烧嘴型号(烧嘴型号标准)

烧嘴价格

SIO：烧嘴类型，

40：烧嘴出口尺寸，

H：火焰形状为长焰，

B:燃料种类为天然气，

300：烧嘴导焰管长度为300mm,

235:烧嘴头位置，

S:电极种类

烧嘴型号300功率是多少

蓄热式烧嘴（RCB）蓄热式烧嘴是一种通过蓄热球从窑炉烟气中回收热量来预热空气以此达到交替燃烧均匀加热目的的烧嘴。蓄热式烧嘴主要应用于业燃气加热领域，以低NOx排放，很高的燃烧热效率著称。蓄热式烧嘴的参数太多了，像功率大小，热效率、排放值等都是它的参数。蓄热式烧嘴

烧嘴品牌有哪些

BST_RCL系列高效换热式低Nox燃烧器

1

概述

BST-RCL系列燃烧器是北京兴达奇热工控制设备有限公司研发的新一代高效节能型低Nox排放燃气烧嘴，是具有完全知识产权的系列化专利产品，适用于各类燃气（天然气，液化气，混合煤气等）。主要应用于加热、熔化、热处理及各类间歇式窑炉。由于节能减排环保效果显著，经济效益突出，目前广泛应用于各类锻造加热炉、熔铝炉和热处理加热炉的加热工艺。

2

工作原理

BST-RCL系列燃烧器把烧嘴、换热器和排烟装置有机地组合在一起，形成一个有机整体。

BST-RCL系列燃烧器燃烧结构采用空气分级技术设计，实现分级燃烧，从而极大地降低Nox排放浓度。

窑炉采用BST-RCL燃烧器时，助燃空气经烧嘴内置换热器换热后直接进入烧嘴燃烧室，炉子不需要另设烟道，炉内烟气在引射器（或引风机）抽力的作用下经内置换热器后排出。

由于助燃空气是常温状态进入烧嘴，以及炉子烟道的减少，将极大地简化和优化炉子空气管道、烟道和炉体的设计，并降低制造和维护成本。

BST-RCL自换热式燃烧器采用嵌入式两级强化换热器，能高效地利用炉内排放的高温烟气预热助燃空气，可以将助燃空气温度预热到500℃以上（预热温度的高低，与炉温及烧嘴负荷有关），仅预热空气一项可以节约燃料20—30%;而且预热空气除带入物理热外，还可以提高理论燃烧温度，强化加热，缩短升温过程。

烟气引射器的设计，可以实现通过调节引射器的抽吸强度以调节炉膛压力，有利于提高燃烧装置的自动化水平。

3

主要性能参数和特点

●烧嘴型号：BST-RCL系列，烧嘴功率：60kw----1000kw；

● 具有宽泛的调节比：1：10；

● 控制模式：连续比例调节，大小火脉冲控制调节；

● 低Nox排放：采用分级燃烧技术，独特的混合与燃烧方式，极大地降低Nox的排放，Nox的排放可以低于150mg/Nm3；

● 燃烧安全性好：实现全过程烧嘴火焰监测和熄火安全保护功能，安全性能好；

● 适用于不同的火焰速度设计：烧嘴火焰出口速度：60---150m/s；

● 火焰稳定性好：过剩空气或理论空燃比下燃烧火焰都有极佳的稳定性；

● 空气预热温度可以高达500℃（与炉温及烧嘴负荷有关），可以显著地提高燃烧效率，能源利用率，从而节约能源。

● 具有自动点火和火焰监测功能，提高自动化程度，并改善操作环境；

● 空气和燃气入口皆带有流量孔板；

● 可适用于天然气，液化气，城市煤气，低热值燃气等；

4

应用案例

BST-RCL系列燃烧器是北京兴达奇热工控制设备有限公司研发的新一代高效节能型低Nox排放燃气烧嘴，适用于各类燃气（天然气，液化气，混合煤气等），与北京兴达奇公司BMU系列智能型安全燃烧控制单元和控制阀组等构成北京兴达奇公司组合成套燃烧系统。该燃烧设备系统具有节能、环保、安全和高效的特点，在国内居于领先水平，目前在熔炼炉，锻造炉，台车炉等各型炉窑上得到了大量的成功应用，为客户创造了很好的经济效益和社会效益。

炉膛温度：750℃；

燃烧器类型：BST-RCL230MBB，

烧嘴功率：230kw

燃气类型：天然气

炉膛温度：1090℃；

燃烧器类型：BST-RCL450HBB，

烧嘴功率：450kw

燃气类型：天然气

炉膛温度：1200℃；

燃烧器类型：BST-RCL800HBB，

烧嘴功率：800kw

燃气类型：天然气

炉膛温度：860℃；

燃烧器类型：BST-RCL120HBB，

烧嘴功率：120kw

燃气类型：天然气

燃烧器类型：BST-RCL600HBB，

烧嘴功率：600kw

燃气类型：天然气

北京兴达奇公司将始终坚持和秉承精益求精、持续品质提升、满足客户需求的理念，为各界朋友提供更加优质的产品和服务。

品质铸就卓越，兴达奇，你我共同的选择！

烧嘴型号代表什么意思

BST_REC系列

I型辐射管燃烧器

1.概述

2.BST-RECN系列I型辐射管燃烧器

烧嘴型号：BST-RECN系列，烧嘴功率：60kw----450kw；

具有宽泛的调节比：1：10；

控制模式：连续比例调节，大小火（开闭式）脉冲控制调节；

换热器：一级翘片式换热器，换热效率高；

助燃空气预热温度250--400℃（取决于炉膛温度的高低）；

烟气排放温度350--650℃（取决于炉膛温度的高低）；

低Nox排放：采用分级燃烧技术，独特的混合与燃烧方式，极大地降低Nox的排放，Nox的排放可以低于150mg/Nm3；

燃烧安全性好：实现全过程烧嘴火焰监测和熄火安全保护功能，安全性能好；

火焰稳定性好，在大过剩空气系数时高速喷射，也没有脱火现象；

具有自动点火和火焰监测功能，提高自动化程度，并改善操作环境；

空气和燃气入口皆带有流量孔板；

3.BST-RECN系列I型辐射管燃烧器

3.1BST-RECL系列燃烧器工作原理

BST-RECL系列燃烧器把烧嘴、换热器和排烟装置有机地组合在一起，形成一个有机整体。

BST-RECL系列燃烧器燃烧结构采用空气分级技术设计，实现分级燃烧，从而极大地降低Nox排放浓度。

 BST-RECL自预热式燃烧器采用嵌入式两级强化换热器，能高效地利用炉内排放的高温烟气预热助燃空气，可以将助燃空气温度预热到600℃以上（预热温度的高低，与炉温及烧嘴负荷有关），仅预热空气一项可以节约燃料20—30%;而且预热空气除带入物理热外，还可以提高理论燃烧温度，强化加热，缩短升温过程。

烟气引射器的设计，可以实现通过调节引射器的抽吸强度以调节+炉膛压力，有利于提高燃烧装置的自动化水平。

烧嘴型号：

BST-RECL系列，烧嘴功率：

60kw----600kw；

具有宽泛的调节比：1：10；

控制模式：

连续比例调节，大小火（或开闭式）脉冲控制调节；

换热器：

二级增强型翘片式换热器，换热面积与BST-RECN系列相比提高100%以上，换热效率高；

助燃空气预热温度450--700℃（取决于炉膛温度和烧嘴负荷的高低）；

烟气排放温度200--400℃（取决于炉膛温度和烧嘴负荷的高低）；

低Nox排放：

采用分级燃烧技术，独特的混合与燃烧方式，极大地降低Nox的排放，Nox的排放可以低于150mg/Nm3；

燃烧安全性好：

实现全过程烧嘴火焰监测和熄火安全保护功能，安全性能好

火焰稳定性好，无论是过剩空气燃烧；

具有自动点火和火焰监测功能，提高自动化程度，并改善操作环境；

空气和燃气入口皆带有流量孔板；

应用案例

BST-RECN140燃烧器在辊底炉上的应用

炉膛温度：860℃；

燃烧器类型：BST-RECN140，

烧嘴功率：140kw

燃气类型：混合煤气

煤气热值：2350kcal/m3

BST-RECL燃烧器在辊底炉上的应用

炉膛温度：860℃；

燃烧器类型：BST-RECL160，

烧嘴功率：160kw

燃气类型：天然气

天然气热值：8400kcal/Nm3

-END-

烧嘴工作原理

【开栏的话】

    标兵是旗帜，鼓舞斗志；标兵是力量，彰显进步；标兵是灯塔，指引方向。有标兵的地方就有正能量。为发挥集团公司标兵的榜样作用，引领全员在严峻形势下攻坚克难实现各项目标任务，助力集团公司走出困境、步入良性发展，特开设“标兵风采”栏目，展示部分标兵的典型事迹和感人故事。

    负责球团车间生产、工艺及设备维护管理，这是汪渡波的主要工作。他一路摸爬滚打、埋头苦干获得了一系列荣誉：2008年、2010年、2012连续三届造球技术比武第二名，2014年主控第1名。汪渡波说，这些褒奖是对自己多年来技术、业务沉淀和积累的认可。

　　球团厂工会**、副厂长杨锐介绍说，生产大班长是负责全厂全*的生产运行，工作的内容点多、面广，涉及的工艺流程和设备设施必须要熟悉和了解，而汪渡波具备了这样的综合素质。

　　长期扎根在一线的汪渡波早已经习惯把大量的时间用在了现场，每天早上七点多，他就换好工作服去现场巡视生产、设备运行状况，全厂哪里有什么样的设备、管道、按钮、堆放的物品以及运行状态他都了然于心。

　　“以往厂里2一3个月就会因为回转窑结圈被迫停窑清圈综合耗时要1-2天，严重时还需人工清圈，长35米的回转窑清理起来由于窑内温度高、环境不好、职工劳动强度特别大。烧嘴型号的更换以及平时汪渡波对火焰的调整，及时清理了小结圈，两年多以来，到现在没有出现停窑处理结圈现象，这对安全、生产运行、成本都得到了极大改善，节能降耗较以往年降低一千多万。”球团厂车间主任毛成训评价道。

　　2019年，球团厂的产量实现了历史上的新高，谈起这段成绩，汪渡波掩饰不住内心的激动。他说，在这场全员都在为之奋斗的战役中，他也在贡献自己的一分光和热。生产过程中，链篦机、回转窑中形成的生球在干燥预热中产生爆裂粉尘，除尘灰数量每天产生15车左右。灰量增加直接导致能耗增加、成本增高、成球率降低。汪渡波在降灰增产攻关课题中，收集整理各项数据，分析探讨所存在的问题，经过大量的试验比对，进行工艺调整，通过生产过程控制，对原料配比、干燥度、润磨量等关键数据进行研究和跟踪，采用查看润磨机内填充率来确定入磨料量，为造球提供好料、精料。一系列严格的工序调整和优化，灰量目前直接降至8车左右。而回热风机叶轮、机壳寿命从原来的6个月提高到18个月以上，设备利用率显著提高。同时，灰量减少后风流畅通，促进了生球干燥预热焙烧效果，节能降耗明显，产品质量稳步提高，各项指标也创历史最好水平。

　　江水奔腾，山峦叠嶂。汪渡波说工作让他觉得自己的价值所在，他热爱自己的工作。

策划、审稿：杜巍

图文：曾莉

编辑：孟丽茹

校对：曾莉

烧嘴种类

摘要：本文介绍了武钢炼钢总厂通过信息化管理、工艺技术的改进、自动控制设备的应用、新型工艺及原材料的应用使连铸板坯夹杂、裂纹、偏析控制水平得到提升。

关键词：武钢炼钢总厂；夹杂；裂纹；偏析

1武钢炼钢总厂连铸机特点简介

        武钢股份炼钢总厂是武钢冷轧硅钢、汽车板钢、高性能工程结构钢三大战略品种钢的冶炼基地，其区域包括二炼钢、三炼钢、四炼钢，由于引进铸机的时间及生产厂家不同等因素，三个炼钢厂内的连铸机类型及数量不尽相同，各厂连铸机数量及主要工艺参数特点详见表1所示。

        炼钢总厂生产品种涵盖18大系列600多个钢种牌号，根据装备特点，对各厂生产的品种进行一定的区分，达到各厂生产专业化、高效化的目的，各厂的产能及品种结构如图1所示。

2连铸坯夹杂控制提升技术应用

2.1连铸稳态浇铸技术

        现代冶金工作者对连铸浇铸过程中的稳态状态与铸坯夹杂缺陷之间的关系做了许多深入研究表明[1]，浇铸过程中的工艺状态越稳定，连铸坯因产生卷渣和二次氧化的程度越小，铸坯实物质量也就越好。武钢炼钢总厂在生产实际中为确保连铸稳态浇注，从“技术、信息化和管理方面”对炼钢全工序进行优化，实现浇铸过程铸机拉速恒定、氩气流量恒定和结晶器液面稳定控制，并对这些控制参数实现自动采集取形成控制图，在控制图中拉速、氩气流量、结晶器液面的监测数据值达到“直线”状态，即“三条直线控制模式”（见图2）。

2.1.1拉速稳定控制

        铸机拉速是连铸工艺关键参数之一，在炼钢全工序生产过程中生产节奏是影响铸机拉速稳定的最常见因素之一。为降低生产节奏对铸机拉速的影响，武钢炼钢总厂通过自主开发了生产铸机实时调度系统，对转炉、RH、氩站、铸机等生产环节实现了实时控制，每一个岗位严格按照相关时间节点进行控制，确保了生产节奏的稳定。对于影响铸机拉速的其他因素，通过制定巩固性技术措施等得到进一步提升。

2.1.2塞棒及中间包上水口氩气流量稳定控制技术

        中间包到结晶器钢流控制方式采用塞棒控制时，由于中间包上水口碗部和塞棒端部夹杂富集，使得通过塞棒的氩气流量不稳定，严重时塞棒端部氩气孔堵塞造成浇氩气不能充分吹入钢液内，加剧中间包水口堵塞情况，影响浇铸过程稳定。通过生产实践表明，取消中间包塞棒内透气塞并将吹氩孔调整到4mm，可确保塞棒氩气吹入压力稳定，减少中包透气水口碗部的夹杂富集，提高浇铸过程的稳定性，见图2。对于浸入式水口快换机械间隙，氩封通过稳定背压控制，达到氩封效果。

2.1.3结晶器液面稳定控制技术

        目前，各大钢铁企业主要是采用涡流传感器结晶器液面自动控制系统，该系统在使用过程中对设备安装精度及维护要求较高，设备在使用过程中的损耗等因素影会响使用效果。对此武钢炼钢总厂从管理和技术开展相关工作，对影响结晶器液面控制系统使用效果的中间包塞棒机械、涡流传感器安装精度、使用检查制定了设备管理制度及操作规程。这样从管理制度上减少结晶器液面使用故障频次，并提高了液面自动控制系统的使用效果，达到稳定结晶器液面的效果目的，武钢炼钢总厂通过内部管理，结晶器液面控制稳定，一般液

面波动范围在±2mm的可以达到99%，对于液面波动通过武钢质量信息化系统进行自动监控和统计，见图3。

        针对包晶钢在生产过程中易发生液面波动特点，我们对包晶钢按成品厚度优化了二冷水量方式进行冷却，适当调整了包晶钢二冷模型中的目标表面控制温度，实现增加坯壳厚度减低液面波动幅度目的。

2.2火焰清理机技术

        板坯连铸生产过程中，连铸坯表面不可避免会出现横纵裂纹、皮下针孔、夹渣、凹陷等各种表面缺陷，从而影响最终产品的质量，特别是对于表面质量要求高的汽车板、家电板等，如果铸坯表面有小的瑕疵，轧制后将加倍扩大成影响产品质量的缺陷[2]。因此，各个钢厂都在通过各种措施对铸坯表面进行清理去除铸坯缺陷。使用火焰清理机自动清理已逐渐成为各大钢厂的首选方式，它具有生产效率高、清理速度快、热量损失小、清理效果好、降低工人劳动强度等优点。

        武钢炼钢总厂清理机投产以来，根据现场工艺特点增加了防火防护、除磷、氧气缓冲球罐、中压氮气管道等装置，并对原有烧嘴型号、高压粒化水定位方式及清理工艺参数进行了优化改造，使得清理质量和效率逐步得到提高，见图4。

        通过采用火焰清理机技术，夹杂缺陷发生率明显降低，炼钢总厂铸坯在轧制工序原出现的比例上降幅达到47.3%，在合资品牌等汽车公司的改判率减少达到60%。

2.3中间包自动开浇及“一建快换”技术

        连铸中间包自动开浇是指连铸开始阶段的自动控制，其包括中间包钢液到结晶器自动开浇及铸机自动起步、升速，直至设定的目标拉速和目标结晶器液位两层功能，每层功能可单独实现[3]。目前炼钢总厂连铸区域的连铸机均可实现自动开浇，使用率达到95%以上。

        炼钢总厂四炼钢厂原水口快换采用的是目前国内常用的水口快速更换技术，利用人工操作水口更换机构在1.2-1.5秒内完成新旧水口的更换。此快换技术整个过程必须由人工确认，这样带了一些问题：

（1）更换的时间不能迅速有效；

（2）液面在恢复过程时很难有效地控制液面波动，液面波动大，难以保证换水口过程铸坯质量；

（3）快换时压把操作工和快换信号给定操作工之间必须配合好，否则易造成快换机械滑道夹钢，带来生产事故隐患。

        为此，炼钢总厂自主开发中间包浸入式水口“一键快换”技术，该技术成功应用于四炼钢连铸区域，实现中间包水口更换的快速自动化，并保证其控制过程成熟、先进、可靠、实用，应用水口一键快换后四炼钢水口快换铸坯夹杂改判量得到了降低，比例减少了75%。

2.4大包下渣自动检测技术

        连铸生产过程中，钢液浇铸至后期钢包渣不可避免的流入中间包，这些钢包渣流进中间包后会增加中间包渣的氧含量，造成中间包钢液中铝、硅、钛等易氧化的合金元素烧损，特别是与钢液中的铝结合形成氧化铝夹杂物。这些氧化物富集易造成水口堵塞，影响铸坯内部纯净度质量。

        武钢炼钢总厂采用新型振动式大包下渣检测系统，下渣检测有效率达到95%以上，中间包渣后同比减少41.9%，中间包渣中的ω（FeO）平均为5.53%，同比下降了15.35%，实现了浇铸尾期钢液的保护浇铸。

2.5高黏度保护渣技术

        结晶器保护渣在连铸工艺中起着重要的作用，选择和应用合适的结晶器保护渣不但可以保证连铸工艺稳定顺行，而且可以大幅度提高铸坯的表面和皮下质量。在选不同性能保护渣时，需根据连铸工艺条件、连铸设备特点和钢种特性而定，20世纪80年代由于工艺技术和结晶器保护渣耗量不足等条件的限制，导致铸机粘连漏钢

[4]比较频繁，因此选用黏度和融点低的结晶器保护渣才行。

        由于连铸装备、工艺技术的进步，冶金工作者对保护渣研究表明，提高结晶器保护渣的黏度对于控制铸坯在轧制工序出现Al2O3夹杂缺陷有利，武钢炼钢总厂根据钢种特性，对超低碳IF钢所使用的保护渣A的成分进行调整（见表2），使其黏度由原来0.1Pa.s提高到0.33~0.43Pa.s，调整后不但满足了现场生产安全的要求而且明显改善铸坯实物质量，并可使轧钢工序的Al2O3夹杂发生率减少20%。

        钢材的洁净度取决于其中的非金属夹杂物，尤其是它们的数量、大小、形状、成分和分布。国内外研究表明造成冷轧薄板坯夹杂物缺陷与钢液中的全氧含量有较强关联性，因此钢液中的全氧含量已成为控制冶炼工序控制夹杂物含量水平的一个重要工艺参数。武钢炼钢总厂连铸区域通过规范和改进连铸保护浇铸工艺、应用IF钢高碱度低碳低硅碱性中包覆盖剂、利用水模试验改进浸入式水口结构及优化浸入式水口插入深度等工艺技术来提高中间包钢液的全氧含量控制水平和结晶器液面稳定性。

        经统计中间包的T[O]≤25ppm和[N]≤20ppm比例分别达到80%以上，对中间包第1炉次的过程T[0]及[N]检测数据如图5所示，对单中包第2、4、6炉次的T[0]及[N]检测数据如图6所示，由图6可知武钢炼钢总厂中间包T[0]及[N]控制比较稳定，铸坯夹杂物（>50μm）数量密度统计见表3，由表3数据可知，武钢铸坯夹杂物的数量密度为0.545个/mm2。

3连铸坯裂纹控制提升技术应用

3.1倒角结晶器技术

        典型的连铸板坯角横裂纹缺陷，由于其形成机制复杂、影响因素众多被公认为是世界性难题，尤其是微合金化技术得到广泛应用以后，板坯角横裂纹的问题更加突出[5]。单纯的连铸工艺优化很难从根本上消除板坯角横裂纹，设备上有创造性的改进，实践也表明，采用倒角结晶器可以有效的控制板坯角横裂纹缺陷。

        经研究，板坯角部横裂纹经过轧制拉延后可形成一定形状的边部纵裂纹，武钢炼钢总厂采用倒角结晶器后轧钢工序出现边部纵裂效果见图7，同时采用倒角结晶器可大幅度降低超低碳钢边部翘皮现象，见图7。

3.2二次冷却幅切技术

        在现代板坯连铸机在生产过程中通常要适应不同断面铸坯的生产要求，当二次冷却控制不合理时，容易造成铸坯在钢种的第Ⅲ脆性温度范围内进行矫直导致铸坯表面横裂和角部横裂。因此，铸机喷嘴冷却在设计要去同时满足最宽最窄板坯的冷却要求，这就要求喷嘴冷却可在铸坯宽度上自动调节喷淋范围，实现自动幅切功能。炼钢总厂针对三炼钢3#连铸机生产的铸坯宽度范围大特点，对该铸机二次冷却系统进行改造，沿出铸坯方向对不同区域的扇型段实现不同喷淋范围的动态幅切功能，即在铸坯宽度方向对边部喷嘴和中部喷嘴采用独立的冷却回路，通过控制边部喷嘴的冷却回路的开关大小，实现边部与中部喷嘴喷淋范围和冷却强度的变化，使得裂纹敏感性钢的角部横裂纹得到有效控制，宽度方向切幅示意图见图8。

3.3高碱度结晶器保护渣技术

        由于中碳钢结晶器弯月面比较小，融渣流入受到一定的阻碍，因此，中碳钢保护渣要有比较好的流动性。

        为了使结晶器融渣的流动性好，必须降低保护渣的黏度，但中碳钢保护渣还需具有较高的结晶温度以使钢液能在结晶器内均匀冷却，达到避免裂纹的目的。武钢炼钢总厂在使用中碳钢结晶器保护渣时，为了降低裂纹发生率对结晶器保护渣的碱度进行优化改进，改进后的结晶器保护渣碱度提高到1.42。实践表明，提高碱度后的中碳钢结晶器保护渣满足生产需要，铸坯裂纹发生率降低了40%~50%。

        在裂纹控制方面，我们还对裂纹敏感性强的钢种二次冷却制度进行改进，根据钢种成分含量，特别是Nb成分，重新制定二次冷却标准制度，取得了良好的效果。

4连铸坯偏析量控制提升技术应用

        中心偏析是危害性较大的板坯缺陷，目前常用来减轻板坯中心偏析的方法有：电磁搅拌、控制钢液过热度、结晶器喂丝和利用辊缝收缩轻压下技术，据研究，这四种方法中辊缝收缩轻压下技术最经济且效果最好。

        目前在武钢炼钢总厂中采用静态和动态辊缝两中辊缝控制模式，对于奥钢联(VAI)连铸机扇型段具有SMART系统的采用动态辊缝控制模式，而其它没有SMART系统的连铸机采用静态辊缝。由于钢液是在一定的温度范围内完全凝固，因此钢液从开始凝固到完全凝固过程中存在一个两相区，为降低因铸坯收缩导致的中心偏析，通过扇形段的压下量补偿铸坯收缩。通过生产实践，在保证生产安全的前提下，压下量可以提高到6mm以上。

        武钢炼钢总厂为保证铸机工作精度实行定期测量辊缝制度管理，设备人员对辊缝异常的扇型段进行及时更换。同时，工艺技术人员通过调整扇型段的压下区间和压下量，进一步改善铸坯偏析效果（见图9），消除B级中心偏析，实现中心偏析≤C1.5的比率达到99.9%以上。

5结语

        武钢炼钢总厂区域内的连铸机特点，通过稳态浇铸技术、火焰清理机技术、中间包自动开浇及“一建快换”技术、大包下渣自动检测技术、高粘度保护渣技术使钢液纯净得到提高的同时铸坯夹杂控制技术水平得到提升；通过倒角结晶器技术、二次冷却幅切及高碱度保护渣技术使得铸坯裂纹缺陷得到有效控制；并通过扇型段辊缝精度使连铸坯偏析得到改善。

参考文献：

[1]王新华等.洁净钢-洁净钢生产工艺技术.中国金属学会译.2006

[2]韩俊等.火焰清理机在板坯连铸生产中的应用.连铸.2012（2）：38

[3]虞哲彪等.宝钢1450板坯连铸自动开浇过程控制技术.宝钢技术.2000(1):P60

[4](日)KenliIchikawa等.连铸结晶器保护渣的最新趋势.p7:15

[5]刘洋等.利用倒角结晶器消除连铸板坯的角横裂纹缺陷[J].钢铁.2012(4).vol(47):47

[6]雷华等.板坯连铸无极调节幅切技术[T].重型机械.2013:129

来源：钢铁技术网