压接钳型号(压接钳型号m22520/2-01)

xcxy-01压接钳

300

压接钳型号m22520/2-01有几个档位

电缆压接钳可充电式型号有日本IZUMIREC-6431。这款电缆压接钳采用塑料外壳设计，重量轻、强度高、手感舒适、操作安全。散祥31mm的C型大开口设计，可压接300mm2铜端子。易于压接大的端子及中间接续管，较大电缆，也可实现中间压接，而电缆也可由开口移出。12吨双速液压系统既提升压接速度又压接质量。工作头可360°旋转，适合各种角度和工作位置梁没的压接。并且通过ISO9001质量认证，人体工程学设计，可左右手互换操作。配有安全背带，适合携带高空压接作业。系统设有安全溢流阀，标准出力后自动卸压，同时具有保压功能，手动复位。压接过程中根实际操作需要，可中途停止自己手动复位。LED指示灯表明压接状态和电池能力。这款充电式的电动液压钳是很不错的选择。电动液压钳的应用场景1、电力系统：电缆压接钳广泛应用于电力系统中，用于连接各种电力电缆。它们可用于连接铜、铝、钢等不同材质的电缆，并能够在高温、高压等极端条件下保持稳定的连接。2、通信系统：电缆压接钳也广泛应用于通信系统中，用于连接各种通信电缆。它们可用冲渣搏于连接同轴电缆、光纤电缆等不同类型的通信电缆，并能够确保连接稳定可靠。3、汽车行业：在汽车行业，电缆压接钳用于连接各种汽车电缆，例如连接电池电缆、连接发动机电缆等。它们能够确保连接牢固，并能够在汽车运行时保持稳定的连接。

xcxy压接钳

充电两用电缆压接钳型号有EZ-300/400。

压接钳是电力行业在线路基本建设施工和线路维修中进行导线接续压接的必要工具。由油箱、动力机构、换向阀、卸压阀、泵油机构组成，泵油机构由油泵体、高、低压油出油孔、偏心轴、偏心轴承、从动齿轮和一对高压油泵以及一低压油泵构成，油泵体悬固于油箱盖上。其中应用较多的是EZ-300/400型号。

高、低压油出油孔开设在油泵体上，与卸压阀油路连接，偏心轴呈纵向设置，上端枢置于油泵体中央，下端固设偏心轴承，从动齿轮固置在偏心轴顶部，与动力机构联结，高、低压油泵悬固在油泵体上，各具一与偏心轴承相触的作动件，高、低压油泵的泵腔分别与高、低压油出油孔相通。

压接钳的产品分类

1、充电式压接钳

充电式压接钳结构紧凑、重量轻，进、退操作按钮安排合理。单手即可操作；采用低、高压两级柱塞泵驱动设计，压接快速，系统设有安全溢流阀，标准出力后自动卸压，头部可作350度旋转，适合不同角度压接；工具配有背带，特别适合登高作业（新型锂电池BP-14LN可压接90次）；配置：主机一台、电池一块、充电器一个、树脂工具箱一个。

2、手动式压接钳

采用高、低两级柱塞泵驱动设计，操作快速省力；系统设有安全溢流阀，标准出力后自动卸压。

空气式压接钳也属于手动类：空气式压接钳适合1.25-5.5mm²的裸压端子、绝缘端子、绝缘闭端端子，连续端子，使用空气式压力：0.5~0.6MPa，操作方式：踏板操作，可寸动也可以连续操作。压接头可更换。

压接钳型号图片

标准线路施工，是对飞机线路中各种部件实施各类维修工作的总称。包括导线和线束本身、连接器（电插头、插座）、接线片、接线管（拼接管）、扎绳、扎带等进行检查、修理、更换等工作。

飞机的标准线路施工，主要的工作依据是标准线路施工手册SWPM和飞机线路图手册WDM。SWPM对于飞机中所涉及到的所有线路施工均给予说明及规范。

认识工具

SWPM20-00-12 

航空标准规定使用的压接钳生产厂家为美国DMC（DANIELSMANUFACTURINGCORPORATION），文中说明的压接钳型号为M22520/1-01AF8搭配定位塔M22520/1-04TH163使用。该型号压接钳手柄内部具有防倒转棘轮。

定位塔与压接钳单独保存，使用时需要搭配固定在一起。定位塔上部有TurretHead（转台）可以选择大小。压接钳本体上有CrimpDepthSelector（导线规格选择盘），可以选择压接的紧度，以满足不同大小的插钉、插孔。

压接深度选择器上有环形保险，需要调节后装配到位，保证在压接过程中不会出现挡位偏移。压接钳使用前要注意产品的合格证和有效期，并用通止规检查。通止规两端分为绿色和红色，绿色端为GO（通过），红色端为NO-GO（不通过）。

SWPM20-00-15 

剥线钳一般用右手握持，钳口缺口处朝向面部，钳口的切面上雕刻着AWG线号（线号越大，线径越小）。AWG——AmericanWireGauge美国标准线径。不包括导线外层的绝缘层，仅仅指导线内部导体的直径。

剥线钳使用过程中压动钳柄，达到最大行程时，导线绝缘层和线芯分离，松开手柄的工程中需要缓慢，并且需要保证夹紧导线的一端先松开，在钳口合拢过程中，防止钳口本身对导线线芯产生损坏和剥离绝缘层的掉落。

型号DMCGMT232CAGE11851

该型号压接钳可以压接拼接管，钳口具有不同颜色的标记，适配不同直径的拼接管。手柄内部具有防倒转棘轮。

型号PANDUITMS90387-1 

该型号扎带枪具有八个档位，手柄下部具有快速调节装置，MIN代表1-3档，INT代表3-5档，STD代表6-8档。使用扎带枪之前需要手动安装塑料扎带，扎带卡阻到位后，再使用扎带枪。

扎带

型号STEINELTYPE3483 

该型号热风枪最高可以产生650℃的温度，手柄上的开关具有两个档位——Ⅰ和Ⅱ档。手柄的档位处于Ⅰ时，风速可以调节，但是温度只能保持在50℃，手柄档位处于Ⅱ时，风速和温度均可以调节。

一般来说，在进行热缩操作时，风速处于最大，温度处于350℃，热缩程序进行完成时，需要放置在Ⅰ档进行冷却。

热缩枪前部喷口一般会安装反射罩，目的是集中热风，高效的进行热缩操作。

附件

标记套管可以为一根导线做出标记，便于安装和维修。一根导线的两端需要做标记，同样，线束也需要做标记。

热缩管又称热缩套管。通常应用在导线修理和焊接处绝缘处理。一般说来，热缩管的颜色不同，直径也不同。

助焊笔本质上是助焊剂，是为了使线芯镀锡更加容易且光滑。

拼接管可以应用在电线电缆维修中以及一根导线连接两根或多根导线。

拼接管中间有一处凹陷，并且有止动装置，导线需要完全穿进拼接管，外露的导线线芯与绝缘皮之间的缝隙约为0.03inch。

拼接管的一端有色环，拼接管绝缘层一端也有蓝色色环，在安装时需要将有色环一端安装在同一端。

安装完成后需要进行热缩。一根导线上所允许的接线管不超过三根。

公插钉（PIN）母插钉（SOCKET）

插钉及插孔尾部有色环，代表着插钉及插孔的规格，线芯需要完全进入ContactCrimpBarrel（压接端），裸漏的线芯和导线绝缘层之间的间隙不能大于0.03inch。插孔和插钉压接过程一致。

SWPM20-63-02

插座、插头搭配插钉、插孔使用，插钉安装在插座内，插孔安装在插头内。插头尾部（STRAINRELIEFCLAMP）需要安装尾附件。

在安装插钉、插孔的过程中需要使用到取送钉工具。一般来说，使用塑料取送钉工具，白色端为取出端，有色端为送入端。在安装插钉、插孔的时候，需要注意插头、插座的脚位。

自粘带可以理解为双面胶。自粘带使用在导线或线缆与机体连接处，在线缆周围使用自粘带，可以有效避免紧固件对电缆的挤压和摩擦。

航空信号灯可以进行通电亮灯和按压自检。中间接线柱朝上的情况下，尾部接线柱中间为2#接线柱，右端为1#接线柱，左端为3#接线柱。导线直接焊接在信号灯的接线柱上，并且需要进行热缩管热缩。

SWPM20-25-21 

可以安装在螺接开关或者当作接地片使用。接线片安装在接线柱上，一个接线柱上最多可以安装四个接线片。接线片可以弯曲，向上最大30°，向下最大90°。

参考资料

BoeingSWPM

电子标准施工教材

波音电气线路标准施工

波音标准施工

川航员工标准线路施工培训

往期回顾

81192，收到请返航

歼-10战机首飞23岁周年

飞机外面的那些灯

安全第一—中国民航的发展史

编辑：张轶超

排版：杨永前

审核：谭卫娟老师

yjq-02压接钳说明书

０引言

微矩形系列电缆组件产品相当于美国ＭＤＭ系列电缆组件产品，主要用于对体积和重量有较高要求的印制板之间、设备内各电路组件之间的电连接。微矩形系列电缆组件产品符合装备小型化的发展趋势，广泛应用于航天、航海、通信、战车雷达、电台、计算机及仪器仪表等各种领域。微矩形系列电缆组件产品的装配工艺要求较高、操作难点较多，装配时常因各种因素导致组件产品装配质量较差，产品合格率较低。为了提高微矩形系列电缆组件产品的装配质量，本文以Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件装配工艺为例，对装配工艺中各主要工序的控制要点进行了分析，总结了微矩形电缆组件的装配操作技巧和经验。

１装配工艺流程

Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件由Ｊ３０Ｊ系列微矩形电连接器和ＡＦＲ－２５０－０．１５ｍｍ２高温导线（电缆）组成，其中Ｊ３０Ｊ系列微矩形电连接器主要由连接器插头和插座两部分组成，插头中含有不同数目的接触件（插针）。电缆与连接器的装配以及在壳体内灌注环氧树脂（提高产品的耐压性能）是Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件装配工艺的关键，其具体的装配工艺流程为：准备→电缆下料→电缆套管印字→插针－电缆（芯线）压接→电缆组件装配→电缆组件灌封→电缆组件检验。

２装配工艺主要工序的控制

２．１电缆下料工序的控制

电缆下料工序的控制要点包括：ａ．准备长度合适的电缆。电缆下线（加工）长度的控制很重要，下线长度太长不仅费时且可能使走线不够美观，下线长度太短不便于操作且达不到设计图纸要求。根据长期装配经验，电缆下线长度Ｙ＝Ｘ＋４ｍｍ＋ｄ，其中Ｘ为两个电连接器插头根部之间的长度，ｄ为电缆相应的公差值［１］，即成品电缆长度必须控制在设计图纸要求的公差范围内。ｂ．电缆绝缘剥离。将一定长度的电缆绝缘剥离，并检查在电缆绝缘剥离时电缆芯线是否出现损伤和断股现象。电缆两端都需要压接电连接器插针，需将电缆绝缘剥离，在电缆绝缘剥离时应对绝缘剥离长度进行合理控制。绝缘剥离长度太长会使芯线裸露太多，绝缘剥离长度太短则电缆组件拉脱力达不到要求。根据长期装配经验，电缆绝缘剥离长度以４ｍｍ为宜。在电缆绝缘剥离过程中不允许破坏电缆原有的形状［２］以及出现伤及芯线的现象，如条件允许，可使用剥皮机进行电缆绝缘剥离。

２．２电缆套管印字工序的控制

电缆套管印字工序的控制要点包括：ａ．电缆套管印字。由于ＡＦＲ系列导线（电缆）的绝缘层较薄，在使用过程中易因摩擦受损，需在其外部加套保护套管进行保护。电缆套管一般由热稳定性较好的含氟耐油橡胶制成，其具有良好的耐油性、耐热性、低温柔软性、阻燃性［３］。电缆套管的收缩比为２∶１，最低完全收缩温度为１７５℃。为确保装配过程中产品具有唯一性，必须对每根电缆进行编号，即在电缆套管上采用热转移印字的方式打印电缆名称制作电缆标志。ｂ．在电缆外加套标志套管。将标志套管穿套在电缆上，用热风枪（温度设置为１２５～１４５℃）加热，使标志套管进行均匀热缩，应注意热缩后标志套管可以自由移动，且应避免电缆热损伤。为避免电缆热损伤，可在标志套管热缩前，在电缆与标志套管之间裹覆２层０．１ｍｍ厚度的聚四氟乙烯薄膜，待标志套管热缩后再取出。

２．３插针－电缆（芯线）压接工序的控制

插针－电缆（芯线）压接工序是电缆组件装配工艺中的关键工序，压接质量直接影响着线束总成和设备的可靠性。插针－电缆（芯线）压接工序的控制要点包括：ａ．设定压接钳参数。Ｊ３０Ｊ系列微矩形电连接器插头的插针内径较小，且要求压接点边缘距插针套管尾部（插孔尾部）的距离必须保持在０．３ｍｍ，压接直径不大于插针外径，必须压接可靠。按ＡＦＲ－２５０－０．１５ｍｍ２导线（电缆）的导体横截面积（０．１５ｍｍ２）查找拉脱力标准，可知插针－电缆（芯线）拉脱力为２０Ｎ才能可满足要求。面对如此高难度的压接要求，选用了ＤＭＣ压接钳，并根据拉脱力试验结果（如表１所示）设定了压接钳参数，即相同型号的压接钳选择挡位３较好（挡位４压接力过大，对芯线的损伤程度较大）。ｂ．按设定的参数调节压接钳，对电缆（芯线）和插针进行压接。压接时，插针必须对准压接钳的压接孔中心，否则将会导致插针压弯变形。压接后，插针－电缆组件应进行低电阻试验（压接点接触电阻≤２ｍΩ）。通常压接后插针－电缆组件具有低而稳定的电阻抗、较高的拉脱力、合理的芯线变形，则表明压接质量较高。

２．４电缆组件装配工序的控制

电缆组件装配工序的控制要点包括：ａ．工装选用。由于Ｊ３０Ｊ系列微矩形电连接器插头的插针较细，插针插入的深度较难控制，为使对插界面排列整齐，设计了专用工装，与插头配合以保证插针装配高度一致。ｂ．清洗。为确保灌封工序的灌封质量，装配之前应采用丙酮将插座、工装、插针－电缆组件擦拭干净，保证内腔无油脂等多余物，并待丙酮挥发完全。ｃ．电缆组件装配。将安装好的基座和外壳固定在灌封夹具上，再按照设计图纸将插针－电缆组件分别插入相应的基座各孔内。

２．５电缆组件灌封工序的控制

为提高Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件的耐电压性能，必须采用环氧树脂对内腔灌注。电缆组件灌封工序的控制要点包括：ａ．预热灌封面。待插针－电缆组件完全装入基座后，采用热风枪（温度设置为６０℃左右）对灌封面进行预热。ｂ．灌封环氧树脂。将配好的环氧树脂缓缓地灌入灌封面，灌封后应在干燥、通风的环境中放置２４ｈ固化，同时检查对插界面的行距、排距是否整齐，插针高度是否一致（即将插针头部与外壳表面的尺寸控制在０.５-0.6ｍｍ），如不符合要求，应在环氧树脂胶未完全固化之前（即半固化状态下）进行调整，调整之后观察灌封胶面是否有气泡、是否平整，如有气泡应立刻排出，并用环氧树脂胶补齐，直至对插界面排列整齐，插针高度一致，灌封胶面平整且不高于外壳表面，露出灌封胶面的电缆侧面及外壳应干净。

２．６检验工序的控制

电缆组件检验工序的控制要点包括对电缆组件外观及电气性能的检验。图１示出了Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件装配过程。表２列出了该电缆组件的电气性能测试结果。可见按上述装配工艺控制生产的微矩形电缆组件能够满足相关性能要求。

３结束语

本文以Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件装配工艺为例，重点介绍了其装配工艺中电缆下料、电缆绝缘剥离、电缆高温套管穿套、插针－电缆压接、电缆组件装配及灌封等工序操作控制要点，详细介绍了在压接中的尺寸、性能要求和装配灌封中的装配、灌封要求。希望通过对Ｊ３０Ｊ系列微矩形电缆组件装配工艺过程中的操作技巧的总结，改善目前微矩形系列电缆组件产品装配质量较差、产品合格率较低的现状。

［参考文献］

［１］黄素波，李树明．微矩形高压电缆的装配技巧［Ｊ］．电子工艺技术，２０１５，３６（５）：３０４－３０７．

［２］胡建华，王莹．车用线束端子压接工艺研究［Ｊ］．汽车零部件，２０１０（１０）：６４－６７．

［３］甘露，王鹏，张波．浅谈电线电缆用防护套［Ｊ］．光纤与电缆及其应用技术，２０１４（５）：

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施工工艺流程

选择导线→穿带线→扫管→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线绑扎→线路检查、绝缘摇测

1选择导线

在施工前，认真对照图纸，确定待安装电线、电缆的规格及型号。

2穿带线

带线选用1.6～1.8mm钢丝。将钢丝一端弯成不封口的圆圈，将钢丝穿入管内，导线被带入穿线管内。在管路的两端留有10～15cm余量。在管路较长时，用两根钢丝同时拉动，使钢丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。

3扫管

穿线前要清扫管路中的灰尘、泥水等杂物。将布条的两端牢固绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清理。管口必须加设护口。

4放线及断线

1）放线前根据施工图核对导线的规格、型号无误后进行穿线。

2）管路较长或转弯较多时，在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。两人穿线，配合协调，一拉一送。

3）不同回路、不同电压的交流与直流的导线，不得穿入同一管内，但同一照明的几个回路除外,但管内导线总数最多8根。

4）导线根数较少时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固。使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位。

5）导线根数较多、导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上。用绑线缠绕绑扎牢固。使绑扎接头处形成一个平滑的锥形，便于穿线。

6）断线：导线的预留长度按以下三种情况考虑。

（1）接线盒、开关盒、插座盒及灯头盒内导线预留长度为15～20cm。

（2）配电箱内导线的预留长度为配电箱箱体周长的1/2。

（3）公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。

（4）电缆桥架内的导线及电缆敷设

根据设计要求的线缆，将导线、电缆按照一定施工顺序敷设线缆，在转交、分支处、直线段超过5-10米做好标识，核实无误后，及时用塑料扎绳将线缆与电缆桥架预留固定点连接。

5导线的连接

1）导线连接不能增加电阻值，不能降低原机械强度及绝缘强度。6mm2以下的导线连接采用缠绕法锡焊连接.10mm2以上导线采用铜套管压接或铜接线鼻子连接。

（1）缠绕连接

导线连接不能增加电阻值，不能降低原机械强度及绝缘强度。6mm2以下的导线连接采用缠绕法锡焊连接。

导线的缠绕连接和锡焊

电线头的制作（强条规定5~8匝）

（2）套管压接

10mm2以上导线接头采用套管压接。用压接钳压接。需注意铜套管规格、型号与连接导线配套。压模与配套。导线接头放在套管中心。

（3）接线端子压接

多股导线采用与其规格相应接线端子。削去导线的绝缘层，不要碰伤线芯，将线芯紧紧地绞在一起。将线芯插入管套内，用压接钳压紧。导线外露部分为1～2mm。（4）导线焊接

多股导线采用锡焊。

6导线的包裹

锡焊导线，先用高压橡胶绝缘胶带从导线头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1-2个绝缘带宽度，以半幅宽度重叠缠绕，在包扎过程中尽可能收紧绝缘带，最后在绝缘层上缠绕1-2圈，在进行回缠，然后缠绝缘胶带。

缠绕高压防水胶带，缠绕普通绝缘胶带

导线接头的包裹7绝缘电阻测试

分工序流程图

线路检查及绝缘摇测前首先检查导线的接头是否符合设计要求。

照明线路的绝缘摇测选用500V，量程为0～500MΩ的兆欧表。测试相间、相对零、相对地间绝缘电阻。灯具未安装前进行摇测。摇动速度保持120r/min。读数为1分钟后的读数为宜。照明线路绝缘电阻值大于0.5MΩ。动力线路的绝缘电阻值大于1MΩ。

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压接钳使用说明书

表C1-3技术交底记录

工程名称

交底部位

工程编号

日期

交底内容：           管内穿绝缘导线安装

1 范围    本工艺标准适用于照明配线工程的管内穿线安装工程。

2 施工准备    

2.1 材料要求：    

2.1.1 绝缘导线：导线的型号，规格必须符合设计要求，并有产品出厂合格证。    

2.1.2 镀锌铁丝或钢丝：应顺直无背扣、扭接等现象，并具有相应的机械拉力。    

2.1.3 护口：应根据管径的大小选择相应规格的护口。    

2.1.4 螺旋接线钮：应根据导线截面和导线的根数选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。    

2.1.5 LC型压线帽：具有阻燃性能氧指数为27%以上，适用于铝导线2.5mm2、4mm2两种，适用于铜导线1mm2至4mm2结头压接，分为黄、白、红、绿、蓝五种颜色，可根据导线截面和根数选择使用（铝导线用绿、蓝；铜线用黄、白、红）。    

2.1.6 套管：有铜套管，铝套管，铜铝过渡套管三种，选用时应采用与导线材质，规格相应的套管。   2.1.7 接线端子（接线鼻）：应根据导线的根数和总截面选择相应规格的接线端子。    

2.1.8 焊锡：由锡、铅和锑等元素组合的低熔点（185～260℃）合金。焊锡制成条状或丝状。    

2.1.9 焊剂：能清除污物和抑制工件表面氧化物。一般焊接应采用松香液，将天然松香溶解在酒精中制成乳状液体，适用于铜及铜合金焊件。    

2.1.10 辅助材料：橡胶（或粘塑料）绝缘带、黑胶布、滑石粉、布条等。    

2.2 主要机具：    

2.2.1 克丝甜、尖嘴钳、剥线钳、压接钳、放线架、放线车。    

2.2.2 电炉、锡锅、锡斗、锡勺、电烙铁。    

2.2.3 一字改锥，十字改锥、电工刀、高凳、万用表、兆欧表。    

2.3 作业条件：   2.3.1 配管工程或线槽安装工程配合土建结构施工完毕。    

2.3.2 高层建筑中的强电竖井、弱电竖井、综合布线竖井内，配管及线槽安装完毕。    

2.3.3 配合土建工程顶棚施工配管或线槽安装完毕。

3 操作工艺    

3.1 工艺流程

选择导线

→

扫管

→

穿带线

→

放线与断线

→

导线与带线的绑扎

→

管口带护口

→

导线连接

→

线路绝缘摇测

  3.2 选择导线：    

3.2.1 应根据设计图规定选择导线。进出户的导线宜使用橡胶绝缘导线。    

3.2.2 相线，中性线及保护地线的颜色应加以区分，用淡蓝颜色的导线为中性线，用黄绿颜色相间的导线为保护地线。    

3.3 清扫管路：    

3.3.1 清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。    

3.3.2 清扫管路的方法：将布条的两端牢固的绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。   3.4 穿带线：    

3.4.1 穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱的位置是否符合设计及施工图的要求。    

3.4.2 穿带线的方法：    

3.4.2.1 带线一般均采用φ1.2～2.0mm的铁丝。先将铁丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端均应留有10～15cm的余量。    

3.4.2.2 在管路较长或转弯较多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好。    

3.4.2.3 穿带线受阻时，应用两根铁丝同时搅动，使两根铁丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。    

3.4.2.4 阻燃型塑料波纹管的管壁呈波纹状，带线的端头要弯成圆形。    

3.5 放线及断线：    

3.5.1 放线：    

3.5.1.1 放线前应根据施工图对导线的规格、型号进行核对。    

3.5.1.2 放线时导线应置于放线架或放线车上。    

3.5.2 断线：    剪断导线时，导线的预留长度应按以下四种情况考虑。    

3.5.2.1 接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度应为15cm。    

3.5.2.2 配电箱内导线的预留长度应为配电箱箱体周长的1/2。    

3.5.2.3 出户导线的预留长度应为1.5m。    

3.5.2.4 公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。    

3.6 导线与带线的绑扎：    

3.6.1 当导线根数较少时，例如二至三根导线，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固。使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位。    

3.6.2 当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。使绑扎接头处形成一个平滑的锥形过渡部位，便于穿线。    

3.7 管内穿线    

3.7.1 钢管（电线管）在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。    

3.7.2 当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。    

3.7.3 两人穿线时，应配合协调，一拉一送。    

3.7.4 穿线时应注意下列问题：    

3.7.4.1 同一交流回路的导线必须穿于同一管内。    

3.7.4.2 不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内，但以下几种情况除外：    

（a）标称电压为50V以下的回路；

（b）同一设备或同一流水作业线设备的电力回路和无特殊防干扰要求的控制回路；

（c）同一花灯的几个回路；

（d）同类照明的几个回路，但管内的导线总数不应多于8根。    

3.7.4.3 导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定的余度。    

3.7.4.4 敷设于垂直管路中的导线，当超过下列长度时，应在管口处和接线盒中加以固定：

（a）截面积为50mm2及以下的导线为30m；

（b）截面积为70～95mm2的导线为20m；

（c）截面积在180～240mm2之间的导线为18m。    

3.8 导线连接：    

3.8.1 导线连接应具备的条件：    

3.8.1.1 导线接头不能增加电阻值。    

3.8.1.2 受力导线不能降低原机械强度。    

3.8.1.3 不能降低原绝缘强度。    为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。    

3.8.2 剥削绝缘使用工具及方法：    

3.8.2.1 剥削绝缘使用工具：    由于各种导线截面、绝缘层薄厚程度、分层多少都不同，因此使用剥线的工具也不同。常用的工具有电工刀、克丝钳和剥线钳，可进行削、勒及剥削绝缘层。一般4mm2以下的导线原则上使用剥线钳，但使用电工刀时，不允许采用刀在导线周围转圈剥线绝缘层的方法。   3.8.2.2 剥削绝缘方法：    

a 单层剥法：不允许采用电工刀转圈剥削绝缘层，应使用剥线钳。    

b 分段剥法：一般适用于多层绝缘导线剥削，加编织橡皮绝缘导线，用电工刀先削去外层编织层，并留有约12mm的绝缘台，线芯长度随结线方法和要求的机械强度而定。    

3.8.2.3 斜削法：用电工刀以45°角倾斜切入绝缘层，当切近线芯时就应停止用力，接着应使刀面的倾斜角度改为15°左右，沿着线芯表面向前头端部推出，然后把残存的绝缘层剥离线芯，用刀口插入背部以45°角削断。   

3.8.3 单芯铜导线的直线连接：    

3.8.3.1 绞接法：适用于4mm2及以下的单芯线连接。将两线互相交叉，用双手同时把两芯线互绞两圈后，将两个线芯在另一个芯线上缠绕5圈，剪掉余头。    

3.8.3.2 缠绕卷法：有加辅助线和不加辅助线两种，适用于6mm2及以上的单芯线的直线连接。将两线相互并合，加辅助线后用绑线在并合部位中间向两端缠绕（即公卷），其长度为导线直径10倍，然后将两线芯端头折回，在此向外单独缠绕5圈，与辅助线捻绞2圈，将余线剪掉。    

3.8.4 单芯铜线的分支连接：  

3.8.4.1 绞接法：适用于4mm2以下的单芯线。用分支线路的导线往干线上交叉，先打好一个圈给以防止脱落，然后再密绕5圈。分线缠绕完后，剪去余线。    

3.8.4.2 缠卷法：适用于6mm2及以上的单芯线的分支连接、将分支线折成90°紧靠干线，其公卷的长度为导线直径的10倍。   

.8.5 多芯铜线直接连接：    多芯铜导线的连接共有三种方法，即单卷法、缠卷法和复卷法。首先用细砂布将线芯表面的氧化膜清去，将两线芯导线的接合处的中心线剪掉2/3，将外侧线芯做伞状张开，相互交错叉成一体，并将已张开的线端合成一体，叉接方法见图3-22所示。    

3.8.5.1 单卷法：取任意一侧的两根相邻的线芯，在接合处中央交叉，用其中的一根线芯做为绑线，在导线上缠绕5～7圈后，再用另一根线芯与绑线相绞后把原来的绑线压住上面继续按上述方法缠绕，其长度为导线直径的10倍，最后缠卷的线端与一条线捻绞2圈后剪断。另一侧的导线依次进行。注意应把线芯相绞处排列在一条直线上。    

3.8.5.2 缠卷法：与单芯铜线直线缠绕连接法相同。    

3.8.5.3 复卷法：适用于多芯软导线的连接。把合拢的导线一端用短绑线做临时绑扎、以防止松散，将另一端线芯全部紧密缠绕3圈，多余线端依次阶梯形剪掉。另一侧也按此方法办理。    

3.8.6 多芯铜导线分支连接    

3.8.6.1 缠卷法：将分支线折成90°紧靠干线。在绑线端部适当处弯成半圆形，将绑线短端弯成与半圆形成90°角，并与连接线靠紧，用较长的一端缠绕，其长度应为导线结合处直径5倍，再将绑线两端捻绞2圈，剪掉余线。   3.8.6.2 单卷法：将分支线破开（或劈开两半），根部折成90°紧靠干线，用分支线其中的一根在干线上缠圈，缠绕3～5圈后剪断，再用另一根线芯继续缠绕3～5圈后剪断，按此方法直至连接到双根导线直径的5倍时为止，应保证各剪断处在同一直线上。    

3.8.6.3 复卷法：将分支线端破开劈成两半后与干线连接处中央相交叉，将分支线向干线两侧分别紧密缠绕后，余线按阶梯形剪断，长度为导线直径的10倍。    

3.8.7 铜导线在接线盒内的连接：    

3.8.7.1 单芯线并接头：导线绝缘台并齐合拢。在距绝缘台约12mm处用其中一根线芯在其连接端缠绕5～7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上。    

3.8.7.2 不同直径导线接头：如果是独根（导线截面小于2.5mm2）或多芯软线时，则应先进行涮锡处理。再将细线在粗线上距离绝缘层15mm处交叉，并将线端部向粗导线（独根）端缠绕5～7圈，将粗导线端折回压在细线上。    

3.8.7.3 LC安全型压线帽：    

a 铜导线压线帽分为黄、白、红三种颜色，分别适用于1.0mm2；1.5mm2；2.5mm2； 4mm2的2～4条导线的连接。操作方法是：将导线绝缘层剥去12～10mm（按帽的型号决定），清除氧化物，按规格选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥长加倍），填满为止。线芯插到底后，导线绝缘应和压接管平齐，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。注意；采用LC安全型压线帽一般优于结焊包老工艺，目前在大中城布已被广泛应用，取代导线连接使用多年的结焊包工艺（结即导线连接；焊即导线涮锡焊接；包即导线连接涮锡焊接后的导线绝缘包扎）。    

b 铝导线压接帽分为绿、蓝两种，适用于2.5mm2和4mm2的2～4条导线连接，操作方法同上。有关技术数据见表3-17，导线插接见图3-32。采用圆形套管时，将要连接的铝芯线分别在铝套管的两端插入，各插到套管一半处；当采用椭圆形套管时，应使两线对插后，线头分别露出套管两端4mm；然后用压接钳和压模压接，压接模数和深度应与套管尺寸相对应。    

3.8.9 接线端子压接：    多股导线（铜或铝）可采用与导线同材质且规格相应的接线端子。削去导线的绝缘层，不要碰伤线芯，将线芯紧紧地绞在一起，清除套管、接线端子孔内的氧化膜，将线芯插入，用压接钳压紧。导线外露部分应小于l～2mm。    

3.8.10 导线与平压式接线柱连接：    

3.8.10.1 单芯线连接：    用一字或十字机螺丝压接时，导线要顺着螺钉旋进方向紧绕一圈后再紧固。不允许反圈压接，盘圈开口不宜大于2mm。   

3.8.11 导线与针孔式接线桩连接（压接）：    把要连接的导线的线芯插入接线桩头针孔内，导线裸露出针孔1～2mm，针孔大于导线直径1倍时需要折回头插入压接。    

3.9 导线焊接：    

3.9.1 铝导线的焊接：    焊接前将铝导线线芯破开顺直合拢，用绑线把连接处作临时缠绑。导线绝缘层处用浸过水的石棉绳包好，以防烧坏。铝导线焊接所用的焊剂有两种：一种是锌58.5%，铅40%、铜5%的焊剂；另一种是含锌80%、铜1.5%、铅20%的焊剂。焊剂成分均按重量比。    

3.9.2 铜导线的焊接：    由于导线的线径及敷设场所不同，因此上焊接的方法有如下几种：    

3.9.2.1 电烙铁加焊：适用于线径较小的导线的连接及用其它工具焊接困难的场所。导线连接处加焊剂，用电烙铁进行锡焊。    

3.9.2.2 喷灯加热（或用电炉加热）：将焊锡放在锡勺（或锡锅）内，然后用喷灯（或电炉）加热，焊锡熔化后即可进行焊接。加热时要掌握好温度；温度过高涮锡不饱满；温度过低涮锡不均匀。因此要根据焊锡的成分、质量及外界环境温度等诸多因素，随时掌握好适宜的温度进行焊接。    焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。    

3.10 导线包扎：    首先用橡胶（或粘塑料）绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝缘带幅宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能的收紧绝缘带。最后在绝缘层上缠绕1～2圈后，再进行回缠。采用橡胶绝缘带包扎时，应将其拉长2倍后再进行缠绕。然后再用黑胶布包扎，包扎时要衔接好，以半幅宽度边压边进行缠绕，同时在包扎过程中收紧胶布，导线接头处两端应用黑联布封严密。包扎后应呈枣核形。    

3.11 线路检查及绝缘摇测：    

3.11.1 线路检查：    接、焊、包全部完成后，应进行自检和互检；检查导线接、焊、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验评标准的规定。不符合规定时应立即纠正，检查无误后再进行绝缘摇测。    

3.11.2 绝缘摇测：    照明线路的绝缘摇测一般选用500V，量程为1～500MΩ的兆欧表。    测量线路绝缘电阻时：兆欧表上有三个分别标有“接地”（E）；“线路”（L）；“保护环”（G）的端钮。可将被测两端分别接于E和L两个端钮上。    一般照明绝缘线路绝缘摇测有以下两种情况：    

3.11.2.1 电气器具未安装前进行线路绝缘摇测时，首先将灯头盒内导线分开，开关盒内导线连通。摇测应将干线和支线分开，一人摇测，一人应及时读数并记录。摇动速度应保持在120r/mm左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。    

3.11.2.2 电气器具全部安装完在送电前进行摇测时，应先将线路上的开关、刀闸、仪表、设备等用电开关全部置于断开位置，摇测方法同上所述，确认绝缘摇测无误后再进行送电试运行。

4 质量标准   4.1 保证项目：    

4.1.1 导线的规格、型号必须符合设计要求和国家标准的规定。    

4.1.2 照明线路的绝缘电阻值不小于0.5MΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于1MΩ。    检验方法：实测或检查绝缘摇测记录。    

4.2 基本项目：    

4.2.1 管内穿线：盒、箱内清洁无杂物，护口、护线套管齐全无脱落，导线排列整齐，并留有适当的余量。导线在管子内无接头，不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好，导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯。    

4.2.2 保护接地线、中性线截面选用正确，线色符合规定，连接牢固紧密。    检验方法：观察检查或检查记录。    

4.3 允许偏差：    检查导线截面。    检验方法：观察卡尺或用千分尺测量。    检查安装记录。

5 成品保护

   5.l 穿线时不得污染设备和建筑物品，应保持周围环境清洁。

   5.2 使用高凳及其它工具时，应注意不得碰坏其它设备和门窗、墙面、地面等。

   5.3 在接、焊、包全部完成后，应将导线的接头盘入盒、箱内，并用纸封堵严实，以防污染。同时应防止盒、箱内进水。

   5.4 穿线时不得遗漏带护线套管或护口。

6 应注意的质量问题

   6.1 在施工中存在护口遗漏、脱落、破损及与管径不符等现象。因操作不慎而使护口遗漏或脱落者应及时补齐，护口破损与管径不符者应及时更换。

   6.2 铜导线连接时，导线的缠绕圈数不足5圈，未按工艺要求连接的接头均应拆除重新连接。

   6.3 导线连接处的焊锡不饱满，出现虚焊、夹渣等现象。焊锡的温度要适当，涮锡要均匀。测踢后应用布条及时擦去多余的焊剂，保持接头部分的洁净。

   6.4 导线线芯受损是由于用力过猛和剥线钳使用不当而造成的。削线时应根据线径选用剥线钳相应的刀口。    

6.5 多股软铜线涮锡遗漏，应及时进行补焊锡。    

6.6 接头部分包扎的不平整、不严密。应按工艺要求重新进行包扎。   

6.7 螺旋接线钮松动和线芯外露。接线钮不合格及线芯剪得余量过短都会造成其松动，线芯剪得太长就会造成线芯外露。应选用与导线截面和导线根数相应的合格产品，同时线芯的预留长度取1.2mm为宜。    

6.8 套管压接后，压模的位置不在中心线上，压模不配套或深度不够，应选用合格的压模进行压接。   6.9 线路的绝缘电阻值偏低。管路内可能进水或者绝缘层受损都将造成线路的绝缘电阻值偏低。应将管路中的泥水及时清干净或更换导线。    

6.10 LC型压线帽需注意伪劣产品，即塑料帽氧指数低于27%的性能指标，不阻燃；压接管管径尺寸误差过大，未经过镀银处理；出现上述现象不得使用，必须使用合格的产品。   

6.11 LC型压线帽使用不符导线线径规格要求或填充不实压接不实，因此在使用LC型压线帽与线径配套的产品，压接前应填充实，压接牢固，线芯不得外露。

7 质量记录    

7.1 各种绝缘导线产品出厂合格证。   7.2 绝缘导线敷设预检、自检、互检记录。    

7.3 设计变更洽商记录，竣工图    

7.4 绝缘、接地电阻测试记录。    

7.5 分项工程质量检验评定记录。

技术负责人：        交底人：      接交人：