圆柱滚子轴承型号(圆柱滚子轴承型号大全)

圆柱滚子轴承型号一览表

国内新型号国内旧型号规格(dxDxB)重量(kg)F8-19G-8×19×71.8812/85092/850850×1120×212-812/80092/800800×1060×205-812/75092/750750×1000×195-812/71092/710710×950×190-812/63092/630630×850×175-812/60092/600600×800×160-812/56092/560560×750×150-812/53092/530530×710×140-812969296480×650×135-812889288440×600×130-812809280400×540×112-812729272360×500×110-812569256280×380×80-812449244220×300×63-812389238190×270×62-81205920525×47×15-81204920420×40×14-81203920317×35×12-81202920215×32×12-

圆柱滚子轴承型号,规格,尺寸

付费内容限时免费查看回答新代号为NN指双列或多列圆柱滚动体，内外径符合给的数据的双列圆柱滚子轴承有：NN3020、NN3020K、NNU3020、NNU3020K。调心球轴承，新型号1220K，旧型号111220。圆柱滚子轴承，新型号12220H，旧型号12220H。调心滚子轴承，新型号20220，旧型号513220。圆锥滚子轴承，新型号30220，旧型号7220E。您好，请问还有什么需要帮助吗?麻烦亲给个赞呀！

圆柱滚子轴承型号内外径对照表

圆柱滚子轴承尺寸为内外径尺寸位20.47宽度为14。

圆柱滚子轴承的型号是n0000。双列圆柱滚子轴承有圆柱形内孔和圆锥形内孔（轴承后置代号加K）两种结构。列圆柱滚子轴承轴承具有结构紧凑、刚性大、承载能力大、受负荷后变形小等优点。圆锥形内孔还可以起到微量调整游隙的作用。

且可以简化定位装置结构，方便安装拆卸。产品类型：NN型（双列圆柱滚子轴承内圈双挡边而外圈无挡边）。NNU型（双列圆柱滚子轴承外圈双挡边而内圈无挡边）。

扩展资料：

圆柱滚子轴的介绍如下：

应用范围：双列圆柱滚子轴承的截面小、载荷能力高而且刚性高。主要用于机床、轧机架、塑料滚筒、磨床以及大型齿轮箱。滚动体、保持架：双列圆柱滚子轴承的滚动体为双排钢材质圆柱滚动体，采用的保持架材料主要有钢，尼龙，黄铜等各种材料

在滚子之间设计了用树脂材料制成的隔圈，可以防止滚子彼此间接触。并且在互相独立分离的隔圈上，由于伴随滚子离合聚散产生的张力不起作用，所以可以使厚度变薄，从而可增加滚子的尺寸和个数。

参考资料来源：新华网-国内最大最重转盘轴承下线

参考资料来源：百度百科-圆柱滚子轴承

双列调心圆柱滚子轴承型号

推力圆柱滚子轴承常组合成高刚度轴承配置，可以毫无困难地承受重载荷和振动载荷。这种轴承可以承受单方向很大的轴向载荷，但是不能承受径向载荷，它们没有自动调心能力。

推力圆柱滚子轴承可以拆分为推力圆柱滚子和保持架组件、轴圈和座圈。

811系列和812系列推力圆柱滚子轴承由推力圆柱滚子和保持架组件、轴圈和座圈组成，最重要的零部件是推力圆柱滚子和保持架组件。

推力圆柱滚子轴承可采用模压玻璃纤维增强型聚酰胺66保持架（表示为：TVPB、TVPB1），机加工轻金属保持架（表示为LPB）或机加工黄铜保持架（表示为：MB、MPB）。

推力圆柱滚子轴承型号如下：

81215、81115、81716、82716、81117、81217、81118、81718、81720、81120、81220、89320、81722、81222、81724、81124、81224、81226、81130、81730、81230、81836、81140/YA、89448、81192、812/500、872/530、812/560、817/600、872/670、871/710、871/710、891/800、871/850、972/900

圆柱滚子轴承型号表

“圆柱滚子轴承型号规格”是不少客户在选择轴承时会遇到的问题。圆柱滚子轴承有多种型号规格，根据套圈有无档边，圆柱滚子轴承可以分为NU、NJ、NUP、N、NF等单列轴承，以及NNU、NN型双列轴承。下图为常见的带保持架的圆柱滚子轴承结构。

常见圆柱滚子轴承型号规格（上图）

圆柱滚子轴承还有双列NN形、NNU形及四列圆柱滚子轴承。圆柱滚子轴承一般采用钢板冲压保持架，尺寸较大或用于高速旋转的则采用黄铜车削保持架，双列或四列圆柱滚子轴承则采用插销保持架，以延长轴承使用寿命。在减速机、滑轮组、印刷机械等场合应用广泛。

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圆柱滚子轴承型号查询

机床主轴对轴承旋转精度的要求极高。高精度圆柱滚子轴承具有高刚性和高承载能力的同时，达到了高转速性能和小横截面高度较好的结合，小的横截面高度使多轴装配时轴距更小。由于圆柱滚子轴承能够补偿受热限制的配合部件的长度变化，所以它们是浮动轴承的理想选择。

机床使用的高精度圆柱滚子轴承有多种结构可供选择。尺寸系列19和10生产的是单列轴承，而尺寸系列30和49生产的是双列轴承，单列和双列圆柱滚子轴承的孔径和外径在各个直径系列范围内完全相同。

锥孔高精度圆柱滚子轴承标记带后缀符号K并且按1:12的锥角生产。主要被适用干机床制造业，锥形孔在装配时可通过轴锥形支撑面上的轴向移动来调整径向游隙和预载。

单列圆柱滚子轴承-----N19…(K)/N10.…(K)系列

双列圆柱滚子轴承------NN30…(K)/NNU49…(K)系列

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圆柱滚子轴承型号大全

圆柱滚子与滚道为线接触轴承。负荷能力大，主要承受径向负荷。滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转。根据套圈有无挡边，可以分有NU、NJ、NUP、N、NF等单列圆柱滚子轴承，及NNU、NN等双列圆柱滚子轴承。该轴承是内圈、外圈可分离的结构。

1.滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。

2.摩擦系数小，适合高速，极限转速接近深沟球轴承。

3.N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用。

4.对轴或座孔的加工要求较高，轴承安装后外圈轴线相对偏斜要严加控制，以免造成接触应力集中。

5.内圈或外圈可分离，便于安装和拆卸。

圆柱滚子与滚道呈线接触，径向载荷能力大。既适用于承受重载荷与冲击载荷，也适用于高速旋转。

圆柱滚子轴承滚道及滚动体呈几何形状。经改进设计后，具有较高的承载能力，挡边和滚子端面的新型结构设计，不仅提高了轴承的轴向承载能力，同时改善了滚子端面与挡边接触区域的润滑条件，提高了轴承的使用性能。

1、外圈无挡边N0000型和内圈无挡边NU0000型圆柱滚子轴承此种轴承可接受较大的径向载荷,极限转速高,不束缚轴或外壳的轴向位移,不能接受轴向载荷。

2、内、外圈均带挡边的圆柱滚子轴承NJ0000型、NF0000型轴承可束缚轴或外壳一个方向的轴向位移,并能接受较小的单向轴向载荷。NU0000+HJ0000型、NJ0000+HJ0000型、NUP0000型轴承，可在进口轴承的轴向间隙领域内束缚轴或外壳两个方向的轴向位移。并能接受较小的双向轴向载荷。

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圆柱滚子轴承型号规格尺寸表

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前言

某型燃气轮机圆柱滚子轴承在加速寿命试验时发生了外圈滚道承载区域疲劳剥落现象。为查明失效原因，针对轴承试验件开展了尺寸精度、径向游隙、滚动表面轮廓、材料化学成分、显微组织等9项检测工作，并复查了试验系统和设备的工装尺寸和加载头设计原理。经综合分析，判断轴承试验件的失效原因为:加载套内径尺寸偏小，且选用材料硬度偏低，在使用紧固螺栓拉紧固定时，加载套导致自身及试验轴承的椭圆变形，进而引起轴承外圈的提前疲劳剥落。上述分析工作准确地定位了轴承失效原因，改进试验系统，有力地保证了某型燃气轮机圆柱滚子轴承加速寿命试验的顺利开展。

轴承是机械设备中的重要部件，用于支撑轴和轴上的其他零件，降低运动过程中的摩擦系数，并保证回转精度。轴承在机械设备中的运行环境十分复杂，往往承受多种振动、摩擦等附加载荷的叠加影响，因而对加工质量、装配精度、润滑效果等都有着非常高的要求。在燃气轮机中，主轴承用于支撑高、低压转子和动力涡轮转子，一旦轴承失效，将造成系统紧急停机和传动系统故障等严重后果。在某型燃气轮机的前期使用过程中，曾发生压气机前轴承和动力涡轮轴承磨损、破裂等故障。因此，轴承寿命和失效模式是值得关注的研究内容。

本文针对某型燃气轮机圆柱滚子轴承加速寿命试验中的某次失效现象，进行了详细的检查和分析，最终确定了轴承外圈滚道疲劳剥落的原因，为该型轴承加速寿命试验系统的进一步优化提供了依据。

1

试验条件及失效情况

1.1轴承基本情况

本试验中，受试轴承为某型燃气轮机使用的单列圆柱滚子轴承，其基本参数及试验条件如下：

(1)试验类型：加速寿命，定时截尾试验。

(2)受试轴承型号：单列圆柱滚子轴承8D2672944KN30（径向基本额定动载荷336kN）。

(3)陪试轴承型号：单列角接触球轴承7219ACTAP4(径向基本额定动载荷133kN，极限转速12000r/min)。

(4)试验载荷46kN。

(5)试验转速3270r/min。

(6)基本额定寿命3854h。

(7)润滑条件：8A-GB439-90润滑油喷射润滑，进油温度(40±10)℃，润滑油流量(450±30)kg/h。

1.2失效现象

试验运行了867h，发现轴向振动值和径向振动值均明显增大，检查试验机其他参数无显著异常。继续试验后轴向振动值和径向振动值持续增大，运行了915h停机拆检发现受试轴承外圈疲劳剥落。失效后，对轴承外观进行了检查，主要现象如下：

(1)外圈外径未见明显打滑现象，外径承载区有多条等间距排列的轴向痕迹，但痕迹未见明显深度，判断为工装配合受载痕迹，见图1。

图1外圈外径承载区外观

(2)外圈滚道承载区域位置有一段严重剥落区域，面积较大，剥落区域沿滚道长度约120mm，最大宽度约25mm，见图2。外圈滚道剥落区域偏向滚道一侧(以下称为A侧，另一侧称为B侧)，A侧剥落区域已靠近越程槽，B侧越程槽及附近滚道未见剥落，见图3。外圈滚道上有较多压痕，靠近剥落区域的压痕较密集，且压痕偏向滚道A侧，见图4。与剥落区域正对的非承载区上压痕相对较少，但也具有滚道A侧压痕较多的特征，见图5。根据以上痕迹可知：外圈滚道压痕由疲劳剥落碎屑碾压造成，且疲劳剥落发生后未能及时停机。同时可知轴承运行过程中存在一定的偏载情况。

图2外圈滚道剥落外观

图3外圈剥落区域外观

图4剥落区域附近滚道

图5外圈非承载滚道外观

(3)外圈挡边内圆面有长度约为1/4圆周的擦伤痕迹，擦伤痕迹呈暗灰色，见图6-图8，判断是与保持架外圈引导面摩擦产生。受试轴承保持架为外圈引导，外圈硬度较高，保持架硬度较低，在配合尺寸正常且润滑充分的情况下，外圈挡边不应产生显著擦伤。

图6外圈挡边擦伤位置

图7外圈挡边擦伤具体形貌

图8剥落区与擦伤区相对位置

2

失效轴承检查

为查明轴承失效原因，进行了轴承尺寸精度、径向游隙、滚动表面轮廓、材料化学成分、显微组织等9项检测工作。

2.1尺寸精度检测

依据GB/T307.2—2005，对受试轴承进行尺寸精度检测，结果如表1所示。结果表明:除外径椭圆度较大外，受试轴承的内、外径装配面尺寸公差均符合新轴承标准值要求。轴承外圈椭圆变形显著，椭圆短轴方向基本为加载力作用方向，初步判断造成外圈变形应与工装或失效后长时间运行有关。

表1尺寸精度检测结果

2.2径向游隙检测

依据GB/T25769—2010，对受试轴承进行径向游隙检测，实测值为220λ270um，图纸允许的标准值为200λ240um。检测结果表明：受试轴承径向游隙在整个圆周方向大小差别较大，略有超出图纸要求，考虑到轴承经过试验运行，存在磨损与疲劳剥落，且外圈椭圆较大，并结合轴承制造厂提供的《质量复查报告》中游隙测值为213um，判断轴承游隙正常，不会对外圈疲劳失效造成影响。

2.3滚动表面轮廓检测

依据GB/T1958—2017，对受试轴承零件滚动表面进行轮廓检测，实测值结果如表2所示。虽然零件滚动表面上的压痕对轮廓检测结果会造成一定影响，但检测结果显示，各零件凸度形状正常，且量级在正常水平，因此判断受试轴承外圈失效不是轴承零件滚动表面修形造成*部接触应力过大导致。

表2滚动表面轮廓检测结果

2.4材料化学成分检测

据GB/T4336—2016，对受试轴承外圈失效零件化学成分进行检测，结果表明：受试轴承外圈化学成分与图纸标明的材料牌号（8Cr4Mo4V)一致。

依据JB/T7361—2007，对受试轴承零件进行了硬度检，结果为：

（1)受试轴承外圈硬度为62.2HRC;

（2)受试轴承内圈硬度为62.5HRC；

（3)受试轴承1#滚子硬度为62.8HRC;

（4)受试轴承2#滚子硬度为62.7HRC。

结果表明：受试轴承零件硬度符合高温轴承钢零件热处理技术要求。

2.5显微组织检测

依据JB/T2850—2007标准，对受试轴承外圈进行显微组织检测（见图9)，实测值为3，参考值为2λ4。结果表明：受试轴承外圈显微组织符合高温轴承钢零件热处理技术要求。

2.6材料碳化物不均匀性检测

依据YB4105—2000标准，对受试轴承外圈进行碳化物不均匀性检测，实测值为3（见图10)。根据轴承制造厂提供的《质量复查报告》，外圈原材料使用Φ100棒料，依据标准YB4105—2000《航空发动机用高温轴承钢》，该原材料碳化物不均匀性要求为≤7级；而在标准JB/T2850—2007《滚动轴承Cr4Mo4V高温轴承钢零件热处理技术要求》中，未对套圈热处理后的碳化物不均匀性提出要求。本次碳化物不均匀性检测结果为3级，不会造成受试轴承早期失效。

图9外圈显微组织（500倍)

图10外圈碳化物（500倍)

2.7材料非金属夹杂物检测

依据GB/T10561—2005标准，对受试轴承外圈的非金属夹杂物进行电镜检测，通过检测结果与比对卡的比较来评判非金属夹杂物的分布等级，按照YB4105—2000标准，结果为：（1)氧化物含量为0.5级；（2)硫化物含量为0.5级；（3)点状不变形夹杂物为0级。

2.8 剥落区域扫描电镜检测

在扫描电镜下对受试轴承外圈剥落区域最大宽度处进行检查，剥落区域边缘和剥落区域中间可见疲劳辉纹，未见非金属夹杂物和明显冶金缺陷，见图11λ14所示。

2.9杂质元素测定

依据GB/T17476—1998标准，对润滑油底部收集的固体杂质颗粒（收集时使用了含面粉混合物)进行元素含量检测。结果表明:杂质颗粒中主要含有Fe（含量106000mg/kg)、Cr（含量1880mg/kg)、Cu（含量2450mg/kg)、Zn（含量3340mg/kg)以及Ca（含量1749mg/kg)等金属元素，判断应为轴承剥落的颗粒和保持架上的磨损颗粒，Ca应为面粉中含有，未发现其他显著异常元素。

图11剥落边缘部位形貌（放大200倍)

图12剥落边缘部位形貌（放大1000倍)

图13剥落中间部位形貌（放大200倍)

图14剥落中间部位形貌（放大1000倍)

2.10 失效轴承检测小结

通过以上检测，得到的初步结论是：

（1)根据受试轴承零件滚道剥落及压痕外观，判断轴承运行过程中存在一定的偏载情况；受试轴承剥落面积较大，说明轴承剥落发生后运行了较长时间。

（2)保持架外圈引导面整周有较严重周向擦痕，该痕迹与外圈挡边内圆面擦痕相对应，结合外圈椭圆变形较大情况，判断受试轴承外圈曾产生较严重变形，或轴承运行过程中轴系与外圈定位曾发生偏斜，或两种情况均有发生。

3

试验系统检查

3.1试验设备及工装外观检查

将试验工装从试验机拆下后，试验机壳体下底座见图15；主轴上装有受试轴承内套和1件陪试轴承内圈，见图16；受试轴承外套见图17；受试轴承加载套为两半圆剖分结构，采用螺栓连接紧固在一起，见图18。

图15壳体外观

图16主轴外观

3.2试验工装尺寸检测

用三坐标测量仪对相关试验工装进行了尺寸和硬度检测，检测结果见表3λ表6。为确保检测结果准确性，对关键参数进行多次测量。检测发现加载套内径与设计值偏差较大，分两半分别检测加载套，内径均偏小约0.2mm。同时加载套硬度较低，两半加载套安装在受试轴承外套上，使用螺栓拉紧时会产生变形，而受试轴承外套硬度也较低，将跟随加载套发生变形，进而造成受试轴承外圈的变形和偏载。

图17受试轴承外套

图18受试轴承加载套

表3尺寸检测结果（一)

表4尺寸检测结果（二)

表5尺寸检测结果（三)

表6硬度检测结果

3.3 加载头设计复查

试验机的径向加载油缸采用球头加载，球头与加载套上的球窝接触，并向受试轴承传递径向力。球头与球窝的安装同轴度，两个球面间的密合情况 会影响径向力的施加。理论上，若球头与球窝安装同轴存在偏差或两球面的最先接触点不在理想位置上时，将产生倾覆力矩,并作用在受试轴承外圈上，造成受试轴承滚动表面一定程度的偏载，进而引起受试轴承滚道*部接触应力的增大。

据了解，本次试验使用的“球头对球窝”方式加载，目的是为防止受试轴承的外套轴向滑移，且目前该加载结构在很多试验机上大量使用，并开展过很多试验，未发生异常现象。因此，只要能够确保球头与球窝的安装同轴度良好，使两个球面密合，该加载结构可以正常使用，不会导致受试轴承失效。

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综合分析

依据轴承安装结构原理、试验工装尺寸和硬度检测结果，受试轴承安装在外套内，外套安装在加载套内。加载套内径尺寸比标准值偏小较多，同时加载套硬度较低，两件半圆形加载套安装在受试轴承外套上使用紧固螺栓连接并拉紧时，会产生椭圆变形。受试轴承外套硬度偏低，会跟随加载套产生椭圆变形。当试验加热至120℃时，因线膨胀系数差异，受试轴承外套外径膨胀量较大，加载套内径膨胀量较小，二者膨胀量差异将进一步引起较大的内力变形，从而造成受试轴承外圈椭圆变形，同时受试轴承外圈变形椭圆的短轴与加载套螺栓拉紧变形方向相吻合。外圈异常变形会造成保持架擦伤等后果。

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整改措施

经过上述分析，本次轴承失效的原因为:加载套内径加工尺寸偏小、硬度较低，使用紧固螺栓连接拉紧时产生椭圆变形，进而造成轴承外圈的变形和偏载。试验过程中，因外圈滚道*部接触应力偏高而过早发生疲劳剥落，从而导致试验轴承失效。

针对上述原因，制定了改进措施:对工装进行适当的热处理，应考虑实际试验时工装热膨胀变形可能造成的影响，并对工装尺寸按设计图纸技术要求进行控制。

按照上述改进措施进行了整改，改进后已完成4500h试验，未再发生故障，证明原因分析合理、改进措施有效。

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结语

通过本次故障分析及整改，成功找到了轴承失效的原因并进行整改，也获得了项目管理方面的经验。今后再开展相关试验时，技术人员应该在试验开始前，组织开展多轮次的试验设计方案评审，及时优化，消除试验系统隐患，保证试验顺利开展。

于洋,张智博,赵文华等.某型燃气轮机圆柱滚子轴承失效原因分析[J].燃气轮机技术,2023,36(02):50-56.

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