滤布型号与目数对照表(压滤机滤布型号与目数对照表)
滤布型号大全80目
目是指每英寸筛网上的孔眼数目，50目就是指每英寸上的孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。目数越大，表示颗粒越细。类似于金相组织的放大倍数。目数前加正负号则表示能否漏过该目数的网孔。负数表示能漏过该目数的网孔，即颗粒尺寸小于网孔尺寸；而正数表示不能漏过该目数的网孔，即颗粒尺寸大于网孔尺寸。例如，颗粒为-100目~+200目，即表示这些颗粒能从100目的网孔漏过而不能从200目的网孔漏过，在筛选这种目数的颗粒时，应将目数大（200）的放在目数小（100）的筛网下面，在目数大（200）的筛网中留下的即为-100~200目的颗粒。扩展资料：粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒
滤布怎么分多少目
如题：豆腐滤布说20目、40目、60目、80目是什么意思？我厂的过滤布，透气性更好、漏水性快，易清洗、寿命长，是空气、泥浆等过滤的首选。
滤布的目数和孔径对比
过滤，是最基本、简单、实用的化学分离手段，初中化学实验中的粗盐提纯部分，就是论述过滤的重要性。实验室，过滤采用布氏漏斗+滤纸、砂芯漏斗；工厂，过滤采用滤布+离心机、漏斗等形式。
无论是选择何种过滤方式，其中最关键的就是滤纸、砂芯以及滤布规格的选择。快速、准确的进行三者的切换，能够避免技术进入工厂的麻烦。
滤纸分为定性滤纸与定量滤纸两类，主要区别：灰化后产生灰分的量，定性滤纸不超过0.13%，定量滤纸不超过等于0.0009%。定量分析滤纸，分快速、中速、慢速，滤纸盒上分别用白带(快速)、蓝带(中速)、红带(慢速)；定性分析滤纸，分快速、中速、慢速，滤纸盒上面用文字标出。
滤纸规格圆形和方形两种，其中圆形纸直径分为： 5.5、 7、 9、 11 、12.5 、15 、18 、23、 27（cm）；方形，纸尺寸/cm*cm ，分为：60cm×60cm和30cm×30cm。
滤纸过滤速度：快速小于等于35秒；中速 小于等于70秒；慢速小于等于140秒。滤纸孔径：快速滤纸孔径为80～120(μm)微米；中速滤纸孔径为30～50(μm)微米；慢速滤纸孔径为1～3(μm)微米。
砂芯：砂芯漏斗是耐酸玻璃滤过仪器，系采用优良硬质高硼玻璃组成，具有较高的理化性能，最常用的为3#、4#砂芯。如果含部分色物质或树脂状物质样品，砂芯漏斗的底部铺一层吸附剂(硅酸镁、硅胶、氧化铝)，然后再减压过滤。
砂芯的型号与对应孔径的关系：G1：孔径为20~30(μm)微米，用于过滤粗沉淀物及胶状沉淀物；G2：孔径为10~15(μm)微米，滤除粗沉淀物及气体洗涤；G3：孔径为4.5~9(μm)微米，滤除细沉淀物，过滤水银；G4：孔径为3~4(μm)微米，滤除细沉淀或极细沉淀物；G5：孔径为1.5~2.5(μm)微米，滤除细沉淀或极细沉淀物；G6：孔径为(μm)微米，滤除1.5~0.6μm的病菌。
滤布：由天然纤维或合成纤维织成的过滤介质，包括：全棉滤布、锦纶滤布、涤纶滤布、丙纶滤布以及尼龙滤布，常见织法包括：平纹、斜纹和缎纹，平纹的织法最紧密，斜纹次之，缎纹则较疏，孔隙率依次增加。
滤布目数：表示滤布细孔的密度大小，而“目”是表示每一平方英寸（1平方英寸=2.54平方厘米）的滤布上孔的个数。常用筛网目数与孔径对照表如下：
一般在选择滤布目数时应稍大于所要截留的颗粒直径，在过滤的初级阶段有少量的小颗粒穿滤，当所截留的较大颗粒搭桥形成滤饼层后，就可以消除穿滤现象，有助于提高过滤效率。
总体而言，在实验室过滤完成之后，相对应于孔径比较，可以较快、较为准确的筛选合适的滤布。工厂工艺过程中，还应该相对于具体实验，做具体的校正。
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40目60目80目筛网哪个细
越努力，越幸运。这里是锅炉圈！
大家好，我是刘亮亮(lbh890510)！
培训资料
事故预案
锅炉规程
司炉考证
操作要点
转发福利
技术改造
商务合作
锅炉运行规程
前言
一、修编本规程的依据：
1、《电力工业技术管理法规》
2、部颁《锅炉运行规程》
3、《防止电力生产重大事故的二十四项重点要求》
4、制造厂相关资料。
5、同类型锅炉运行规程。
6、设计院相关资料和实际运行经验。
二、下列人员应熟悉并执行本规程：
1、主管生产的副总、总工程师。
2、锅炉的专业技术人员。
3、生产部部长、值长。
4、锅炉运行人员。
5、锅炉检修专业负责人、锅炉检修班长和工作负责人。
三、本规程如有与上级规程、规定相悖之处，按照上级规程、规定执行。
1.锅炉运行操作
1.1设备规范及设备系统
1.1.1设备规范
1.1.2设备系统
1.1.3燃料特性
1.1.4锅炉附属设备
1.2锅炉启动前的准备及试验
1.2.1锅炉上水
1.2.2锅炉水压试验
1.2.3转动机械的试运行
1.2.4DCS控制系统及画面
1.2.5事故按钮试验：
1.2.6冲洗过热器：
1.2.7漏风试验：
1.3锅炉冷态试验
1.3.1冷态试验的目的
1.3.2冷态试验前的准备工作
1.3.3测定布风板空板阻力
1.3.4布风板均匀性检查（沸腾法）
1.3.5冷态料层阻力特性试验
1.3.6检查回料系统的工作性能和可靠性
1.4锅炉辅机的启动
1.4.1 启动引风机：
1.4.2 启动一次风机：
1.4.3 启动二次风机：
1.5锅炉机组的启动
1.5.1启动前的检查
1.5.2锅炉机组的启动
1.5.3升温升压
1.6锅炉运行及调整
1.6.1运行调整的任务
1.6.2运行中的要求：
1.6.3锅炉运行参数及调整过程
1.6.4锅炉吹灰
1.6.5转动设备的运行维护
1.6.6锅炉排污
1.7锅炉机组的停用
1.7.1停炉前的准备
1.7.2停炉操作
1.7.3锅炉停炉冷却
1.7.4锅炉压火热备用
1.7.5锅炉热备用再启动
1.8 锅炉的养护
1.8.2校验安全门
1.8.3停炉后的防腐
1.8.4停炉防冻
1.8.5锅炉保养
1.8.6锅炉定期工作
2锅炉机组的事故处理
2.1事故处理
2.1.1事故处理原则
2.1.2请示停炉的条件
2.1.3紧急停炉的条件与步骤
2.2锅炉水位异常
2.2.1锅炉满水
2.2.2锅炉缺水
2.2.3汽包水位计损坏
2.2.4汽水共腾
2.2.5锅炉承压部件的损坏
2.2.6锅炉及管道的水冲击
2.3 锅炉MFT跳闸及灭火
2.3.1MFT跳闸
2.3.2锅炉灭火
2.4 锅炉床温、床压、返料异常的处理
2.4.1床温异常
2.4.2料层差压异常
2.4.3床料循环倍率大幅度
2.5 锅炉结焦及炉墙损坏
2.5.1流化床结焦
2.5.2返料器结焦
2.5.3炉墙损坏
2.5.4风机故障
2.5.5电气系统故障
2.5.6厂用电中断
2.5.7DCS系统故障事故处理
3.锅炉环保
3.1除尘部分
3.1.1 除尘器本体部分：
3.1.2 电控部分
3.2脱硫、脱销
3.2.1脱硫
3.2.2SNCR脱硝
4.燃料运行
4.1燃料设备系统及参数
4.2 燃料设备的运行
4.2.1 燃料设备运行操作原则
4.3. 转动机械的运行监视
4.4 燃料设备的维护与保养
4.4.1 胶带输送机维护与保养：
4.4.2 排污泵维护与保养
4.5 燃料设备常见故障及其处理
4.5.1 带式输送机常见故障及处理
4.6 输料运行人员岗位责任制度
4.6.1 输料运行人员岗位责任制度
4.6.2 电动机运行规程:
4.6.3 输料皮带工职责：
1.1.1.1锅炉简介
循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃烧技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃烧设备之一。在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，我们对循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。
我厂的锅炉型号为UG－75/5.29－M6，次高温、次高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级二组对流过热器，过热器下方布置四组省煤器及一、二次风各三组空气预热器。
炉膛采用膜式水冷壁，炉膛内增加四片膜式水冷屏；锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，炉膛内增加三片过热器屏，尾部竖井烟道布置两级二组对流过热器；预留烟气脱硝空间，过热器下方布置四组省煤器，一级光管和三级膜式的省煤器；重新设计一、二次风空气预热器管箱。
锅炉的给水经过水平布置的四组光管式省料器加热后经导水管进入汽包。汽包内的炉水由集中下降管、分配管进入水冷壁（水冷屏）下集箱、水冷壁（水冷屏）管、上集箱，然后由引出管进入汽包。汽包内设有汽水分离装置。
在燃烧系统中，给料机将燃料送入落料管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、中级过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，灰渣活性好，具有较高的综合利用价值，能适合日益严格的国家环保要求。
锅炉安装完毕后的首次启动是对各设备系统设计、安装的一次全面检查。通过试运来发现并消除设备的缺陷和问题，为机组投产做好准备。通过锅炉的启动，如烘炉、煮炉、吹管等，使锅炉运行人员了解设备，熟悉系统，积累经验，检验各种联锁保护与自动系统的投入率，同时也是对循环流化床系统、燃烧系统、上料除灰、除渣、辅机等的一次运行考核。在整定安全阀等工作结束后，即转入锅炉的七十二小时试运行。
本说明书主要是根据循环流化床锅炉燃烧特点提出的特殊要求。锅炉的水、汽、电气等控制，按有关规定执行。
序号
名 称
单 位
数 值
1
额定蒸发量
t/h
75
2
过热蒸汽压力
Mpa
5.29
3
过热蒸汽温度
0C
485
4
汽包工作压力
Mpa
5.82
5
给水压力
Mpa
7.5
6
给水温度
0C
150
7
排烟温度
0C
150
8
料床温度
0C
750～850
9
料层差压
pa
6000～8000
10
一次风/二次风风量
m3/h
80000∕65000
11
烟气含氧量
%
3～6
12
锅炉设计效率
%
88.09
1.1.1.4锅炉基本尺寸：
1.1.2.1锅筒：
汽包规格Ф1600mm×60mm，两端采用球形封头，材质为20G。
汽包筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；给水引入套管接头；筒身前后水平处设有汽水混合物引入管接头；筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药管接头；筒身前部设有两组水位表管接头、两组电接点水位计、两组平衡容器；同时汽包上设有上下壁温测量点，在锅炉启动点火升压过程中，汽包的上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃（一般为30~70℃），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。球形封头上设有人孔。
汽包正常水位在汽包中心线以下85mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。
汽包水位控制保护限定值见下表：
热控联
锁测点
正常水位
允许水位
事故放水
MFT
水位
汽包中心线以下85mm
±50mm
+150mm
±200mm
汽包给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器和顶部百叶窗等内部设备。
汽包内装有37只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
汽水混合物切向进入旋风分离器进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字挡板。
汽包采用两个U型吊架，将汽包悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在汽包两端，可向两端自由膨胀。
锅炉的水、汽侧流程如下：
给水经过水平布置的四组膜式省煤器加热后进入锅筒。锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒。锅筒内设有汽水分离装置。饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至屏式过热器然后至汽冷旋风分离器，然后依次经过尾部汽冷包墙管、吊挂管、低温过热器、喷水减温器、高温过热器，最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。
1.1.2.2水冷壁系统：
1)水冷壁
炉膛截面呈长方形布置。炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。管子节距为80mm，规格φ60×5，材质为20G/GB5310。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。汽水混合物由两侧水冷壁上集箱及前后墙水冷壁上集箱连接管引出至汽包。
在后水冷壁上部炉膛出口处采用弯管的方式形成向分离器入口处的导流加速段，下部锥体对称让出两个返料口；侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁分别布置有二次风喷口。
2)固定装置：
水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上。集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。
3)其它：
为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置检修绳孔。
水冷壁、集箱、连接管的材质均为20G/GB5310。
1.1.2.3过热系统
1)屏式过热器：
屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有三片，屏式过热器规格为φ42×5的管子组成，屏式过热器为膜式管屏，节距为65mm。
2)包墙过热器：
为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由Φ51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm，管材为20G，鳍片材质为Q235A。
3)低温过热器：
低温过热器位于尾部竖井烟道中，在中级过热器下部，共有二组，双管圈光管水平顺列布置，管子规格Φ42×4，管子材质为15CrMoG。
4)高温过热器：
中级过热器位于尾部竖井烟道的最上部，呈三管圈光管水平顺列布置，蛇形管规格为Φ38×4。根据管子的壁温计算，管子材质为12Cr1MoVG。
5)汽温调节：
锅炉在50～100%负荷范围内，燃用设计燃料时保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用两级喷水减器，分别位于低温过热器和高温过热器之间的管道上、气冷旋风分离器和中温屏之间的管道上。以锅炉给水作为减温水水源，减温器采用喷水减温器。
6)固定装置：
高温、低温过热器通过省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
减温器的连接管由吊杆悬吊于不同标高的钢构架上；
低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上；
屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上。
1.1.2.4省煤器：
省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后。共有四组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，蛇形管用φ32×4的管子弯制而成。管子材质为20G。
省煤器给水由省煤器入口集箱两侧进入，流经四组蛇形管管排至省煤器中间集箱，通过吊挂管至省煤器出口集箱，由主给水管经分散给水管汇入汽包。
省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由吊挂管与过热器一起悬吊于炉顶。
1.1.2.5空气预热器：
在省煤器后布置三级空气预热器，采用卧式空气预热器。管子规格为φ40×2mm，空预器材质采用外搪瓷管。
空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。
一次冷风由锅炉的下级空预器后部入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入一次热风道；二次冷风由锅炉的下级空预器后部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热风道。
1) 布风装置：
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，其上均匀布置风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽为易更换夹套钟罩式风帽，采用高温合金材料。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度均与风帽头下沿平齐。
2) 排渣装置：
燃料燃烧后的灰，分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。燃料的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。
底渣从水冷布风板上的五根放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，三根作为事故排渣管。
底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。
3)二次风装置：
二次风通过分布在炉膛前、后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。
为了精确控制风量、组织燃烧，在一次风总管上设有电动风门，一、二次冷风道上装设测风装置。
1)在炉膛前下部设计增加四个给料口，给料口尺寸为直径500mm的方管，给料口在炉膛上的标高为9.5米左右；
2) 下部四个给料口上方水冷壁布置二次风喷口，给料管上部接有密封风，给料管下部有播料风，密封风由二次风提供，播料风由一次风热风道引入；给料管入口端采用一段耐热铸钢材质的管子。
1)分离器：
分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用蜗壳式汽冷旋风分离器技术，因此在炉膛出口并列布置汽冷两只旋风分离器，并采用中心筒偏置的方式，这样既结构简单，分离效率又高。
在炉膛燃烧后的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，将烟气夹带的物料分离下来，通过返料器返回炉膛循环再燃烧。分离后的烟气经中心筒流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为900℃左右。
2)返料器：
每个分离器料腿的下部均装有一个返料器，由钢外壳与耐火材料衬里组成。
返料器内的返料风采用高压冷风，由小风帽送入，入口风管母管上要装设流量计、压力计和风量调节阀门。返料器的布风板设有一根放灰管。返料风室设有一根放灰管。
每个返料器悬吊于分离器下部并且用悬吊于锅炉钢架上的辅助吊杆将其悬吊，入炉部分的返料管的重量支撑在炉膛水冷壁上，与炉膛总体悬吊。
1) 给水操纵台：
给水操纵台为三路管道给水，其中主给水管路，装有电动闸阀和的调节阀。可满足40%～100%负荷需要。
旁路给水管道装有电动截止阀和调节阀。可满足40%以下负荷需要，在锅炉启动过程中使用。
上水管路装有两只电动截止阀和一只电动调节阀，在锅炉水压试验和锅炉启动前上水用。在主蒸汽管道上还装有电动闸阀。
2)再循环管路：
在锅炉启动初期，由于蒸发量低，且在点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省料器中水有一定的流速，在汽包下部水空间至省料器给水分配集箱，装有再循环管，并装有DN50的截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，当锅炉给水启动时立刻关闭，防止给水直接进入汽包。
3) 喷水减温水管路：
过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前的主给水管道。主喷水管道分成两路向两只喷水减温器供水，进行蒸汽温度的调节，保证锅炉的运行正常。
4) 其它：
在汽包直段的两侧布置有两只双色水位计，还装有水位报警、水位调节等元件，以便监视和调节汽包中的水位。同时，为了保证锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却装置。
在锅炉的汽包和集汽集箱上装有安全阀，当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压，起到保护作用。
5) 炉墙：
炉膛与过热器部分的烟道采用轻型保温材料进行保温后，再加炉墙外护板保护。
省煤器部分烟道采用钢护板结构轻型炉墙，再加炉墙外护板保护。分离器及返料器由内到外为高强度耐磨耐火浇注料、轻质浇注料。
6) 膨胀设计：
循环流化床锅炉的膨胀是设计关键之一，若处理不当，直接影响锅炉的正常使用。
锅炉设有膨胀中心，炉膛、分离器、返料器在不同的高度均设有导向装置。
在锅炉的不同部位设置了膨胀节，炉膛出口与分离器入口之间；分离器出口与出口烟道之间；出口烟道与尾部烟道入口之间；返料管之间；省料器出口烟道与空气预热器入口之间。
在炉膛和过热器对流烟道部分设置了多层水平圈状刚性梁，能在各种工况下，防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，确保了水冷壁和包墙过热器的安全。炉膛刚性梁的设计按炉膛抗爆力8700Pa进行。
炉膛部分、空气预热器之上的尾部烟道、分离器出口烟道、分离器支撑座以下的部分膨胀方向向下；分离器支撑座以上的部分、空气预热器的膨胀方向向上。
1.1.2.10防磨设计：
1) 炉膛部分：
设计时首先控制炉膛的上升流化速度5m/s，同时管子使用厚壁管。
密相区的膜式壁上焊有销钉并敷设高强度耐磨耐火可塑料，其高度前后膜式壁及两侧膜式壁均＞5m。
在密稀相区交接处的水冷壁管子采用让管结构，避免此处的烟气涡流，有效防止对管子的磨损。
炉膛出口一定的范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。
在门、孔让管处保证其平面度和密封性的基础上，再捣打高强度耐磨耐火可塑料。
2)对流受热面：
在设计时，除对受热面选用较低的烟气流速外，同时采取了一定的防磨措施。
过热器和省煤器部分：在烟气入口处的前排，采取进行加盖防磨护瓦的方法，护瓦的材质随温度的不同要求选用不同的材质。
分离器内衬采用高强度耐磨浇注料。
密封问题是循环流化床锅炉能否正常运行的条件之一，因此，在设计时进行了如下考虑：
本锅炉的炉膛采用管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成全密封型壁面。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加钢板的结构。密封填块在部件制造时就预焊好，从而保证了锅炉的安装质量。
分离器出口混合室及尾部竖井采用钢护板，保证尾部烟道的全密封。
尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子与扁钢采用焊接进行密封。
省煤器部分烟道采用钢烟道的形式，上与包墙下集箱焊接密封，下与非金属膨胀节连接，保证了此处的密封。
分离器与炉膛及出口烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。返料管与水冷壁采用焊接密封。屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温金属膨胀节密封，而下部与水冷壁采用焊接密封。
水压试验m3
正常运行m3
汽包
18.5
7.9
水冷壁
31.5
31.5
过热器
17.2
0
省料器
12.8
12.8
总 计
80
52.2
1.1.3.1设计燃料：
燃料主要为当地的生物质燃料：本工程燃料采用生物质能，生物质能又称“绿色能源”，包括树木、茅草、农作物秸秆、稻壳、秸秆压块等。本台锅炉主要原料以玉米秸秆，稻壳、花生壳、粉碎的树根、木质板皮等掺混的生物质原料。
秸秆，低位热值约为12457KJ/kg，平均灰分按9.5%计算。生物质燃料的粒度0-30mm。
燃料主要特性分析表
应用基含碳量
Cy
33.40
%
应用基含氢量
Hy
4.74
%
应用基含氧量
Oy
29.56
%
应用基含氮量
Ny
0.63
%
应用基含硫量
Sy
0.17
%
应用基灰分
Ay
9.50
%
应用基水分
Wy
22.00
%
合计
∑
100.00
%
可燃基挥发分
Vr
67.8
%
应用基低位发热量
Qydw
12457
KJ/Kg
名称
项目
单位
引风机
一次风机
二次风机
罗茨风机
型号
——
QAY-1-23.5D
QALG-2-17D
QALG-2-16.5D
SR175
额定
出力
m3/h
(min）
273000m³/h
80000m³/h
65000m³/h
1650m³/h
全压头
Pa
6700Pa
12500Pa
12000Pa
25000Pa
旋向
——
左旋45º
右旋60º
左旋90º
转数
r/min
960
1450
1450
1475
生产
厂家
——
鞍山钢峰
风机有限责任公司
鞍山钢峰
风机有限责任公司
鞍山钢峰
风机有限责任公司
鞍山钢峰
风机有限责任公司
电机
型号
——
YKK500-6
YKK400-4
YKK355-4
YX3-180M-4-18.5KW
电压
V
6000
6000
6000
380
电流
A
85.8
47.8
37.84
37
功率
KW
710
400
315
18.5
绝缘
等级
——
F
F
155
生产
厂家
——
佳木斯电机股份有限公司
佳木斯电机股份有限公司
佳木斯电机股份有限公司
六安江淮电机
1.1.4.2膜式滚筒冷渣机：
膜式滚筒冷渣机（6台）
型 号
FW-06
出 力
0-6t/h
进渣温度
≤1000℃
出渣温度
≤100℃
许用压力
0.4-0.6MPa
电机功率
4KW
设备重量
4.6t
出厂日期
2019/6/1
制造厂家
江苏东安特钢机械制造有限公司
1.1.4.3空气压缩机：
空
压
机
型 号
DSR-340AV
功 率
250KW
排气压力
0.8Mpa
排气量
42.5m³/min
尺 寸
4350*1930*2030
生产日期
2018/10/1
生产厂家
德斯兰压缩机（上海）有限公司
1.1.4.4 链斗输渣机
链
斗
输
渣
机
型 号
DS400
设计出力
30t/h
料斗宽度
500mm
输送长度
58.5m
设备重量
26.4t
电机功率
15KW
出厂编号
HY20180815-2
出厂日期
2018/08/15
生产厂家
长春市华宇机电输送设备有限公司
1.1.4.5斗式提升机
斗
式
提
升
机
出 力
30t/h
提升高度
24m
设备型号
NE-30
电机功率
11KW
提升速度
30m/min
总重量
6.8t
出厂编号
HY20180815-3
生产厂家
长春华宇机电设备有限公司
1.1.4.6扩容器
连
排
扩
容
器
压力容器类别
I类
有效容积
M3
3.5
设计压力
MPa
0.8
耐压施压压力
MPa
1.24
设计温度
℃
300
安全阀型号
A48Y-16C
DN80
主体材料
Q345R
制造日期
2018/10/23
定
排
扩
容
器
容器类型
I类
有效容积
M3
3.5m³
设计压力
MPa
0.8
耐压试验
MPa
1.24
工作温度
℃
300
排汽压力
MPa
制造厂家
连云港亨泰电力设备有限公司
1.2.1.1锅炉本体及汽水系统检修工作结束，安全措施解除，工作票收回。
1.2.1.2作好上水前的检查。
1) 开汽包、过热器、减温器空气门。
2) 开对空排汽手动门、电动门。
3) 各水位计投入运行。
4) 饱和、过热、给水压力；压力表投入运行。
5) 开连排第一道门及总门。
6) 开所有取样第一道门。
7) 开事故放水门一次门。
8) 开汽包空气门，开所有过热器空气门。
1.2.1.3检查完毕后可经省煤器上水，应向炉内上除过氧的软化水，进水温度不超过70℃。
1) 关闭汽包至省煤器入口联箱再循环门。
2) 开始阶段用给水管路小旁路进水,上水应缓慢,待小旁路来水时关闭其空气门,然后逐渐开大。
3) 上水时间：夏季不少于3小时，冬季不少于4小时。
4) 上水中应无水冲击，否则应减少上水量，在上水过程中严格控制汽包上、下壁温差小于40℃，并检查汽包，联箱的入孔门及各部的阀门，法兰等是否漏水，当发现漏水应查明原因给予消除。
5) 汽包水位达到-100mm时，应冲洗水位计，验证就地水位计与DCS水位计和电接点水位计读数一致。
6) 锅炉上水前后记录膨胀指示各一次。
7) 如锅炉进行水压试验或反冲过热器，应继续上水至空气门连续冒水时，逐个关闭空气门，关对空排汽门，停止上水。
锅炉水压试验
锅炉安装完毕或锅炉承压部件经检修后，需进行水压试验，试验压力为汽包工作压力，超水压试验遵循《锅炉监察规程》的有关规定，试验压力为汽包工作压力的1.25倍，由生产厂长或总工程师批准进行。
1.2.2.1接到水压试验通知后，做好水压试验前的准备。
1.2.2.2水压试验使用就地压力表且校验合格，压力指示与控制室CRT所显示的汽包压力应校验准确。超水压试验所选用压力表为0.5级并校验合格。
1.2.2.3试验采用除盐水且水质合格，水温及环境温度应符合《锅炉监察规程》的有关规定。
1.2.2.4水压试验时必须保持通讯联络畅通。
1.2.2.5水压试验前各阀门所处状态。
1) 主汽门及旁路门关。
2) 化学取样门，加药门、排污门、流量二次门关。
3) 给水及减温水系统各门关，省料器入口门开。
4) 所有疏放水门关，事故放水门关，汽包至省料器再循环门开（上水时关）。
5) 过热器反上水一、二次门均关。
6) 各压力表一次门开。
1.2.2.6升压与检查
1) 完成以上工作，经给水小旁路对锅炉升压、升压速度应缓慢进行，每分钟为0.3Mpa。
2) 当压力升到3.0Mpa，停止升压，观察压力变化情况，如无明显变化，继续升压。
3) 当压力达到汽包工作5.82Mpa时，关进水门，同时检修人员对系统进行一次全面检查，查看有无泄漏和其他异常情况，并做好记录。
1.2.2.7锅炉进行超水压试验时，应由生产厂长或总工程师或指定的专人主持，并有安生部、检修公司和运行部有关人员参加。
1) 超水压试验，当达到工作压力时进行全面检查后，解列水位计，安全门，汽包压力升至7.27Mpa时，停止.并保持20分钟，做好压力变化值的记录，然后缓慢降压到工作压力5.82Mpa，对系统进行全面检查，并做好检查记录。
1.2.2.8锅炉水压试验合格标准
1) 停止进水后，降压速度不大于每5分钟0.3MPa。
2) 承压部件无残余变形，无漏水湿润现象。否则应查明原因，予以处理。
1.2.2.9水压试验有关注意事项
1) 水压试验遵循《电业安全工作规程》的有关规定。
2) 水压试验时，所有检修工作应停止进行。
3) 水压试验后，由化学人员化验炉水，如不合格全部放掉。
4) 水压试验结束后，汽包等承压部件泄压用连排门，速度不得过快。
5) 超水压试验主汽门应打堵板，解列水位计，固定安全门。
6) 工作结束后，将试验中发现的问题详细记录在记录本上。
转动机械的试运行
1.2.3.1各转动机械大小修后均应做动力转动试验。验收合格后交给运行（机械动力转动试验应在电气开关合，跳及事故按钮跳闸试验良好后进行）。
1.2.3.2转动机械运行时应遵守《电力安全工作规程》的有关规定。
1.2.3.3确认转动机械及其电气设备的检修全部结束，工作票已收回。
1.2.3.4检查完毕，联系电气值班人员送上操作电源及动力电源，启动10KV高压电机的转动机械时，现场必须有专职人员监视，并站在设备轴向位置。
1.2.3.5转动机械试运行应符合下列要求：
3) 运转时声音应均匀正常，机械工作介质压力，流量达到额定要求，转动方向正确。挡板开度与DCS上指示一致。
4) 转轴的轴向串动不得超过2-4mm
5) 各轴承运行正常，温升不超过下列规定值：
滚动轴承
滑动轴承
电机定子线圈温度
电机轴承
6)轴承无漏油甩油，冷却水充足排水正常。润滑油系统正常，电机轴承油脂清洁。
7)振幅不得超过下表值（表2-1）
转速r/min
1500以上
1500
1000
750以下
振幅mm
0.05
0.085
0.1
0.12
8)风机所接的管道、风道、烟道不得有强烈的振动现象。
9)试运完毕后，将所发现的问题记录在缺陷结本上。
DCS控制系统及画面控制点的检查
1.2.4.1各风门挡板应处于关闭状态，反馈值与实际值应相同。
1.2.4.2各风机启动条件应满足。
1.2.4.3各温度、压力等各测点无坏点指示，且指示值正确。
1.2.4.4各温度、压力等无强制状态，如须强制应写明原因。
1.2.4.5各种保护、联缩应投入，如解除应写明原因。
1.2.4.6切换各种画面时，应快捷无死机现象。
1.2.4.7要启动各风机及在开启截门时应检查是否在DCS位置。
1.2.4.8各风门、截门的开关状态显示应正确，应不能显示有故障状态。
1.2.4.9各风门、截门在启动前，如须投自动打至自动位置；无须投自动打至手动位置。
1.2.4.10各报警值应及时正确。
1.2.5.1合上被试电机开关，红灯亮，绿灯灭。
1.2.5.2按就地事故按钮，此时事故喇叭鸣叫，红灯灭，绿灯亮。
1.2.5.3联锁试验：
1) 联系电气值班员，电机送电至试验位置，依次合上引风机、返料风机、一次风机、二次风机然后投上锅炉风机联锁。（锅炉启动后要投入MFT方可联跳给料系统）
2) 当拉开引风机开关时，各操作开关均应跳闸，红灯灭，绿灯亮，事故喇叭鸣叫，将跳闸开关复位。
3) 当拉开一次风机开关时，除引风机、返料风机不跳外，其它各开关均应跳闸，红灯灭、绿灯亮，事故喇叭鸣叫，将跳闸开关复位。
4)联锁顺序
引风机——返料风机——一次风机——二次风机
1.2.6.1锅炉大修后，要对过热器系统进行反冲洗，冲洗用合格的除盐水，水温控制在90℃以下。
1.2.6.2冲洗前,并做好相关联系工作，拆除反冲洗管上的旋转堵板，反冲洗阀门前各阀门应在下列位置：
1) 汽包空气门开启，集汽联箱空气门开启，省料器混合联箱空气门开启。各门待有水冒出后关闭。
2) 主汽门及其旁路，加药门，连排一次门，省料器再循环门，对空排汽电动门，事故放水门，所有的疏水门均关闭。
3) 定排一二次门全开。
1.2.6.3反冲洗过热器的一般程序是：
1) 开启反冲洗门，通过过热器向锅炉上水。以泡一泡冲一冲的方式进行反冲洗效果更好。
2) 轮流开启水冷壁下联箱的定期排污门。
3）通知化水人员取样分析水质，水质合格后，结束冲洗，关闭反冲洗门，关闭排污门，需要保持锅炉水位。
4）冲洗结束后，恢复反冲冼管的堵板。
1.2.7.1锅炉经过大修后，在冷态下，以正压或负压试验的方法，检查锅炉各部的严密性。试验前将所有的人孔，检查孔，观察孔，风机挡板关闭严密，然后进行试验。
1.2.7.2正压法试验：关闭引风机挡板，启动一次风机，调整保持燃烧室正压100～200Pa，在一次风机入口不断抛撒白色粉沫或烟幕弹（布风板上不得有床料），则不严密处会有白色粉沫或烟幕弹逸出并留下的痕迹，在漏风部位做上记号，试验完毕后进行消除。
1.2.7.3负压法试验：首先做到启动引风机，调整使燃烧室内保持-100～-150Pa，然后使用火炬或蜡烛靠近炉墙和烟道的外表面移动，如火焰吸向该处，则表明此处漏风，然后做好标记，试验完毕后进行处理。
1.2.7.4装填床料：
1) 锅炉启动之前，向炉膛内填入一定数量的床料，初始床料选用含碳量＜3%的炉渣，粒度为0～8mm。然后运行风机，使床料在布风板上均匀分布。
2) 检查所有指示的床压来确定在布风板上所积累的床料，当床料量增加，所指示的床压将随之增大。
3) 注入的床料应使床压指示达到4.5～5.5KPa。
1.2.7.5燃料的准备
2)所有螺旋给料机均试运正常。
1.3.1.1鉴定引风机、一次风机、二次风机的风量、风压是否符合设计要求，能否满足流化床沸腾、燃烧、飞灰回燃和烟气排放的要求。
1.3.1.2.检查风烟系统的严密性。
1.3.1.3.检查布风装置的布风均匀性。
1.3.1.4.测定布风板阻力。
1.3.1.5.检查床料的流化情况。
1.3.1.6.料层阻力特性试验。绘制料层阻力随风量变化的曲线，确定冷态临界流化风量和热态运行最小风量。
1.3.1.7.检查回料系统工作性能的可靠性。
1.3.2.1与试验有关的风量表、压力表及差压计等必须齐全完好。
1.3.2.2.准备好足够的试验用床料，底料一般用从CFB锅炉排出的炉渣，床料粒度要求和正常运行时燃料的粒度（0～5mm）大致相同。
1.3.2.3.检查和清理风帽，防止风帽堵塞，检查风帽和布风板是否严密和牢固。
1.3.2.4.准备好试验用的各种表格、纸张等。
测定布风板空板阻力时，布风板上无床料，开始测定时，关闭所有炉门。启动引风机、一次风机，逐渐开大调节风门挡板，缓慢、平滑地增加风量。一般每次增加4000～6000m3风量，记录一次风风量、风压、风温和风室风压的数据，一直增加到最大风量。然后再从最大风量逐渐减少，并记录相对应的风量、风温和风压。用上行和下行数据的平均值作为布风板阻力的最后数据。在平面直角坐标系中用平滑的曲线；把这些点连接起来，便得到布风板阻力与风量的变化关系；曲线进行数学处理，即可得到布风板阻力的计算公式。试验时炉膛负压维持在20～50Pa。
检查布风均匀性的方法通常是在布风板上铺一定厚度（400～600mm）且物理特性与锅炉运行床料相近的物料。启动引风机、一次风机，慢慢增大风量，观察床料的运动情况，当床料接近流化时，注意观察床面有无流化死角。在这一过程中，可以用火钩探测床面的流化情况。待风量达到物料充分流化后，迅速将风量减少到零，观察料层表面的情况，若料层表面平整，说明布风基本均匀，物料流化良好；若料层表面不平整，料层厚的地方表明风量较小，低凹的地方表明风量较大。发现这种情况时，可以检查一下风帽是否堵塞，或局部地方是否有漏风。一般只在布风不均匀较为严重时，才会出现料层表面不平整的现象。
在布风板上分别铺上400、500、600mm厚的料层，基本按照测定布风板阻力的方法，测定不同料层厚度时的风量、风温和风室压力，只在床料接近临界流化时，风量调节幅度要小一些。此时测出的风室压力，为料层阻力与布风板阻力之和，将测出的风室风压减去同一风量下的布风板阻力，就得到了料层阻力。把它们描绘在同一平面直角坐标系中，并用曲线连接起来，便得到了不同料层厚度下料层阻力与风量的关系曲线，即料层阻力特性曲线，根据冷态特性曲线可以确定冷态临界风量，并可推算出热态最低运行风量。
在炉内布风板上铺一层厚度为400～600mm、料径为0mm～5mm的渣灰，启动引风机、一次风机运行，并保证床料达到飞升速度，待细灰经旋风分离器分离一段时间（约5～10分钟），关闭风室一次风风门，将炉膛调至微负压状态，启动返料风机，调整返料风门，观察回料系统是否正常运行。
风机的启动顺序是：引风机→返料风机→一次风机→二次风机。
风机的停止顺序是：二次风机→一次风机→返料风机→引风机。
1.4.1.1 引风机启动逻辑条件具备。
1.4.1.2 检查引风机现场具备条件：如油位正常、油质合格、冷却水正常、接地线良好、地脚螺丝不松动，设备本身具备启动条件等。
1.4.1.3 向引风机发出启动指令，电流到最大45秒应返回。
1.4.1.4 确认引风机已经启动，振动、电气仪表显示和温度正常，无异音。(变频启动，通过变频调节频率，改变风量。工频启动，频率不变，改变出口挡板，改变风量)
1.4.1.5 根据炉膛负压和风量配比，合理控制引风量。
1.4.2.1 查一次风机启动逻辑条件具备。
1.4.2.2 检查一次风机现场具备条件：如油位正常、油质合格、冷却水正常、接地线良好、地脚螺丝不松动，设备本身具备启动条件等。
1.4.2.3 向一次风机发出启动指令，电流到最大45秒应返回。
1.4.2.4 确认一次风机已经启动，振动、电气仪表显示和温度正常，无异音。
保持控制最低流化风量。
1.4.3.1 查二次风机启动逻辑条件具备。
1.4.3.2 检查二次风机现场具备条件：如油位正常、油质合格、冷却水正常、接地线良好、地脚螺丝不松动，设备本身具备启动条件等。
1.4.3.3 向二次风机发出启动指令，电流到最大45秒应返回。
1.4.3.4 确认二次风机已经启动，查轴承振动、轴承温度、电流正常，无异音。
1.4.3.5 调节二次风机入口调节挡板，维持二次风压，保持炉膛出口氧量。
1.4.4. 启动返料风机：
1.4.4.1 返料风机启动的逻辑条件具备。
1.4.4.2 返料风机现场条件具备。
1.4.4.3 返料罗茨风机出口手动阀。
1.4.4.4 向投运返料风机发出启动指令，风机出口电动门自动打开。
1.4.4.5 确认投运返料风机已经启动并正常运转（振动、电流和温度振动、无异音等）。
1.4.5冷渣机启动
1.4.5.1 冷渣机现场条件具备
1.4.5.2 斗提，刮板输渣机已启动
1.4.5.3 冷却水以确认投用
1.4.5.4 启动冷渣机（检查电机电流、震动，减速机，托辊等）
1.4.5.5 打开下渣板
1.4.6干燥机启动
1.4.6.1 确保电源断路，关闭旁通阀
1.4.6.2 缓慢开启进气阀，使干燥机建立压力
1.4.6.3 合上电源，启动设备
1.4.6.4 待程序（即一个工作组再生，另一个工作组开始吸附）运行3~5周后，开启出气阀，是空气进入压缩空气管网。
1.4.7灰库卸灰
1.4.7.1 （干式放灰）按下放灰管下降按钮，使放灰管与收灰车相连
1.4.7.2 启动抽尘风机
1.4.7.3 启动干灰电动锁气器
1.4.7.4 启动气动落料插板阀
1.4.7.5 当进料以后，检查各运行设备
1.4.7.6 料满后，关闭气动插板阀和电动锁气器
1.4.7.7（湿式放灰）启动搅拌机
1.4.7.8 启动给料机
1.4.7.9 启动气动给水阀
1.4.7.10气动下灰气动阀
1.4.7.11根据灰的湿度调整给料机
1.4.7.12启动湿式放灰设备完毕后，进行检查
1.4.7.13灰车放满后，停止给料机，关闭气动给水阀。待搅拌机内没有灰时，关闭气动放灰阀。（冬季时，要用水将搅拌机内冲洗干净，水管内水放净）
1.4.8空压机启动
1.4.8.1 空压机具备条件
1.4.8.2 启动空压机
1.4.8.3 检查有无异音，电流，温度
1.4.8.4 定期进行排污
1.4.9锅炉定排
1.4.9.1 定排前和锅炉主值联系好，保持汽包水位，尽量在低负荷下排污
1.4.9.2 排污时一根根排，先缓慢开启一次门，再开启二次门。
1.4.9.3 排污时控制在30S以内。
1.4.9.4 关闭时，先缓慢关闭二次门，在关闭一次门。
1.4.9.5 逐一排污。
1.4.9.6 结束后汇报主值，排污已完毕。
1.5.1.1锅炉本体检查
1) 各孔门完整，能严密关闭，看火孔上的玻璃片完整并清洁， 燃烧室正压注意关闭严密。
2) 打开人孔，检查布风板的风帽是否齐全，不得有明显的变形损坏现象，风帽小孔无堵塞，用灯光检查受热面管有无泄漏，有无严重变形。
3) 各热电偶温度计完整，无损坏现象，各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密。
4) 防爆门完整、严密、防爆门上及其周围无杂物，动作可靠，检查金属、非金属伸缩节完好，严密无损坏。
5) 检查各阀门、风门、挡板符合下列要求：
6) 检查汽包水位计，应符合下列要求:
A汽、水连通管保温良好。
B水位计指示清晰，标尺正确。
C汽门、水门和放水门严密不漏，开关灵活。
D水位计的安装位置及其标尺正确，在正常水位及高、低水位线处有明显标志。
E备有冲洗汽包水位计时防止烫伤工作人员的防护罩。
F照明充足、可靠。
G投入水位计。
7) 检查压力表，应符合下列要求：
A表面清晰，汽包压力表及过热蒸汽出口压力表在工作压力处时应有标志。
B表计指在零点。
C校验合格，贴有校验标志，加装铅封。
D照明充足。
E投入压力表。
8) 检查安全阀，应符合下列要求：
A排汽管和疏水管完整、畅通，装设牢固，排汽管有防止作用力的支架。
B能自由活动，周围无杂物和积灰。
C装有防护罩。
D手柄位置便于操作。
9) 检查承压部件的膨胀指示器，应符合下列要求：
A指示板牢固地焊接在锅炉主要梁上，指针牢固地垂直焊接在膨胀件上。
B指示板的刻度正确、清楚，在板上的基准点上涂有红色标记。
C指针不能被外物卡住或弯曲，指针与指示板面垂直，指针尖与指示板面距离3～5mm.
D锅炉在冷态时，指针应指在指示板的基准点上。
10) 检查回料系统应符合下列要求：
A旋风分离器、回料立管、回料器完整无损，密封良好。无堵塞，各部畅通。
B防磨绝热材料完好，无脱落。
C风帽完好无损，风口畅通，床内无焦渣杂物。
D调节风门灵敏好用，指示正确。
E返料风畅通、完好，无堵塞。
F放灰管无堵塞、无积灰。
11) 排渣管无异常或焦块，连接处牢固，放渣门开关灵活牢固，能严密关闭。
12) 检查汽水管道及燃油管道，应符合下列要求：
A支吊架完好，管道能自由膨胀。
B保温完整、表面光洁。
C管道上有明显的表示介质流动方向的箭头。
13) 检查现场照明，应符合下列要求：
A事故照明灯齐全、完好、电源可靠。
B锅炉及辅机各部位的照明灯具齐全，具有足够的亮度。
C操作室的照明充足，光线柔和。
1.5.1.2.热工仪表及控制设备检查
1) DCS控制系统完整、好用，电源已送上，系统运行及数据正常。
2)各控制阀门、调节门、风门挡板开度在正常范围内，远控与就地开度相符。
3)所有热工仪表、信号、操作开关及联锁开关配备齐全，完整好用。
4)所有控制开关在停止位置，联锁开关在解除位置。
5)模拟图正确，所有标志齐全、名称正确。
6)投入各热工表计一次门。
7)检查报警系统其报警灵敏，声音宏亮，联锁正常。
A汽包水位高、低报警。
B主蒸汽压力高、低报警。
C主蒸汽温度高、低报警。
D汽包水位高联动紧急放水门。
E主蒸汽压力高联动向空排汽门。
F指示灯泡、灯罩齐全、颜色正确。
1.5.1.3.转动机械的检查
1)所有转动机械的安全保护完整、牢靠，靠背轮联接完好，传动构件完整、齐全，地脚螺丝不松动，检查所有电机外壳接地，完好牢固。
2)检查引、送风机、二次风机、外形正常完好清洁，所有就地仪表完好。
3)检查一、二次风机进口消音器进风口无异物堵塞。
4)检查振动器装设牢固，底板无破裂。
5)检查水冷输渣机、冷渣机接头处不漏水，输渣系统完好无损。
6)检查输渣机变速箱完整，齿轮，完好。
7)所有转动轴承油位正常，油质合格。
8)冷却水充足，排水畅通不飞溅。
9)用手盘动靠背轮无卡涩现象。
10)电动机应符合《厂用电动机运行规程》的规定，低压电机绝缘不低于0.5兆欧，高压电机不低于10兆欧。
1.5.1.4检查烟风系统：
1) 检查一次风道，二次风道严密无漏风。
2) 检查炉膛、风室、旋风分离器、对流竖井以及烟道、布袋除尘器严密无漏风。
3) 检查空气预热器、无变形破漏、烟、风两侧隔离完全。
4) 检查热风道保温良好，风道上挡板、风量计、膨胀节、法兰接合面严密。
5) 检查开关挡板开关灵活、开关方向指示明确，电动调节装置完好。
6) 检查料仓、落料管完好，检查燃烧室落料口畅通。
7) 检查放渣管畅通，风室放灰管、返料器放灰管、返料器小风室放灰管畅通。
8) 检查给料、返料管与燃烧室连接的膨胀节完好无破漏。
9) 各挡板、阀门开关状态正确。
10) 检查料、水、渣、冷却水的准备情况
A检查大料斗的料位情况。
B检查点火用油的储油情况。
C装好粒径0～8mm的点火底料，约厚400～600mm。
11) 完成与热控、汽机、电气、化水、除氧、燃料输送班、布袋除尘器及输灰、出渣、值长、主管的联系与汇报工作。
12) 检查各岗位人员上岗情况。
13) 在规定时限内完成启炉前的检查工作后，主值向值长报告已完成全部检查工作。
1.5.1.5DCS控制系统及画面控制点的检查
1)各风门挡板应处于关闭状态，反馈值与实际值应相同。
2)各风机启动条件应满足。
3)各温度、压力等各测点无坏点指示，且指示值正确。
4)各温度、压力等无强制状态，如须强制应写明原因。
5)各种保护、联缩应投入，如解除应写明原因。
6)切换各种画面时，应快捷无死机现象。
7)要启动各风机及在开启截门时应检查是否在DCS位置。
8)各风门、截门的开关状态显示应正确，应不能显示有故障状态。
9)各风门、截门在启动前，如须投自动打至自动位置；无须投自动打至手动位置。
10)各报警值应及时正确。
除了完成“第一节冷态启动前的检查与准备”的工作外，还必须完成如下各项工作与试验。
查清运行与检修交接手续，证实大修合格，部分试运完毕。
1)检查现场条件
A场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面起码应做好粗地面，最好使用正式地面，试运现场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标志。
B试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
C试运区的梯子、步道、栏杆、堵板应按设计安装完毕，正式投入使用。
D排水沟道畅通，沟道及孔、洞盖板齐全。
E试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
F试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能在故障时及时自动投入。
G各运行岗位都应有正式的通讯装置，根据试运要求增设临时岗位，并应有可靠的通信联络设施。
H严冬季节，应对有关阀门和管道采取必要的防冻措施，以防冻裂。
I下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成：
锅炉范围内管道、汽水系统、疏水系统、主汽系统、主给水系统、加药系统、烟风系统、排污系统，除尘、除灰、除渣系统、冷却水系统、取样系统、气力输灰系统。
1.5.1.7下列设备应试验合格
1) 一、二次风机，引风机，流化风机经调试合格。
2) 热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。
3) 输料系统及其PLC经试运调试结束并符合要求。
4) 输渣系统及冷渣机经试运结束并符合要求。
5) 布袋除尘器经试验调试合格。
6) 气力输灰系统经试运结束并符合要求。
7) 加药泵试运合格。
8) 试验各电动门、调整门、挡板的灵活性。
1) 风帽齐全、完整、严密，风口通畅，烧损部份已更换。
2) 各热电偶温度计完整，无损坏现象，附件位置正确，穿墙处严密。
3) 螺旋给料机出口无堵塞，送料风、播料风、二次风口畅通。
4) 膜式水冷壁、过热器、省料器及空气预热器的外型正常，防磨护板完整牢固。
5) 炉底料铺设合乎要求。
6) 炉内浇注料完好，无脱落现象。
7) 检查完毕后，严密封闭各炉门。
1) 复查原分部试运签证中有关轴承温度及振动值的记录。
一般应符合下列要求：
A轴承工作温度应稳定，一般滑动轴承不高于70℃，滚动轴承不高于80℃，润滑油温度不高于60℃。
B轴承转动部分无异常情况。
转动机械轴承振动值不超过下表所列数值：
额定转速r/min
750
1000
1500
2500
振幅mm
0.16
0.13
0.10
0.06
C无渗油、漏油、甩油、漏水和漏风现象。
2) 检查油位处于正常油位，油位表清晰，油质清洁。
3) 送上冷却水并调整充足，冷却水畅通。
4) 通知电气人员测各风机电机绝缘。要求送电并试运，判断转向是否正确，无异常后停下。（小修不少于30min,大修不少于120min.）
5) 引风机入口挡板、调节门试运后关闭。
6) 检查螺旋给料机有无异常。
7) 一、二次风、返料风机入口挡板经开关试验后关闭。
8) 检查电机事故按钮防护罩完好。
1) 接值长令，启动 #炉。
2) 确认机组检修工作全部结束，工作票收回，安全措施恢复。
3) 各表计齐全，仪表及保护电源已送电。
4) 联系汽机，给水管送水，开启汽机侧主汽截门前疏水门。
5) 联系燃料，准备上料。
6) 联系化水，备足合格的锅炉用水。
7) 联系电气，电气设备送电。
8) 联系热工，各仪表、信号等，应在可启动状态。
9) 将底料装入炉膛，厚度400―600㎜，粒径0~8㎜，并做好点火准备。
10)做联锁试验：
A依次启动引风机、一次风机、二次风机、给料机。
B 将引风机、一次风机、二次风机、给料机打到联锁位置。
C 停止引风机运行，判断联锁是否正确。
11) 做流化试验：
A依次启动引风机、一次风机，保持燃烧室负压50~100MPa。
B 逐渐增大一次风量，两人用耙子勾底料，直至料层完全流化。
C迅速停止一次风机，关闭入口风门，观察是否平整。
12) 通知化水值班员检查锅炉启动前炉水指标达到下列要求：炉水外观清澈、铁≤400μg/L。炉水指标达不到要求要进行置换排污，直到合格。
13) 将所有阀门处于点火前准备状态：
A 主蒸汽系统：开启电动主汽门，关闭并汽门。
B 给水系统：主给水一二次门、主给水调节门；给水辅助一二次门和其调节门；减温水手动门、电动门、放水门，旁路门、空气门全部关闭，省料器前给水门开启，省料器与汽包再循环门开启（上水前关闭，上水后开启）。
C 排污系统：各联箱排污一次门开启，排污二次门关闭；紧急放水手动门，电动门关闭；连排总门关闭；定排总门开启；事故放水手动、电动门关闭。
D 疏水系统：过热器、减温器疏水门，并汽门前疏水门稍开。
E 各压力表一次门全部开启，各流量表一次门开启。
F 水位计汽门、水门开启，放水门关闭，取样门一次门关闭，汽包加药门开启，加药泵出口门可关闭。
G 对空排汽手动门、电动门、汽包空气门开启。
14) 返料器及一次风室放灰门关闭、放渣门关闭。
15) 检查锅炉已上水至-100mm处，保证汽包上下壁温差不超50℃
16) 通知各专业锅炉准备启炉。
17) 锅炉吹扫, 时 分。按锅炉吹扫条件,进行不少于5分钟的吹扫
18) 点火：锅炉木炭点火，一个半小时至二小时扬火(床温150°左右)，扬火时注意流化状态，防止低温结焦
19) 投料：将底料加热到500℃以上时，投料。
20) 根据床温升降情况，调整一次风量，給料量。
21)床温定在800℃以上时，燃烧稳定，投入返料,投入时间断投料，注意床温变化，防止返料过多造成锅炉灭火。
1.5.3.1升温升压
按规程规定，锅炉汽包的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升≤50℃/小时。汽包上、下壁温差＜50℃，而本锅炉的特点是升温、升压速度较快。
序号
饱和压力（Mpa）
时间（分）
1
0－0.5
50－60
2
0.5－1.0
40－50
3
1.0－2.0
40－50
4
1.0－3.0
40－50
5
3.0－5.29
50－60
合计
220－270
整个升压过程控制在4～5小时左右，升速要均匀，加强监视，做好记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度，本锅炉机组第一次启动升压时间暂定为6小时，要求按以下要求进行控制。
序号
饱和压力（Mpa）
时 间（分）
1
0－0.5
65－75
2
0.5－1.0
45－55
3
1.0－2.0
40－45
4
2.0－4.0
30－50
5
4.0－5.29
50－60
合计
230－285
1)伴随着点火过程，汽压在不断上升，当汽压升至0.05～0.1MPa时，冲洗锅筒水位计，并核对其它水位计指示是否符合锅筒水位。
2)当汽压升至0.15～0.20MPa时，关闭锅筒空气门，减温器集箱疏水门。
3)当汽压升至0.25～0.35MPa时，依次进行水冷壁下集箱排污放水，注意锅筒水位。在锅炉上水时应关闭锅筒至省料器入口的再循环门。
4)当汽压升至0.3MPa时，热紧法兰、人孔及手孔等处的螺栓，并通知仪表冲洗各表管。联系汽机后打开锅炉主汽旁路门进行暖管，当压力升至0.6～0.7MPa时全开主汽门,关闭旁路门。
5)当汽压升至1.0MPa时，通知热工投入水位表。
6)当汽压升至2.0MPa时，稳定压力，对锅炉机组进行全面检查。如发现不正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。
7)汽压升至2.4MPa时，定期排污一次。
8)当汽压升至3～3.4MPa时，冲洗锅筒水位计。
9)当汽压升至4.8～5.1MPa时，冲洗锅筒水位计,通知化学化验汽水品质,并对设备进行全面检查,调整过热蒸汽温度,准备并炉。
附表:饱和蒸汽压力--温度对照表 P（MPa）t（℃）
P
t
P
t
P
t
P
t
0.0010
6.982
0.021
61.15
0.70
164.5
3.6
244.16
0.0015
13.034
0.022
62.16
0.80
170.42
3.7
245.75
0.0020
17.511
0.023
63.14
0.90
175.36
3.8
247.31
0.0025
21.094
0.024
64.08
1.0
179.88
3.9
248.84
0.0030
24.098
0.025
64.99
1.1
184.06
4.0
250.33
0.0035
26.692
0.026
65.87
1.2
187.96
4.5
257.41
0.0040
28.981
0.027
66.72
1.3
191.60
5.0
263.92
0.0045
31.034
0.028
67.55
1.4
195.04
5.5
269.94
0.0050
32.90
0.029
68.35
1.5
198.28
6.0
275.56
0.0055
34.60
0.030
69.12
1.6
201.37
6.5
280.83
0.0060
36.18
0.040
75.89
1.7
204.30
7,0
285.80
0.0065
37.65
0.050
81.35
1.8
207.10
7.5
290.51
0.0070
39.02
0.060
85.95
1.9
209.79
8.0
294.98
0.0075
40.32
0.070
89.96
2.0
212.37
8.5
299.24
0.0080
41.53
0.080
93.51
2.1
214.85
9.0
303.31
0.0085
42.69
0.090
96.71
2.2
217.24
9.5
307.22
0.0090
43.79
0.10
99.63
2.3
219.54
10.0
310.96
0.0095
44.83
0.12
104.81
2.4
221.78
11.0
318.04
0.010
45.83
0.14
109.32
2.5
223.94
12.0
324.64
0.011
47.71
0.16
113.32
2.6
226.03
13.0
330.81
0.012
49.45
0.18
116.93
2.7
228.06
14.0
336.63
0.013
51.06
0.20
120.23
2.8
230.04
15.0
342.12
0.014
52.58
0.25
127.43
2.9
231.96
16.0
352.26
0.015
54.00
0.30
133.54
3.0
233.84
17.0
352.26
0.016
55.34
0.35
138.88
3.1
235.66
18.0
356.96
0.017
56.62
0.40
143.62
3.2
237.44
19.0
361.44
0.018
57.83
0.45
147.92
3.3
239.18
20.0
365.71
0.019
58.98
0.50
