联轴器型号查询尺寸表(弹性套柱销联轴器型号查询尺寸表)
联轴器型号查询尺寸大全
联轴器尺寸型号对照表如下。
CL1型号，公称扭矩710，许用转速3780，轴孔直径18、19，轴孔长度42、30，转动惯量0.03，重量7.8kg。
CL2型号，公称扭矩1400，许用转速3000，轴孔直径48、50，轴孔长度112、84，转动惯量0.05，重量12.5kg。
CL3型号，公称扭矩3150，许用转速2400，轴孔直径40、42、45，轴孔长度112、84，转动惯量0.13，重量26.9kg。
CL4型号，公称扭矩5600，许用转速2000，轴孔直径55、56，轴孔长度112、84，转动惯量0.21，重量34.9kg。
CL5型号，公称扭矩8000，许用转速1680，轴孔直径71、75，轴孔长度142、107，转动惯量0.45，重量55.8kg。
CL6型号，公称扭矩11200，许用转速1500，轴孔直径100、110，轴孔长度212、167，转动惯量0.70，重量79.9kg。
联轴器的类型
1、刚性联轴器
刚性联轴器不具有缓冲性和补偿两轴线相对位移的能力，要求两轴严格对中，但此类联轴器结构简单，制造成本较低，装拆、维护方便，能保证两轴有较高的对中性，传递转矩较大，应用广泛。常用的有凸缘联轴器、套筒联轴器和夹壳联轴器等。
2、挠性联轴器
挠性联轴器又可分为无弹性元件挠性联轴器和有弹性元件挠性联轴器，前一类只具有补偿两轴线相对位移的能力，但不能缓冲减振，常见的有滑块联轴器、齿式联轴器、万向联轴器和链条联轴器等。
后一类因含有弹性元件，除具有补偿两轴线相对位移的能力外，还具有缓冲和减振作用，但传递的转矩因受到弹性元件强度的限制，一般不及无弹性元件挠性联轴器，常见的有弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、梅花形联轴器、轮胎式联轴器、蛇形弹簧联轴器和簧片联轴器等。
联轴器的型号参数表
怎么差那么多你看看你的选型手册里的联轴器型号如果你轴计算没错的话换个大点电机也许就能找到合适的联轴器了
弹性套柱销联轴器型号查询尺寸表
轴承对照尺寸表型号如下：轴承内径用基本代号右起第一位数字表示，对常用内径d=20～480mm的轴承内径一般为5的倍数，这两位数字表示轴承内径尺寸被5除得的商数，如04表示d＝20mm；12表示d＝60mm等等。对于内径为10mm、12mm、15mm和17mm的轴承，内径代号依次为00、01、02和03。轴承的直径系列用基本代号右起第三位数字表示，例如，对于向心轴承和向心推力轴承，0、1表示特轻系列；2表示轻系列；3表示中系列；4表示重系列。推力轴承除了用1表示特轻系列之外，其余与向心轴承的表示一致。轴承的宽度系列用基本代号右起第四位数字表示，当直径系列的对比列为0系列时，对多数轴承在代号中可不标出宽度系列代号o。轴承简介轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。早期的直线运动轴承形式，就是在一排撬板下放置一排木杆，现代直线运动轴承使用的是同一种工作原理，只不过有时用球代替滚子。最简单的旋转轴承是轴套轴承，它只是一个夹在车轮和轮轴之间的衬套。这种设计随后被滚动轴承替代，就是用很多圆柱形的滚子替代原先的衬套，每个滚动体就像一个单独的车轮。在意大利奈米湖发现的一艘建造于公元前40年的古罗马船只上，发现了早期的球轴承的实例，就是一个木制球轴承是用来支撑旋转桌面。
联轴器型号查询尺寸表图片
联轴器总成定做只需要确定：电机端直径，机头端直径；弹性体需要知道：直径几个爪就可以了
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联轴器尺寸型号对照表文库
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一、作业前准备
(1)作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
(2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
(3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
(4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范
(1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
(2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
(3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
(4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
(5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
(6)相配零件的配合尺寸要准确。
(7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
(8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法
(1)螺栓联接
A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。
(2)销连接
A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。
(3)键联接
A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。
(4)铆接
A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
(5)胀套联接
胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。
(6)紧定联接
锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
四、滚动轴承的装配
(1)轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。
(2)轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。
(3)轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。
(4)轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
(5)滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。
(6)轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。
(7)单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
(8)对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-
2ZN-3润滑脂。
(9)普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。
五、直线轴承的装配
(1)组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。
(2)轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。
(3)轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。
(4)导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。
(5)轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。
(6)不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。
六、直线导轨的装配
(1)导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。
(2)导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。
(3)如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。
七、链轮链条的装配
(1)链轮与轴的配合必须符合设计要求。
(2)主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。
(3)链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
(4)链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。
八、齿轮的装配
(1)互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
(2)圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。
(3)齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。
(4)齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。
九、同步带轮的装配
(1)主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。
(2)当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
(3)同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。
(4)同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。
十、平皮带的装配
(1)安装前，所有的输送平面应调整好水平。
(2)带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。
(3)平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。
十一、电机、减速器的装配
(1)检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。
(2)装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。
(3)电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。
(4)伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。
(5)伺服减速机的安装：
A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。
B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。
D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。
E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
十二、机架的调整与联接
(1)不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。
(2)所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。
(3)各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。
十三、气动元件的装配
(1)每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。
(2)总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。
(3)配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
(4)管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。
(5)气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。
(6)电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。
(7)气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
(8)使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。
(9)使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。
十四、装配检查工作
(1)每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。
A.装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。
B.各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
C.各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。
D.活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。
(2)总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。
(3)总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。
(4)试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。
(5)主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
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供热的现象。
对锅炉事故的详细划分和界定应以国家和行业的相关法规及规范、规定为准。
常见干熄焦锅炉事故有：水位计爆裂、过热器管破裂；蒸发器、省煤器管、水冷壁管损坏；锅炉满水或缺水等等。
40.锅炉故障
主要是由于运行操作不当或长期使用和维护保养不良造成的。
其与事故的区别主要是可以在不停炉的情况下，经过维修处理后即可恢复正常生产。
常见故障如：法兰泄漏、阀门不严、压力表失灵等。
41.泵：
是用来把原动机的机械能转变为液体的动能和压力能的一种设备，一般用来输送液体，可以从位置低的地方送到位置高的地方，或者从压力低的容器送至压力高的容器。
其主要性能参数有流量、扬程、转速、轴功率及效率等。
流量：表示泵在单位时间内输出液体的体积或重量。
流量有体积流量和重量流量两种表示方法。常用符号Q和G表示，常用单位是m3／h，l／s或t／h，kg／s。
扬程：又称压头，表示泵能提升液体的高度。
用h表示，其单位是米水柱。
转速：是指原轴每分钟旋转的次数。
用n表示，单位是r／min。
一般水泵的功率指泵的轴功率，即原动机输送给泵轴上的功率。
用N表示，常用单位是kW或W。
有效功率：泵在单位时间内对流经泵的液体所作功的大小称为泵的有效功率。
用Nyx表示。
效率：泵的有效功率与轴功率之比叫泵的效率。
用η表示，单位是%，即： η＝Nyx／N×100%
汽蚀余量（允许吸上高度）：表示泵的吸上扬程的最大值，即在保证离心泵不发生汽蚀的情况下，泵进口处允许的最低压力。
泵的汽蚀现象：离心泵在工作时，由于叶轮转动产生离心力，使泵的进口处产生*部真空。即在进口处存在一最低压力区，如此时吸入压力低于当时温度下被吸液体的饱和蒸汽压力时，将有汽泡产生和破裂，这就是汽蚀现象。
汽蚀现象的破坏作用：
a.破坏材料：叶轮、导叶、泵体等材料表面出现蜂窝状的侵蚀并形成空洞。
b.影响泵的性能：泵的出力、扬程、效率降低，而且功率增加，甚至会使泵中断工作。
c.泵发生振动：泵振动并发出强烈的噪声，使泵不能正常工作。
41.水压试验：
为了鉴别锅炉受压部件的严密性和耐压的强度，对锅炉要进行水压试验。水压试验应按有关规范的技术要求进行。
所谓鉴别其严密性，主要是试验干熄焦锅炉的接缝、法兰接头及管子胀口是否严密，有无渗漏。耐压强度的合格标志，主要是在水压试验后，检查锅炉受压部件不得有永久变形。
下列情况需要进行水压试验：
a.新装锅炉，当汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，均应进行水压试验。
b.锅炉停止运行较长时间后要恢复运行。
c.受压部件经过重大修理（如挖补、更换炉管、更换铆钉等）以后。
干熄焦锅炉运行一段时间后或对设备状态有怀疑必须进行检查时，应进行水压试验。
第三章、干熄焦锅炉系统作用、组成及主要工艺流程
第一节、干熄焦锅炉系统作用
干熄焦锅炉系统是干熄焦工艺系统中的一个重要组成部分，其作用是降低干熄焦系统循环冷却气体的温度并吸收其热量加以有效利用。
第二节、干熄焦锅炉系统组成
为配合140t/h干熄焦的生产，配套设置了干熄焦锅炉系统，包括干熄焦锅炉本体部分和除氧给水泵站部分，设备组成如下：
设备名称
安装台数
工作台数
干熄焦锅炉本体
干熄焦锅炉
1
1
强制循环水泵
2
1
连续排污膨胀器
1
1
定期排污膨胀器
1
1
除氧给水泵站
锅炉给水泵
2
1
除氧给水泵
3
2
大气式热力除氧器
1
1
磷酸盐加*装置
1
1
联氨加*装置
1
1
取样冷却器
4
4
水流观察器
6
6
除盐水箱
2
2
试压泵
1
环链手拉葫芦及手动单轨小车
1
第三节、干熄焦锅炉系统主要工艺流程
为了保证干熄焦锅炉系统能供出合格的过热蒸汽，为了保证干熄焦锅炉系统的安全，进而保证干熄焦系统能够正常生产，因此，干熄焦锅炉工艺系统是采用了多项分系统进行组合共同完成的。
各系统分别简述如下：
1.除盐水系统及凝结水系统：
1.1除盐水系统：
从化学除盐水站供出的除盐水直接送至除氧给水泵站的除盐水箱。
1.2凝结水系统：
从汽轮发电站供出的凝结水由外部热力管廊送至除氧给水泵站的除盐水箱。化学除盐水站产生的凝结水直接进入除氧给水泵站的除盐水箱。
2除氧给水系统：
除盐水箱出水经除氧给水泵加压，经外部热力管廊送往热管换热器冷水进口。在供出的除氧给水母管上设有除氧给水流量调节阀，根据除氧器水箱液位，自动调节进入热管换热器的除氧给水量，除氧给水在热管换热器内换热，温度升至约70℃后，经外部热力管廊供给除氧器，进行除氧处理后作为锅炉给水。
3.烘炉加热蒸汽系统：
在干熄焦系统开工时，接自外部热力管廊的压力为0.8MPa的加热蒸汽，经锅炉加热烘炉蒸汽接口引入锅炉汽包，加热炉水，炉水在锅炉内部水系统中循环，加热流经干熄焦锅炉的循环气体，被加热的循环气体在干熄焦系统内循环，缓慢烘干干熄焦系统，从而保证干熄焦系统能够正常开工。本系统在干熄焦锅炉正常投产后，停止使用。
4.除氧加热蒸汽系统：
接自外部热力管廊的压力为0.8MPa的加热蒸汽，送入除氧给水泵站内的热力喷雾式除氧器，加热进入热力喷雾式除氧器的除氧给水。在加热蒸汽管道上设有调节阀，根据除氧器工作压力，自动调节进入除氧器的加热蒸汽量，使除氧器的工作压力保持在0.02MPa。
5.联氨加*系统：
为了加强热力除氧器的除氧效果，延长联氨和给水的反应时间，保证锅炉给水含氧量在规定的范围内，联氨加*装置将配比好的联氨溶液送入除氧给水泵后的除氧给水管道。
6.磷酸三钠加*系统：
为了防止锅炉内结垢，磷酸盐加*装置将配比好的磷酸三钠溶液送入锅炉省煤器前的给水管道，使锅炉炉水中保持一定浓度的磷酸根，保证干熄焦锅炉基本无垢运行。
7.锅炉主给水系统：
除氧器出水经锅炉给水泵加压后，经外部热力管廊送至干熄焦锅炉。锅炉主给水管道上设有自动调节阀，根据干熄焦锅炉蒸发量、锅炉给水量与及锅筒水位，自动调节锅炉给水流量。锅炉给水首先进入锅炉省煤器，吸收炉膛内低温侧烟气热量，给水温度升至约229℃，然后给水进入锅筒，锅筒内炉水温度为饱和。
锅筒内炉水分两路进行循环，一路为自然循环，循环路线为：炉水经下降管送入膜式水冷壁下集箱，进入水冷壁吸热汽化后，在重度差作用下，汽水混合物回到上集箱，经引出管送入锅筒。 另一路为强制循环，循环路线为：锅筒内炉水进入强制循环水泵，由强制循环水泵加压，送入蒸发器吸热汽化后，汽水混合物进入锅筒。
8.主蒸汽系统：
干熄焦锅炉锅筒内汽水混合物经汽水分离装置分离，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽通过汇流管引入一级过热器，在一级过热器内与高温循环气体换热，使蒸汽温度上升到约373℃，再送入喷水减温器喷水减温，将蒸汽温度降至约305℃，然后进入二级过热器，经与高温循环气体换热升温，引出二级过热器，并保持过热蒸汽温度为450℃，此时压力约为4.14MPa，再经主蒸汽管道上设置的主蒸汽压力调节阀调节后，保证外供主蒸汽压力恒定，为3.82MPa从而保证送出压力不受干熄槽生产波动的影响，然后通过外部热力管廊，供给汽轮发电站进行发电。
9.减温水系统
一部分锅炉主给水作为减温水送入干熄焦锅炉喷水减温器，减温水管设有自动调节阀，根据二次过热器出口主蒸汽温度，调节进入减温器的减温水量，从而保证干熄焦锅炉供出的过热蒸汽的温度为450℃。
10.连续排污及紧急放水系统：
在锅炉水循环系统中，锅筒内炉水因连续蒸发，含盐浓度逐渐升高，因此采用将汽包中水面附近含高浓度盐分的锅水连续排至连续排污扩容器的方式，以维持炉水的正常含盐量，排污量一般为锅炉额定蒸发量的2%；同时，紧急放水管道与连续排污管道也设在同一主管道上，保证了在锅炉事故状态下，能够开启紧急放水管路上的电动阀门，快速将锅筒内炉水放至正常水位，保障锅炉安全稳定运行。
11.定期排污系统：
是补充锅炉连续排污系统的不足，定期从下集箱的底部将锅水中的悬浮物、水渣及其它沉积物排至定期排污扩容器，以改善锅水的品质。
12.疏放水、放气系统：
用于干熄焦锅炉本体系统及工艺管路系统的启动状态及正常运行状态的疏放水及放气，保障干熄焦锅炉系统安全经济运行。
13.二次蒸汽系统：
锅炉的连续排污水在干熄焦锅炉连续排污扩容器内扩容分离，分离出的二次蒸汽经外部热力管廊送至除氧给水泵站内的除氧器，用以加热除氧器内给水，提高干熄焦锅炉热量的利用率。
14.循环冷却水系统：
接自给排水专业的32～35℃循环冷却水，冷却干熄焦锅炉系统强制循环水泵、锅炉给水泵及取样装置后，温度升高至约39～41℃，然后由给排水专业接至冷却塔进行冷却处理后循环使用。
15.充氮气保护系统：
在锅炉停运期间，接自外部热力管廊的氮气经设备充氮口充入干熄焦锅炉和除氧器，利用氮气的惰性特点来保护干熄焦锅炉本体及除氧器，防止发生化学腐蚀。
16.取样系统：
包括给水取样、炉水取样、饱和蒸汽取样和过热蒸汽取样，分别引至除氧给水泵站内的取样冷却器内冷却至温度低于40℃后，供分析化验使用，以保证锅炉用水及外供蒸汽品质符合有关要求。
17.除氧器水位调节系统：
除氧器排水管设有自动调节阀,当除氧器水箱液位高出极高液位时，自动开启调节阀，将除氧器水箱多余水排至除盐水箱，当除氧器水箱液位恢复正常时，自动关闭调节阀，保证除氧器水箱液位值在正常范围内波动。
18.干熄焦锅炉放散系统：
在干熄焦锅炉启动时将产生的蒸汽放散至大气和在干熄焦锅炉正常运行时调节外供主蒸汽的压力，保证干熄焦锅炉能够正常生产。
干熄焦锅炉放散系统设有自动调节阀，并联电动阀，当干熄焦锅炉启动时，关闭自动调节阀，开启电动阀，将锅炉产生的蒸汽放散至大气；当干熄焦锅炉正常运行时关闭电动阀，调节阀根据主蒸汽压力调节阀后压力，自动调节主蒸汽放散量。
19.试压水系统：
除氧给水泵站内除盐水通过加压泵加压，经外部热力管廊送至干熄焦锅炉，供锅炉在投产运行前的压力试验之用。
试验压力应根据有关规范和满足锅炉厂设计要求确定。
20.干熄焦锅炉压缩空气系统
接自外部热力管廊的压缩空气供至干熄焦锅炉平台，供吹扫之用。
21.干熄焦锅炉系统仪表用压缩空气系统
接自外部热力管廊的仪表用净化压缩空气供至干熄焦锅炉系统，用作自动调节阀的动力源。
22.起重设备：
设在除氧给水泵站内的起重设备，用于设备的检修吊装。
第四章、干熄焦锅炉系统主要设备用途、结构及性能
1.锅炉：
用途：吸收干熄焦系统循环气体（烟气）温度，产生蒸汽外供发电。
炉型：为室外型强制循环式＋自然循环式水管锅炉。
锅炉型号：HLG140／85—4.14/450型
1.1锅炉性能参数如下：
项目名 称
单位
数 值
干熄焦处理能力
t/h
140
循环气体量（标态）
最大
m3/h
200000
正常
180000
入口循环惰性气体温度
℃
900～980(按960℃计算)
蒸发量
最大
t/h
79
正常
70
额定蒸汽压力
MPa
4.14
额定蒸汽温度
℃
450±10
锅炉给水温度
℃
104
锅炉循环气体侧阻力
Pa
～750
出口循环惰性气体温度
℃
160～180
锅炉炉型
强制循环＋自然循环
锅炉外表面温度
℃
≯60
锅炉热效率
≮80%
锅炉漏风系数
≤1%
锅炉总排污
2%
1.2锅炉本体受热面面积分布：
二级过热器 310m2
一级过热器 313m2
裸管式蒸发器 915m2
鳍片管式蒸发器 3022m2
省煤器 4192m2
膜式水冷壁 331m2
1.3干熄焦锅炉主要部件规格：
1.3.1锅筒及锅筒内部装置
锅筒直径（内径） ￠1600㎜
壁厚 45㎜
锅筒内部汽水分离器及管件 1套
1.3.2第二级过热器
管径 ￠38×4㎜
入口集箱 ￠325×25㎜
出口集箱 ￠325×25㎜
1.3.3第一级过热器
管径 ￠38×3.5㎜
入口集箱 ￠325×25㎜
出口集箱 ￠325×25㎜
1.3.4膜式水冷壁：
管径 ￠57×4㎜
集箱 ￠273×22㎜
1.3.5蒸发器
高温段
管径 ￠38×4㎜
悬吊管径 ￠34×4㎜
入口集箱 ￠273×22㎜
出口集箱 ￠325×25㎜
低温段（螺旋管）
螺旋管管径 ￠38×4㎜
悬吊管径 ￠34×4㎜
入口集箱 ￠273×22㎜
出口集箱 ￠219×20㎜
1.3.6省煤器
螺旋管管径 ￠38×4㎜
入口集箱 ￠219×20㎜
出口集箱 ￠219×20㎜
1.4锅炉进口惰性循环气体具体参数：
进入锅炉循环气体量：
正常180000 m3/h（标态）
最大200000 m3/h；（标态）
循环气体成份：
CO2：～18%
CO： ～4%
H2： ～1%
O2： 0.5%
H2O：～6%
其余：N2
锅炉入口处循环气体含尘量：8～12g/m3。
锅炉入口处循环气体含尘粒度分布：
≥6mm 3.4%
3～6mm 13.6%
1.5～3mm 29.7%
0.5～1.5mm 27.6%
0.25～0.5mm 23%
粉尘的粘结特性：松散粒度，弱粘结性。
1.5锅炉给水：
锅炉给水温度：104℃。
锅炉给水水质如下：
PH值（25℃时）：8.5～9.2
硬度：~0mmol/L[基本单元M(1/2Ca2++1/2Mg2+)]
油： ≤1mg/L
溶解氧：＜15μg/L
全铁Fe：＜50μg/L
全铜Cu：＜10μg/L
电导率：≤0.5μs/cm;
1.6干熄焦锅炉结构：
干熄焦锅炉四壁采用膜式水冷壁全悬吊结构，锅炉本体支吊在钢构架大板梁上，其整体可以自由往下膨胀。
根据锅炉换热介质进行划分可简单分为烟气系统和汽水系统两大部分。
锅炉烟气系统流程简述：
循环烟气从上部水平引入锅炉，垂直往下先后流经二级过热器、一级过热器、光管蒸发器、鳍片管蒸发器、省煤器最后排出锅炉。
锅炉汽水系统流程简述：
锅炉给水由给水泵送到省煤器吸热后进入锅筒。锅筒炉水经下降管送入膜式水冷壁下集箱，进入水冷壁吸热后到上集箱，经引出管送入锅筒（自然循环部分）。另外，炉水由循环泵送入蒸发器吸热后进入锅筒（强制循环部分）。
锅筒中的饱和蒸汽先后引入一级过热器→减温器→二级过热器→汽轮发电站。
干熄焦锅炉结构示意见下图：
干熄焦锅炉结构主要特点：
1)干熄焦锅炉本体烟道是处在负压下运行，所以锅炉设计时要保证设备的良好密封性能，以确保干熄焦锅炉运行时漏风率基本趋于零，密封设计的关键：
内外护板密封设计及制造。
锅炉穿墙管处设置多道柔性密封，考虑保温及管道的膨胀，由波形膨胀节来吸收，成排管穿墙采用特殊的密封盒。
锅炉本体各门、孔处靠自身结构的密封，外部在增加密封箱。
2）在烟气进口部位、由二级过热器及膜式壁所包围的区域内的膜式壁顶部及壁上都采用耐热不锈钢半圆管盖在膜式壁管上以防磨。
考虑到不锈钢与碳钢的膨胀率，防磨半圆管盖与膜式壁采用螺栓连接，吊顶管的防磨采用耐热不锈钢保护吊顶管，同时考虑管间的自由膨胀。对二次过热器上面三排管子进行特殊喷涂，其特点为结合率高、孔隙率低。
3)省煤器腐蚀包括管内点腐蚀和外部均匀腐蚀。
省煤器管内点腐蚀主要是由氧腐蚀引起，它与除氧器除氧效果和控制省煤器内介质流速有关。
省煤器外壁腐蚀主要是烟气中CO2和O2等与管壁水汽形成的露点腐蚀，它取决于烟气成分和锅炉负荷变化。
干熄焦锅炉省煤器一般采用化学镀镍磷的工艺，可以有效地防止省煤器管内外腐蚀，延长省煤器使用寿命。
2.连续排污膨胀器：
2.1用途：
用于接受锅炉连续排污水，并供出二次蒸汽。
2.2结构：
设备为整体结构的圆柱形压力容器，室外立式安装。
2.3主要技术性能：
工作压力： ≤0.2MPa（表）。
设计压力： 0.3MPa
工作温度： 120℃
设计温度： 145℃
介质名称： 水蒸汽
容积： 1.5m3
外形尺寸(直径×高)：φ1016X2500
3.定期排污膨胀器：
3.1用途：
用于接受锅炉定期排污水及锅炉系统放水。
3.2结构：
设备为整体结构的圆柱形压力容器，，室外立式安装。
3.3主要技术性能：
工作压力： 0.1MPa
设计压力： 0.6MPa
工作温度： 119.6℃
设计温度： 152℃
介质名称： 水蒸汽
容积： 2.7m3
外形尺寸(直径×高)： φ1220X3100
4.强制循环水泵：
4.1用途：
是炉水强制循环的动力设备。
4.2结构：
卧式离心泵，单吸，单吐。
传动方式：联轴器直联。
泵进水、出水方向：水平进水，径向上出水。
室外安装。
4.3技术性能：
额定流量：420t/h。
额定转速：～1450r/min。
吸入压力：4.9MPa(G)。
扬程： 0.245MPa(G)。
输送介质：干熄焦锅炉炉水(PH＝9～12)。
输送介质温度：～262℃。
附带电动机：
电动机功率：75kW。
电压：三相交流,380V,50Hz。
5.除盐水箱：
5.1用途：
用于储存一定量的除盐水，保证系统正常生产时除盐水供应及事故时用于短时间除盐水供应。
5.2结构：
圆柱形常压容器，室外安装。
5.3主要技术性能：
除盐水箱容积：800m3
除盐水箱外径：￠9512
6.全补给水除氧器及水箱：
6.1用途：
用于除去除氧给水中的氧气和其它气体。
6.2结构：
圆柱形组合压力容器，室外卧式安装。
6.3主要技术性能：
额定处理能力：105t/h
工作压力：0.02MPa
工作温度：104℃
水箱容积：35m3
7.除氧给水泵：
7.1用途：
将除盐水加压后，送往热管换热器。
7.2结构：
卧式离心泵，单吸，单吐。
传动方式：联轴器直联。
泵进水、出水方向：水平进水，径向上出水。
室内安装。
7.3主要技术性能如下：
流量：46m3/h
扬程：1.41MPa（表）
电机功率：45kW
8.锅炉给水泵
8.1用途：
将锅炉给水加压后，供给干熄焦锅炉使用。
8.2结构：
卧式离心泵，单吸，单吐。
传动方式：联轴器直联。
泵进水、出水方向：径向上进水，径向上出水。
室内安装。
8.3主要技术性能如下：
流量：103m3/h
扬程：6.73MPa（表）
电机功率：315kW
9.试压泵
9.1用途：
用于干熄焦锅炉水压试验。
9.2结构：
卧式柱塞泵，单吸，单吐。
泵进水、出水方向：径向下进水，径向上出水。
室内安装。
9.3主要技术性能如下：
流量：250L/h
扬程：10MPa（G）
电机功率：4kW
10.磷酸盐加*装置
10.1用途：
制取浓度约为1%的磷酸三钠溶液，并输送至干熄焦锅炉省煤器前锅炉给水管道内。
10.2结构：
全自动组合式结构。
10.3主要技术性能如下：
计量泵流量：10L/h
计量泵扬程：8MPa（表）
计量泵电机功率：0.55kW
计量泵数量：2台
溶液箱容积：0.5m3
溶液箱数量：1个
搅拌器数量：1个
搅拌器电机功率：0.55kW
11.联氨加*装置
11.1用途：
为制取浓度约为0.5%的联氨水溶液，并输送至除氧给水泵后的除氧给水母管。
11.2结构：
全自动组合式结构。
11.3主要技术性能如下：
计量泵流量：10L/h
计量泵扬程：1.5MPa（表）
计量泵电机功率：0.37kW
计量泵数量：2台
溶液箱容积：0.5m3
溶液箱数量：1个
搅拌器数量：1个
搅拌器电机功率：0.55kW
12.取样冷却器：
包括过热蒸汽取样冷却器、饱和蒸汽取样冷却器、炉水取样冷却器、给水取样冷却器。
12.1用途：
对取样水冷却后，供化验使用。
12.2结构：
外壳为圆柱形，内部为蛇形管的压力容器。
12.3主要技术性能如下：
直径：φ133
13.起重设备：
13.1用途：
用于设备维修起吊。
13.2结构：
由环链手拉葫芦及手动单轨行车组成。
13.3主要技术性能如下：
型号：HS5 WA5
起重量：5t
起升高度：5m
14.单管叶轮式水流观察器：
安装在取样冷却器、锅炉给水泵循环冷却水出水管道。
14.1用途：
监视冷却水流动情况。
14.2结构：
圆柱形容器，室内安装。
14.3主要技术性能如下：
直径：DN20，DN25
压力：0.3MPa
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