尺定位。先在台座两侧标记坐标定位点；然后将设计图纸给出的各控制断面的竖向（Y）坐标值顺次标在波纹管坐标定位尺上，并注明该坐标属于哪根波纹管哪个位置的坐标。定位尺上红色线就是台座上的各个坐标定位点，对应的红色为各管道相对应的竖向坐标值。利用该定位尺，可以方便快捷的定出各管道的坐标。当波纹管需要连接时，采用特制型号的波纹管套箍连接。
在台座两侧标记坐标定位点
波纹管竖向坐标定位尺
套箍连接波纹管
为防止波纹管脱节，在切割波纹管时不做斜切口，而做成直切口。连接时注意保证接头紧密，并在外侧用胶带包扎，防止漏浆。波纹管穿好后，检查波纹管有无破损,破损处用胶带重新包裹。利用坐标定位尺沿台座侧面的坐标定位点顺次进行定位，波纹管定位完毕后，为保证波纹管在混凝土浇筑过程中不移位，再焊接U型筋卡位。
波纹管连接
包裹好的波纹管
U型钢筋固定波纹管
3锚垫板安装
锚垫板面与预应力管道模板面垂直，且接触面固定牢固，防止漏浆；用海绵条将灌浆孔封堵，以防浇筑混凝土时水泥浆堵孔；锚垫板安装的材料主要有锚垫板、海绵条等。
施工流程：
做法：用海绵条在锚垫板上粘牢，然后用螺栓将锚垫板与端头模板紧密固定，防止漏浆。锚垫板与波纹管之间的缝隙用海绵条填塞严密，防止漏浆。将螺旋筋与锚垫板严密接触，位置固定准确。锚垫板处附近的钢筋严格按照设计要求绑扎。
锚垫板固定
锚垫板与波纹管贴严
螺旋筋顶紧
4顶板及预埋钢筋安装
保证顶板钢筋顺直，间距一致，控制钢筋保护层厚度；波纹管通过定位筋与顶板筋绑扎牢固，防止波纹管偏移；外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；工作孔预留钢筋长度满足施工规范要求；锚垫板位置固定准确，不允许有偏移现象；伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋、预埋钢板等方向正确、位置准确、间距及高程一致。顶板及预埋钢筋安装的材料主要有钢筋、绑丝等。主要施工机具为电焊机、钢筋弯曲机、数控钢筋弯曲设备等。
施工流程：
做法：按设计要求的钢筋间距加工出梳形板，然后直接将顶板筋插到梳形板的齿口内进行绑扎即可。锚垫板安装位置应准确。安装后不允许有倾斜和变形情况，确保锚垫板的平面与钢绞线垂直。梁端波纹管穿设后定位要准确。中间部位采用定位筋两侧固定；梁端利用模板卡位固定。同时为了防止拆除端模时损坏该处波纹管，端头部位统一采用套箍加固，外露尺寸一致，并缠裹严密。波纹管固定完毕后，布设工作孔位置钢筋。工作孔位置外露钢筋间距要一致，符合设计要求，钢筋交错布置，保证该部位钢筋连接时焊口错开布置。
钢筋绑扎
锚垫板安装
波纹管定位
管头加套管防止拆模时波纹管沿根断裂
三、模板制作与安装
1外模制作与安装
表面光滑洁净，接口严密，模板顺直，支外模前涂刷模板油；保证模板上下螺栓拉杆的数量；模板配套编号使用；端头模板符合设计对锚垫板的定位等要求。模板制作与安装的材料主要有模板、机油、模板油、原子灰、泡沫胶、海绵条、对拉螺栓、木板条等。主要施工机具为砂轮、龙门吊等。
施工流程：
做法：模板打磨及涂油施工时，用砂轮对模板表面进行打磨,并对接缝找平，并用角磨机对板面进行抛光处理。模板使用前涂模板油。然后进行模板组拼及编号。在首次进行模板拼接时，将接口严密吻合的模板连接在一起，用螺栓拧紧模板，避免漏浆，并依次编号，以后每块模板在使用过程中都固定位置。模板吊装设备要确保至少两个吊点，保证外模板在安装过程中保持平衡，也防止在拆模时磕碰混凝土。
模板打磨及涂油
模板拼缝间粘贴海绵条
模板间用螺栓紧固，对模板固定位置并编号
模板吊装
为了方便支设，外模采用每块5m长的定型钢模，并用对拉螺栓固定。连续端端头模板宜采用分块定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致。
对拉螺栓顶面示意图
对拉螺栓侧面示意图
端头模板支设铅锤吊线
非连续端端头模板宜采用整体定型钢模，模板要垂直于梁底。同时为保证不跑模、不漏浆，在梁的端头模板下部加一道外横梁，并用螺栓拉杆拉紧，其上部使用丝杠顶紧；然后在上下两侧分别用拉杆拉紧，接缝处用螺栓固定。
端模示意图
由于翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，宜采用梳型齿板固定钢筋。梳型齿板与钢筋间缝隙宜采用木条封堵，防止漏浆。木条宽度为顶板环形钢筋上下层之间的宽度，这样可以方便安装。
齿板部位留有齿口
齿口木条
2内模制作与安装
制作材料宜选用钢结构组合模，以便组装、拆卸；防止内模上浮和左右偏位，保证底板、顶板厚度；保证变截面尺寸准确；保证内模各部位支撑杆数量，各节内模接口严密、无变形，保证不跑模、不漏浆；选择封堵性能良好的泡沫胶，泡沫胶封堵要均匀、全面。内模制作与安装的材料主要有模板、机油、模板油、原子灰、泡沫胶、海绵条等。主要施工机具为压杠、龙门吊等。
施工流程：
做法：内模宜采用组合钢模，且要有足够的刚度。考虑到箱梁顶板混凝土浇筑以后，仅有梁的两端是畅通的，因此要求内模由多块定型钢模组装而成，并且在关键部位模板应组成楔形，方便后续的拆除工作。内模吊放时，要有专人进行指挥及量测，保证内模位置居中。同时在腹板钢筋上按要求均匀布置塑料垫块以保证腹板钢筋保护层厚度；并在底板钢筋上焊接U型定位筋，内模架立在定位筋上，以保证箱梁底板保护层厚度。内模的固定我们采用的是在其顶部施加压杠、并依靠底板处焊接的架立筋和腹板处放置的垫块共同来固定。一般情况下，每隔3m加一道横向压杠。压杠采用在槽钢下焊接2个支凳的方式，支立在内模顶部。内模组装后，按一定间距加设支撑肋和支杆。
组合钢模内模
内模吊放
内模固定压杆
内模固定
支撑肋和支杆固定
采用泡沫胶对外模与端模连接处、内模与端模连接处及钢筋孔洞等部位进行封堵，拆模后效果比较明显。
泡沫胶封堵
四、混凝土浇筑与养生
1混凝土浇筑
水泥采用标号不低于42.5的普通硅酸盐水泥，砂的含泥量≤2.0%，碎石含泥量≤1.0%；碎石含泥量偏高宜采用水洗；混凝土配合比、塌落度要满足设计和规范要求；混凝土浇筑质量主要从浇筑、振捣、养生三方面控制，浇筑采用纵向分段、水平分层的连续浇筑方法；确保振捣间距，避免碰撞波纹管；顶面混凝土保证平整、密实。浇筑与振捣的材料主要有混凝土等。主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、铝合金刮杠、木抹子、铁抹子、龙门吊、料斗等。
施工流程：
做法：经检测，混凝土工作性良好方可使用。浇筑前混凝土罐车应保持常速搅拌。混凝土振捣器应快插慢拔，移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且应使振动半径能覆盖已振实部分10cm左右。振捣棒要插入前一层混凝土5～10cm内，以保证新混凝土与先浇筑混凝土的良好结合。不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成离析。混凝土振捣时，振捣棒要尽量避免碰撞波纹管和钢筋,以免使其发生偏移。对于锚固区混凝土振捣要细致、全面，必要时可以采用人工插捣的方式，保证混凝土密实。同时为防止波纹管在混凝土浇筑过程中漏入灰浆,波纹管内穿入实心胶管或钢绞线,在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，浇筑完毕之后,将其抽动数次，方便后续施工。
振捣混凝土
抽动实心胶管或钢绞线
混凝土浇筑顺序按底板、腹板、顶板的浇筑顺序，从梁的一端向另一端循序进展。腹板混凝土浇筑分层厚度为30～50cm。分段浇筑时，必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土。将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向放料，在距该端头4～5m处合龙。保证两次混凝土的很好结合。浇筑中不得任意中断，保证浇筑的连续性。
梁顶收面：振捣完毕后，用铝合金刮杠进行整平，确保梁顶的平整度。对于每次刮杠接触不到的地方要及时补充混凝土。木抹子第一次进行抹面，抹面的同时要将混凝土表面多余的水泥浆清除。木抹子找平后，紧跟着用铁抹子进行精平。精平时间控制在在混凝土初凝后（即用手指按压不黏手且刚好留手印），再用铁抹子进行压实，直至表面平整，消除表面泌水，防止混凝土产生收缩裂纹。
铝合金刮杠
木抹子找平
铁抹子压实
在混凝土初凝后、终凝前，用木抹子将梁顶搓成麻面。
木抹子搓面
2混凝土养生
对梁体及时苫盖、保湿养生；加强对梁体腹板的养生。养生的材料有水、土工布等。主要施工机具为遥控高压喷雾养生设备、压力泵、养生水处理罐等。
养生流程：
做法：混凝土浇筑完成，待表面收水并硬化后，即在箱梁顶板上放置自动喷淋管，其上覆盖一层土工布，养生期内保持顶板湿润。由于箱梁几何尺寸的限制，腹板部位土工布难以固定，可利用喷雾器原理实现遥控高压自动喷淋养生。
顶板喷淋养生
腹板养生台座预埋管道内侧
腹板养生台座预埋管道外侧
腹板遥控喷淋养生
同时在整个预制区场地硬化时，在梁底间预留了汇水槽，通过汇水槽将水引至沉淀净化池内，经过沉淀净化进入这个养生水处理罐处理后，重复利用进行箱梁养生。
预留排水沟
养生用水循环利用
五、模板拆除与凿毛
根据混凝土强度严格控制拆除内、外模时间及凿毛时间。不允许凿撬内模，保证内部混凝土光滑完整；禁止使用大锤砸撬外模，防止混凝土出现震裂现象。拆除内模后及时清理箱体内杂物，拆除外模后注意成品保护。梁的横隔板、翼缘板及工作孔等部位应进行凿毛处理，凿毛部位要有规则并保持一致。模板拆除及凿毛的主要施工机具为龙门吊、卷扬机、气泵锤等。
施工流程：
做法：当混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除内模。拆除内模时，先将带楔形的关键模板拆除，这样就可以轻易的拆除其他内模板。内模拆除采用卷扬机配合小车运出，尽量不采用人工拖拽模板，以防止磕碰混凝土。按规范要求，当混凝土强度达到5MPa时方可拆除外模。
C50混凝土强度达到2.5MPa时所需时间
C50混凝土强度达到5MPa时所需时间
拆除内模
拆除内模后效果图
对梁体编号
当混凝土强度达到10MPa时方可进行凿毛。采用气泵锤对梁端头、横隔梁、翼缘板及工作孔等部位的混凝土进行凿毛。对预制梁的横隔梁、翼缘板、梁的端头及工作孔等部位采用气泵锤进行凿毛。同时为了防止凿毛时对混凝土边缘产生破损，凿毛前在混凝土边缘内侧1cm位置弹条墨线，来控制凿毛范围。凿毛深度宜控制在4-6mm，以剔除混凝土表面的浆皮、露出石子为宜。
凿毛-C50混凝土强度达到10MPa时所需时间
凿毛
自动凿毛机——应用于空心板梁腹板等大面积凿毛
自动凿毛机凿毛效果
六、预应力筋张拉及孔道压浆
张拉时混凝土应达到要求的强度和弹性模量（或龄期）；预应力筋张拉应采用张拉力和伸长量双控的方法。张拉设备宜采用智能型同步预应力张拉系统，压浆设备宜采用真空压浆法，以保证张拉的精度及压浆的饱满度。张拉完成后及时压浆，压浆须饱满，浆液质量应符合规范要求。钢绞线应采用砂轮锯切割，严禁使用气焊切割。张拉过程中，采取必要的防护措施，保证操作人员及设备的安全。预应力筋张拉及压浆的材料主要有钢绞线、锚夹具、水泥、压浆剂等。主要施工机具为智能张拉系统、大循环智能压浆系统、千斤顶、油泵等。
施工流程:
做法:
1预应力筋穿束
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。宜将一孔道中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头。
2预应力筋张拉
张拉机具应与设计要求的各预应力束张拉应力相匹配。千斤顶与压力表应配套校验、配套使用。预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定。智能张拉时先将张拉仪主机布置在梁的两端，并确保张拉仪上的接收器能与控制站保持直线可视状态。在安装完工作锚和限位板后，采用倒链起吊、安装专用千斤顶。然后安装工具锚及夹片后，连接张拉仪和千斤顶的数据线。启动智能张拉系统，通过该系统来控制千斤顶的双向同步对称张拉全过程。
后张法预应力筋张拉程序
张拉机具
伸长值校核
智能张拉
安装工作锚和限位板
安装工具锚和工具夹片
张拉过程中无线传输数据
灌浆前先用快凝水泥或石膏对锚具进行封锚，待快凝水泥或石膏达到强度后即可进行压浆。
锚具封锚
预应力筋切割时应采用砂轮据，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。预应力筋切割后的外露长度，按规范要求不应小于30mm，锚具采用封端混凝土保护。若预应力筋需长期外露时，应采取刷水泥浆等防锈蚀的措施。
预应力筋切割
预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成。压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在拌制水泥浆的同时，量测浆液的初始流动度、浆液温度及环境温度。
常规压浆前,将孔道冲洗洁净、湿润。压浆应缓慢、均匀地进行。水泥浆应由精确称量的标号为42.5的普通硅酸盐水泥、压浆剂和水组成。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口。关闭阀门后，宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。
按规范要求，水灰比宜为0.26~0.28，水泥浆的稠度宜控制在10~17s之间。压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa。孔道压浆顺序是先下后上。采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空， 真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。
常规压浆
大循环智能压浆管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙排出。它是将水泥、压浆剂和水加入到高速制浆机内进行搅拌（它的转速可达1420r/min，能完全满足规范要求的不低于1000r/min），搅拌均匀后，浆液进入低速储浆桶，并通过吸浆管进入灰浆泵，经过系统加压浆液从进浆口注入梁体，然后经过循环管和返浆管后充满梁体和所有管道，形成循环压浆。
循环结束后系统会自动进行不小于0.5Mpa、不少于6min的稳压期调压，稳压后将自动完成30s锁压，从而完成一个压浆全过程。当孔道压浆因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，使重新压浆时孔道畅通无阻。
大循环智能压浆
重新压浆
七、预制梁封堵
严格按设计要求确定封堵位置，封堵板安装牢固；梁连续端封堵成有规则的形状；非连续端封堵保证与原断面一致，光滑、平顺、无错台、不开裂；封堵前清理箱体内杂物。预制梁封堵的材料主要有钢筋、混凝土等。主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、气泵锤、模板等。
施工流程：
做法：
1连续梁端封堵
预制梁封堵前应把箱体内清理干净，然后对连续端端头内侧、封堵位置的混凝土断面按凿毛要求进行凿毛。严格按设计要求预制堵头板。
梁内侧凿毛
堵头板预制
堵头板位置定位要准确，安装牢固、严密。安装后将端头封堵成这种规则形状。
堵头板安装
2非连续端封堵
非连续端封堵前清除锚垫板上的灰浆，并对锚槽内混凝土进行凿毛。按设计要求焊接绑扎封堵钢筋。封堵模板支设时用铅锤吊线，保证与底板垂直，严格控制梁长尺寸。浇筑前将浇筑面淋湿，浇筑时采用人工插捣，宜采用自密实混凝土浇筑。
非连续端封堵浇筑混凝土后成品
八、小箱梁移位与码放
小箱梁压浆后浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装；保证梁底干净，无油渍；保证透气孔通畅，以避免箱梁产生过大的温度应力；采用钢丝绳吊梁时必须在梁体角线位置放置护梁铁瓦，防止梁体边角损坏；小箱梁存放场地要有足够的承载能力，必要时在存梁两端端头做扩大基础；并保证排水畅通；小箱梁应按吊装顺序码放，码放时应在梁底支点附近支设垫木；码放不宜超过两层，层与层之间垫木应对齐。移位与码放的主要施工机具为龙门吊或吊车、钢丝绳、护梁铁瓦、枕木等。
施工流程：
做法：
1小箱梁吊运
钢丝绳穿过小箱梁翼板的预留孔道以及台座预留孔道后，与吊具连接。在梁体起吊前，在梁底角线位置放置护梁铁瓦（或其他防护措施），防止吊运时损坏梁体。
小箱梁吊运
2小箱梁码放
存梁区宜采用混凝土扩大基础，保证小箱梁码放安全可靠。当码放两层小箱梁时，需要在两侧之间用枕木垫实并安放稳固，枕木的位置应处在设计支点处，且上下支点对齐。
箱梁码放
