模胚型号(模胚型号图片)
模胚型号分类
在摩配型号的s之中代表的是含碳素，还有这些比较常规的微量元素，这些都是表示的是硬度啊这些比较专业一些。
模胚型号尺寸
模胚型号规格？标准大水口模胚：型号为1515-5070标准细水口模胚：型号为2025-5070标准简化型模胚：型号为1515-5070不是所有长宽尺寸都有标准，通常是50一个跨度。例如：1515型号，2025型号，2530型号。板件厚度也有标准，但可以根据需要选定主型板厚度（A,B,推），所有板件为平面模，不做开框。非标模架就简单啦，出了标准就是非标的啦
模胚型号怎么看
1号模胚和2号模胚还是第一次听说；模具在注塑机上打开后，A板指的是前模模板，B板指的是后模的模板，设计有模仁的都是安装在模板的框中。一般的模具前后模模板都是用S50C（日本的牌号），和内地说的A3、45#、50#没有多大差别，如果只是报价可以忽略它们的差异。高寿命要求的加硬模具才会用到P20做模胚，一般是出口模有这种要求，但是大部分出口模具也是用的S50C就能满足要求。718是改性的P20，可能视为是同一类材料；S136，只有当塑胶料具有腐蚀性的高要求模具才会被用做模胚
模胚型号图片解析
很多朋友在做模具设计时间还不是很长的时候，往往有一些零件的尺寸不知道怎么把控，不知道应该设置一个什么数值。比如分好模之后，模胚的大小怎么定，就有点拿不准了。现在就和大家分享一些我们最好用的定模胚大小的方法吧！
方法一：燕秀外挂确定模胚大小。
燕秀外挂是我们模具设计很多人都在用的一个CAD绘图针对模具设计的一个增强外挂，在燕秀“模具标准件”里面的“模胚”，可以帮助我们快速画出模胚的三视图和确定模胚的大小。
这个方法最大的好处就是不需要自己去计算，燕秀外挂帮助我们计算了,第二个方法就是根据模仁长宽与标准模架长宽的对应关系来确定模胚大小。就宽度来讲，模架所能容纳的模仁宽度近似于顶针板的宽度，最好就是模仁宽度比顶针板的宽度要小5-10mm。或者模架宽度=模仁宽度/（0.6-0.7）
模仁长度可取（回针间距-（2*D）），D是回针直径。或者宽度方向的模框厚接近长度方向的模框厚。
以上的两个方法是帮助我们快速确定模胚规格的方法，但是模胚的厚度还没有确定，下面有一个经验值的表格可以提供参考
不过要注意的是：当侧边有滑块时
（1)滑块长小于50mm时，A/B值取60-80mm
（2)滑块长50-120mm时，A/B值取80-100mm
（3)滑块长120-250mm以上时，A/B值取100-150mm
以上的数据是一般的经验数值，有个别模具要针对结构进行调整。
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模胚型号规格用ab板还是c板
1.模胚分类：大水口（12种型号）和细水口（24种），也就是两板模和三板模：
大水口模胚：AIBICIDI，AHBHCHDH,ATBTCTDT 其中以CI最为常用
区别：IHT系列的比较，其中以I系列最为常用
H系列比I系列少了一块面板，用码模槽开在了A板上的形式，T系列比I系列面板少了一个护耳，码模槽开 在了A板上，由于容模量的限制，同样的模胚，H型，T型可比I型大一号，大水口模胚用的最多的CI，
H型和T型需开码模位，25和35两种，能开35的尽量开35，如果面板厚了，需要将A板铣掉
AIBICIDI系列的比较，其中以CI系列最为常用
AI比CI多了一块B板的承板，适合于B板开通框的情况和后模内行位的情况（此时螺丝只能锁定承板不能连 接B板）
BI比CI多了一块B板的承板和B板的推板，适合于B板开通框的情况和推板推出的情况和后模内行位的情况 （此时螺丝只能锁定承板不能连接B板）
DI比CI多了一块B板的推板，适合于推板推出的情况
细水口模胚：DAIDBIDCIDDI，EAIEBIECIEDI,DAHDBHDCHDDH,EAHEBHECHEDH其中以DCI最为常用
区别：DAIDBIDCIDDI在大水口模胚CI系列前加了一个D，多了一块水口板和水口边，其他和CI模胚一样，可 以3-4次模
EAIEBIECIEDI在大水口模胚前加了一个E，多了水口边(外导柱），其他和CI模胚一样，适合于前模行 位抽芯
DAHDBHDCHDDH在大水口模胚CH系列前加了一个D，多了一块水口板和水口边，其他和CH模胚一样，可 以3-4次模
EAHEBHECHEDH在大水口模胚前加了一个E，多了水口边(外导柱），其他和CI模胚一样，适合于前模行 位抽芯
简化型细水口模胚：FAIFCI,GAIGCI,FAHFCH,GAHGCH,其中以FCI最为常用
区别：FCI比DCI少了4跟水口边，DCI导柱装在后模，FCI导柱装在前模，细水口两侧大行位被导柱挡死，优先选 择FCI,不然尽量选择DCI,G型相对于E型同样少了4根水口边少了一块水口板
2.非标模胚：是在标准模胚的基础上进行改动，热流道模胚都是在大水口模胚的基础上进行改动，模胚加大的话，在原有的模胚的基础上进行等距的移动
3.什么情况下要求加中托司：
1.小顶针比较多，有扁顶，2.有斜顶的情况3.有推板的情况4.有司筒的情况5.顶针超过40支的情况6.二次顶出的情况
也就是要求顶出板平稳的滑行时，需要加中托司，一般是成对的加，中托司的大小一般可以与扶针一样大，或者小一号
4.如何确定AB板C板的厚度：
A板的确定，对于中小型模具，从前模仁底部加30-40左右，一般前模开框深度占A板厚度的50-70%
B板的确定，对于中小型模具，从后模仁底部加50-60左右，一般后模开框深度占B板深度的30-40%
C板的确定，优先选择默认的尺寸，比较高的产品在产品的高度方向加10-20MM
5.模胚大小的选择：
取决于模仁的大小，利用燕秀工具栏里调模胚的最大内模尺寸，最基本的要求，产品的所有顶针必须在顶针板的范围
之内，长度方向我们不能破扶针，离扶针至少5MM以上，对于中小型模具，可以简单的初步根据模仁大小周边加50来计算
胚的大小，有行位的结构，周边须要放65-90左右初步定一个模胚大小，具体得根据行位大小结构定，最重要的一个参数
是一个铲机的强度，对中小型模具来说，铲机的最小尺寸在25-30之间，大型模具在50以上
6.模胚的选择步骤：平淡唯一的QQ2107189055
首先是型号，然后是规格，选择附件，比如CI3040A60B90C90,3040由模仁的大小，行位结构来决定，A60B60模仁的高度与结构决定，C90顶出高度（产品的高度与斜顶的行程）CI由进胶的式样来决定，AB板的间距，这个由厂的习惯定，垃圾钉厂的习惯定，是否中托司根据模具结构定
7.模具组成部分：模仁部分，模胚部分
模仁部分：1.前后模仁，CAVCOR2.侧凹部分：行位和斜顶3.拚镶珂芯部分（珂芯，镶件，镶针）4.流道部分5.冷却部分，调温系统就是运水6.顶出复位部分（顶针，斜顶，推板）7.定位导向部分（虎口，斜顶孔，滑块镶件槽）8.排气部分
模胚部分：1.定位装置：边锁，定位柱，定位块2.导向装置：行位导向块，中托司，青铜导向块3.浇注系统的唧嘴与法 兰，水口调节器4.吊模孔，装模螺丝（便于装底板，先将顶针板装好），省模螺丝（装在行位上，抛光时将滑块 锁紧）5.锁模块，模脚6撑头，垃圾钉7.定距结构，限位螺丝，限位拉板，扣机，限位柱
8.2D组立图部分：分型面AB板的视图，正视图，侧视图，特殊结构的*部视图，运水的3D视图，进胶点的放大图，产品的轴测图，内容：排位，顶针，流道，侧凹部分结构，螺丝，运水，模胚部分的配件
9.自由度的问题：四方体可以上下前后左右六个方向的运动，圆，可以上下，加转动，理解为过定位和欠定位的关系
模胚型号规格价格标准
1.产口边到模仁边单边28－35mm,,高度方向25－30mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。
2.模仁到模胚边距离:大水口=模胚型号前两位数X2;细水口=模胚型号前两位数X 3;后模仁底到B板底距离:B板开框深度+模胚型号前两位数+10－15mm前模仁底到A板底距离25mm左右，正常情况不得超过30mm。
3.有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。
4.后模3面大行位以上的，对夹口须要求时，内模镶呵，周边止口（骨位）深时，也采用镶呵结构，呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。
5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。
6.所有分型面不平、插穿位较多的模具，模仁上需做虎口，L=20W=20H>/=7D=5°。
7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。
8.订料时,细水口模胚需提供水口边长度（水口边长度=定模部分+10+水口实际长度+20mm）。
9.所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。偏框或横向开框附模胚开框图纸。
10.内模料定料时长宽方向取10整数，厚度取供应商提供的材料标准厚度，设计时模料标准厚度减少1.5MM。（如，订模料厚度为43mm，分模时取42以下mm）。
1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。
2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理
3.电镀+电铸模具，电铸件前模加电铸镶件，镶件边到产品边5MM，镶件采用挂台定位。
4.电镀产品水口上要做电镀支具，四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。后模统一用∮3.00mm顶针。
5.考虑产品前后模放置,避免粘前模及影响外观。
6.前后模仁螺丝中心到模仁边统一做10mm,用M8螺丝。
7.撑头尽可能选用直径大的，尽可能往模具中心调整，注意排位位置要对称,以增强后模强度，增加模具寿命。
8.冷却水道中心到模仁边做21mm,若遇到行位斜顶干涉,再调整。
9.顶针板弹弓放在回针上,若有斜顶,推块，改放在别的位置,注意避开螺丝中托司。
11.采用模仁偏心结构，在结构图，顶针图旁用文字注明提醒。
12.细水口唧咀固定在面板上,底部留10mm,大水口注咀尽量下沉，锁在B板上，以节约水口料。
13.模仁的产品边枕位长度>/=6mm。
14.小产品胶位不深（6.针点/牛角进胶,进胶点直径做¢0.6－¢0.8mm,锥度>/=30°,沉台直径做到¢2－¢2.5mm,锥度为15°,沉下0.3mm,后模可以加凸点的要加上。
7.直接进胶,胶口三面做斜度15°,厚度0.5－0.7,3D需做出来。
8.牛角进胶,两端点中心距离8－10mm,镶件宽度>/=4mm,长度取13-16mm
9.外壳针点进胶需至少两点以上。
10.电镀装饰件水口上做夹具,内孔有倒角无斜度。
11.搭底进胶,在其产品上做减胶与其相配的相关产品要避空,深度=0.3mm。
12.装饰件,按键等小产品,流道尽量小些,以避免浪费塑胶原料。
13.电镀件流道统一使用¢2mm顶针,前模镶针统一用¢3MM电镀柱使用标准尺寸.前模部分尽量做短，非主要进胶流道要加堵塞。
2.行位长、宽、高取整数，扣位行位取整数，行位在模具上以整数布排。
3.后模小行位尾部到模胚边要有18mm以上。
4.行位伸进模胚里12mm，压块只做到模胚边,挂台统一宽5mm、高10mm,压板宽要有16mm，M5螺丝中心到行位边为6mm使用标准键。如图4-1。图4-15.行位镶件要能装配到行位，行位镶件两侧要有3°，底部加强斜度统一做４５度,行位镶件的厚度要10mm。镶件要有6个面定位。其设计结构力求简明，尽量能用磨床精加工。
6.长行位镶件对碰，要有行位插破定位，以增强同轴度。例如：翻盖面转轴位。如图4-27.行位上有涉及到产品外观，优先考虑做后模行位；产品外形做后模行位的，后模芯需做镶呵,行位镶件设计成可反锁前模仁结构方便处理夹线。图4-3前模反锁块
8.行位上胶位有涉及到产品外观，其夹线须与前模胶位合配要求高时设计为前模行位结构。前模行位设计时都要有后模反铲结构，反铲统一做5度斜度。
9.行位包产品外形的，行位两边垂直或近似垂直产品外形线。
10.产品外观要求做四面行位结构时，一般做后模行位，后模镶呵，如要求做前模行位，则模胚型号加大。内模料相应加深，行位底部到模仁底留>/=10mm,模仁开框四角使用避空角。
11.行位包围产品外形，最好在产品短边端面R角切线处，分成四个行位，避免行位滑动方向与产品外形边平行，要有坡度。
12.外观孔（扣）优先考虑遂道结构，注意保持线条统一，防止断差出现。其行位座行程须加上遂道配合位。另加行程定位。
13.行位上胶位带出扣位时，注意保持外观线条统一，防止断差出现,可选用分镶件出扣位和原身出扣位等结构。
14.胶位行位设计时要力求易修正其夹线，其夹线尽量出在不易注意的角上，不可以破坏其主要外形面。
15.面壳，中框，底壳，行位夹线保持整机统一，前后模枕位拔模量统一。
1．斜顶宽厚有3mm以上，一般取4-5mm,要有挂台，挂台总高度有大于4mm要有一个基准平面，（平面，与模具平面垂直）如图5
2．斜顶底座采用标准件.如图5-23.斜顶退位要有安全系数1-2mm,除顶出位置限置角度可改为3度，其余统一做5度。
4.若有两斜顶距离很近，检查运动是否干涉。
5.斜顶头部形状不要太薄，以免断裂。
6．斜顶被两骨位所夹时，或运动方向出骨位时，出模方向要加斜度。
2.推块顶产品骨位下方避开0.1mm先考虑骨位斜度。
3.推块内部避免有胶位（骨位，柱子）。
4.顶针优先排在四角上，再排四边上，再排在深骨位的傍边。顶针要伸入胶位0.03--0.05mmmm。
5.顶针边到胶位距离一般>1mm,最少有0.6mm。（针对热处理模具）。
6.橡胶件水口顶针要有￠5mm。
10.司筒尽量采用标准，避免被胶位包住。如司同需磨直边加工时，在顶针图旁需标示，并及时与模房师傅勾通。司筒订购长度=实际长度+2--5mm。
11.产品顶出空位取15mm左右。
12.扁顶针优先使用大尺寸的，注意避免加工胶位后出现薄片。
13.顶针、扁顶针、推块等不能超出产品外观．至少有0.40mm距离。
13.下扁顶针时应注意下在骨位的同一方向，避免顶出后被产品被互相夹住。
1.电池盖单边做小0.1mm公差标注时采用负0.1的公差。
2.翻盖机转轴孔做大0.05.3.碰穿孔深度大于0.80时，做成前后模对碰结构，后模做大0.10mm4.检查大件装配间隙。
5.1mm深的止口要加斜度.
6.产品脱模斜度要检查.
7.检查产品是否能脱模，胶位厚薄.
1.分模用最新3D图档
2.检查产品,胶厚均匀，无过薄或过厚之部位
3.除特别要求或装配需要外，均应减胶拔模，拔模后有装配部分无干涉现象，配合OK
4.PRO/E放缩水用按比例（Byscale）方法，放缩水后需检查核对
5.3D分模后,拔模检查OK（除较浅骨位可不做拔模）,干涉检查OK
6.所有针点/牛角进胶模仁上需加波点，对应装配产品搭底进胶的模仁上需避空，前后模有流道的需在3D做出
7.前、后模仁完成后检查模具上是否有尖角或薄弱区域予以改善
8.3D完成后要第一时间输出.dwg档与2D结构图对照,需完全一致
9.所有3D命名及保存参照模具设计部电脑图档管理.doc
一．图纸比例方法A图纸上之尺寸B物件之实际尺寸例：图纸比例缩小----1:2图纸比例相同----1:1图纸比例放大----2:1注意：绘图设计时必须采用1：1比例绘制，出图时比例可调动a.尺寸文本的高度定为3.5/5mm，箭头的尺寸定为2.5（b.其它文本高度3.5/5mm,优先使用5mm，字体使用宋体字c.所有文本与尺寸标注不可有重叠现象,文字不可倒影
.二．投影方法公司制图投影方法采用国际标准中的第三角投影法,而非国标中的第一角投影法
三．模具设计课出图样式及基本要求为了缩短模具的生产周期，协调生产部门的工作，设计人员需在最短的时间内提供满足需要的各种图纸，具体分为三个批次
1，模胚定料图,模架图要传真给供应商生产，应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，需模胚厂开框的模具基准要注明.
2、模具材料清单1份（BOM清单）；模具材料清单：清单上需注明模具上(除开模胚以外)所有的零件及零件的规格、数量,所有标准件规格按订购实数填写.具体内容填写方法如下:编号3D图对应之编号，所有标准件无需填此项品名填写零件的中文名称（例：前模仁、顶针等）规格型号:此项填写零件的型号或尺寸，所有标准件此项填写实际订购尺寸品牌/产地此项填写所定购零件供应商名称.数量:此项填写零件的实际数量要求到货日：此项可不填写备注:填写零件的材质（例：S136、718H）
3、所有散件图（模胚各块板，前/后模玉、镶件、斜顶、行位、扁顶针等）散件图为模具设计出图主要形式之一。图面应能表达清楚该零件的形状，。
1.能表达模具零件的形状的足够视图；在复杂处应以*部放大视图表示2.所有必要的加工尺寸；检查尺寸,最大外围尺寸应标注明显，并加矩形外框，零件基准要标清，背面视图应用文字注明。
3.零件编号(参照模具设计课电脑图档管理规定)、标准件代号（图6-3）、标题栏；
（1）前模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，进胶点,冷确水路，螺丝位，
(2)后模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，斜顶结构,冷确水路。背面图：详细顶出系统镶件，镶针位穿孔数，螺丝位.
（3）斜顶图，直顶图：必要的视图表示，斜顶扣位数必需表示清楚.
（4）其余散件图.都必做到重要位置有数可检,加工位有数可依.
（5）模胚板图,除开模架上标准加工出来的外,其它所有加工形状,加工条件必需表示清楚.保证每个工序有数可依.
（6）B板图基本同上一样,另加顶针系统需详加表示,4．尺寸标注应符合国家《机械制图》的基本规定5．尺寸标注必须做到保证工场各生产活动能顺利进行6．尺寸配置应醒目，便于看图查找7．尺寸标注应符合设计及工艺要求，以保证模具性能基本要求：最大外形尺寸一定在图面有直接的标注；零件在结构图中的相应编号,零件的一般技术指标（如淬火、氮化等）需在标题栏标示清楚
转自模具人杂志青华12年历程，专注于UG技术服务，用心打造全国最大最专业的UG模具实战培训机构，常年开设UG产品设计、Pro/E产品设计、UG模具设计、UG数控编程、PowerMILL编程、五金模具设计等王牌课程。
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模胚型号规格标准表
设计流程：客户图档－2D排位－定料-－3D分模图—模具清单－螺丝运水图-3D散件图
时间安排：接图档后3天出3D分模图，4天内完成所有设计。
一.订料
1.产口边到模仁边单边28－35mm,,高度方向25－30mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。
2.模仁到模胚边距离:大水口=模胚型号前两位数X2;细水口=模胚型号前两位数X 3;后模仁底到B板底距离:B板开框深度+模胚型号前两位数+10－15mm前模仁底到A板底距离25mm左右，正常情况不得超过30mm。
3.有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。
4.后模3面大行位以上的，对夹口须要求时，内模镶呵，周边止口（骨位）深时，也采用镶呵结构，呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。
5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。
6.所有分型面不平、插穿位较多的模具，模仁上需做虎口，L=20W=20H>/=7D=5°。
7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。
8.订料时,细水口模胚需提供水口边长度（水口边长度=定模部分+10+水口实际长度+20mm）。
9.所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。偏框或横向开框附模胚开框图纸。
10.内模料定料时长宽方向取10整数，厚度取供应商提供的材料标准厚度，设计时模料标准厚度减少1.5MM。（如，订模料厚度为43mm，分模时取42以下mm）。
二.排位
1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。
2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理
3.电镀+电铸模具，电铸件前模加电铸镶件，镶件边到产品边5MM，镶件采用挂台定位。
4.电镀产品水口上要做电镀支具，四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。后模统一用∮3.00mm顶针。
5.考虑产品前后模放置,避免粘前模及影响外观。
6.前后模仁螺丝中心到模仁边统一做10mm,用M8螺丝。
7.撑头尽可能选用直径大的，尽可能往模具中心调整，注意排位位置要对称,以增强后模强度，增加模具寿命。
8.冷却水道中心到模仁边做21mm,若遇到行位斜顶干涉,再调整。
9.顶针板弹弓放在回针上,若有斜顶,推块，改放在别的位置,注意避开螺丝中托司。
11.采用模仁偏心结构，在结构图，顶针图旁用文字注明提醒。
12.细水口唧咀固定在面板上,底部留10mm,大水口注咀尽量下沉，锁在B板上，以节约水口料。
13.模仁的产品边枕位长度>/=6mm。
14.小产品胶位不深（
三.进胶和流道
1.进胶位置的选择,不要影响外观面,尽量不接触到外观面,不影响装配,最好参考组立3D图、ID图。
2.进胶点不要选在胶位薄的地方,点进胶的地方胶位厚要大于0.7mm。牛角进胶胶位不小于0.90mm
3.点胶口选取要避开司筒，深骨位，如选取在骨位上时，应注意顶出。
4.细水口点胶选在台阶面时，应注意离台阶面的距离，注意加工时会不会打穿。
5.多胶口进胶时，注意充填夹线不要留在细小的边上，如图:3-1
6.针点/牛角进胶,进胶点直径做¢0.6－¢0.8mm,锥度>/=30°,沉台直径做到¢2－¢2.5mm,锥度为15°,沉下0.3mm,后模可以加凸点的要加上。
7.直接进胶,胶口三面做斜度15°,厚度0.5－0.7,3D需做出来。
8.牛角进胶,两端点中心距离8－10mm,镶件宽度>/=4mm,长度取13-16mm
9.外壳针点进胶需至少两点以上。
10.电镀装饰件水口上做夹具,内孔有倒角无斜度。
11.搭底进胶,在其产品上做减胶与其相配的相关产品要避空,深度=0.3mm。
12.装饰件,按键等小产品,流道尽量小些,以避免浪费塑胶原料。
13.电镀件流道统一使用¢2mm顶针,前模镶针统一用¢3MM电镀柱使用标准尺寸.前模部分尽量做短，非主要进胶流道要加堵塞。
四．行位
2.行位长、宽、高取整数，扣位行位取整数，行位在模具上以整数布排。
3.后模小行位尾部到模胚边要有18mm以上。
4.行位伸进模胚里12mm，压块只做到模胚边,挂台统一宽5mm、高10mm,压板宽要有16mm，M5螺丝中心到行位边为6mm使用标准键。如图4-1。
图
图4-15.行位镶件要能装配到行位，行位镶件两侧要有3°，底部加强斜度统一做４５度,行位镶件的厚度要10mm。镶件要有6个面定位。其设计结构力求简明，尽量能用磨床精加工。
6.长行位镶件对碰，要有行位插破定位，以增强同轴度。例如：翻盖面转轴位。如图4-2
7.行位上有涉及到产品外观，优先考虑做后模行位；产品外形做后模行位的，后模芯需做镶呵,行位镶件设计成可反锁前模仁结构方便处理夹线。
图4-3前模反锁块
8.行位上胶位有涉及到产品外观，其夹线须与前模胶位合配要求高时设计为前模行位结构。前模行位设计时都要有后模反铲结构，反铲统一做5度斜度。
9.行位包产品外形的，行位两边垂直或近似垂直产品外形线。
10.产品外观要求做四面行位结构时，一般做后模行位，后模镶呵，如要求做前模行位，则模胚型号加大。内模料相应加深，行位底部到模仁底留>/=10mm,模仁开框四角使用避空角。
11.行位包围产品外形，最好在产品短边端面R角切线处，分成四个行位，避免行位滑动方向与产品外形边平行，要有坡度。
12.外观孔（扣）优先考虑遂道结构，注意保持线条统一，防止断差出现。其行位座行程须加上遂道配合位。另加行程定位。
13.行位上胶位带出扣位时，注意保持外观线条统一，防止断差出现,可选用分镶件出扣位和原身出扣位等结构。
14.胶位行位设计时要力求易修正其夹线，其夹线尽量出在不易注意的角上，不可以破坏其主要外形面。
15.面壳，中框，底壳，行位夹线保持整机统一，前后模枕位拔模量统一。
五、斜顶
1．斜顶宽厚有3mm以上，一般取4-5mm,要有挂台，挂台总高度有大于4mm要有一个基准平面，（平面，与模具平面垂直）如图5
2．斜顶底座采用标准件.如图5-2
3.斜顶退位要有安全系数1-2mm,除顶出位置限置角度可改为3度，其余统一做5度。
4.若有两斜顶距离很近，检查运动是否干涉。
5.斜顶头部形状不要太薄，以免断裂。
6．斜顶被两骨位所夹时，或运动方向出骨位时，出模方向要加斜度。
六、推方，顶针，司筒
2.推块顶产品骨位下方避开0.1mm先考虑骨位斜度。
3.推块内部避免有胶位（骨位，柱子）。
4.顶针优先排在四角上，再排四边上，再排在深骨位的傍边。顶针要伸入胶位0.03--0.05mmmm。
5.顶针边到胶位距离一般>1mm,最少有0.6mm。（针对热处理模具）。
6.橡胶件水口顶针要有￠5mm。
10.司筒尽量采用标准，避免被胶位包住。如司同需磨直边加工时，在顶针图旁需标示，并及时与模房师傅勾通。司筒订购长度=实际长度+2--5mm。
11.产品顶出空位取15mm左右。
12.扁顶针优先使用大尺寸的，注意避免加工胶位后出现薄片。
13.顶针、扁顶针、推块等不能超出产品外观．至少有0.40mm距离。
13.下扁顶针时应注意下在骨位的同一方向，避免顶出后被产品被互相夹住。
七、其它
1.电池盖单边做小0.1mm公差标注时采用负0.1的公差。
2.翻盖机转轴孔做大0.05.3.碰穿孔深度大于0.80时，做成前后模对碰结构，后模做大0.10mm4.检查大件装配间隙。
5.1mm深的止口要加斜度.
6.产品脱模斜度要检查.
7.检查产品是否能脱模，胶位厚薄.
3D分模注意事项:
1.分模用最新3D图档
2.检查产品,胶厚均匀，无过薄或过厚之部位
3.除特别要求或装配需要外，均应减胶拔模，拔模后有装配部分无干涉现象，配合OK
4.PRO/E放缩水用按比例（Byscale）方法，放缩水后需检查核对
5.3D分模后,拔模检查OK（除较浅骨位可不做拔模）,干涉检查OK
6.所有针点/牛角进胶模仁上需加波点，对应装配产品搭底进胶的模仁上需避空，前后模有流道的需在3D做出
7.前、后模仁完成后检查模具上是否有尖角或薄弱区域予以改善
8.3D完成后要第一时间输出.dwg档与2D结构图对照,需完全一致
9.所有3D命名及保存参照模具设计部电脑图档管理.
模具出图
一．图纸比例方法A图纸上之尺寸B物件之实际尺寸例：图纸比例缩小----1:2图纸比例相同----1:1图纸比例放大----2:1注意：绘图设计时必须采用1：1比例绘制，出图时比例可调动a.尺寸文本的高度定为3.5/5mm，箭头的尺寸定为2.5（b.其它文本高度3.5/5mm,优先使用5mm，字体使用宋体字c.所有文本与尺寸标注不可有重叠现象,文字不可倒影
.二．投影方法公司制图投影方法采用国际标准中的第三角投影法,而非国标中的第一角投影法
三．模具设计课出图样式及基本要求为了缩短模具的生产周期，协调生产部门的工作，设计人员需在最短的时间内提供满足需要的各种图纸，具体分为三个批次
1，模胚定料图,模架图要传真给供应商生产，应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，需模胚厂开框的模具基准要注明.
2、模具材料清单1份（BOM清单）；模具材料清单：清单上需注明模具上(除开模胚以外)所有的零件及零件的规格、数量,所有标准件规格按订购实数填写.具体内容填写方法如下:编号3D图对应之编号，所有标准件无需填此项品名填写零件的中文名称（例：前模仁、顶针等）规格型号:此项填写零件的型号或尺寸，所有标准件此项填写实际订购尺寸品牌/产地此项填写所定购零件供应商名称.数量:此项填写零件的实际数量要求到货日：此项可不填写备注:填写零件的材质（例：S136、718H）
3、所有散件图（模胚各块板，前/后模玉、镶件、斜顶、行位、扁顶针等）散件图为模具设计出图主要形式之一。图面应能表达清楚该零件的形状，。
一张完整的散件图纸应包括以下内容：
1.能表达模具零件的形状的足够视图；在复杂处应以*部放大视图表示2.所有必要的加工尺寸；检查尺寸,最大外围尺寸应标注明显，并加矩形外框，零件基准要标清，背面视图应用文字注明。
3.零件编号(参照模具设计课电脑图档管理规定)、标准件代号（图6-3）、标题栏；
（1）前模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，进胶点,冷确水路，螺丝位，
(2)后模玉图，图面应包含以下详细内容，最大外围，内部主要结构，斜顶结构,冷确水路。背面图：详细顶出系统镶件，镶针位穿孔数，螺丝位.
（3）斜顶图，直顶图：必要的视图表示，斜顶扣位数必需表示清楚.
（4）其余散件图.都必做到重要位置有数可检,加工位有数可依.
（5）模胚板图,除开模架上标准加工出来的外,其它所有加工形状,加工条件必需表示清楚.保证每个工序有数可依.
（6）B板图基本同上一样,另加顶针系统需详加表示,
4．尺寸标注应符合国家《机械制图》的基本规定5．尺寸标注必须做到保证工场各生产活动能顺利进行6．尺寸配置应醒目，便于看图查找7．尺寸标注应符合设计及工艺要求，以保证模具性能基本要求：最大外形尺寸一定在图面有直接的标注；零件在结构图中的相应编号,零件的一般技术指标（如淬火、氮化等）需在标题栏标示清楚
