电铃型号(矿用电铃型号)

电铃的规格有哪几种

电铃属于用电器的一种，它有一个线圈在不1停的接通和断开，不能看作导线。

矿用电铃型号

品牌型号：德力西电铃

系统：SCF-200mm220V

电铃工作原理是电流的磁效应：通电时，电磁铁有电流通过，产生了磁性，把小锤下方的弹性片吸过来，使小锤打击电铃发出声音，同时电路断开，电磁铁失去了磁性，小锤又被弹回，电路闭合，不断重复，电铃便发出连续击打声了。

电铃是利用电磁铁的特性，通过电源开关的反复闭合装置来控制缠绕在主磁芯线圈中的电流通断形成主磁路对弹性悬浮磁芯的磁路吸合与分离交替变化，使连接在弹性悬浮磁芯上的电锤在铃体表面产生振动并发出铃声的机器，电铃可以去告知人们工作学习时间的长短预定。

电铃各部分名称

电动机在电气原理图中是一个圆，圆内是一个大写的M，如果是多个电机用M1、M2表示。电铃的图形符号就是类似半圆的东西。

电铃型号石将军门锁

DS北风独家授权。介绍近代到当代的军事发展历程、军事武器装备基本知识，谈一战到当代的战争史

今天我们来聊聊一辆奇特的三号突击炮，三号突击炮的分水岭是F型，之前的A型、B/C型、D型和E型装备的都是75mmL24短管炮，主要发射的是高爆弹和榴弹，其设计初衷是用于支援步兵作战。但是凭借低矮的身影和75mm炮，三号突击炮成为了一个危险的坦克猎手。由于对苏军装甲力量预估不足，德军在遭遇T-34和KV坦克后迅速陷入被动，当时能够对付T-34的往往只有四号坦克和装备短管火炮的三号突击炮。

作为一款步兵支援武器，早期的三号搭载了一门24倍径的短管75mm炮，与早期四号的主炮一样

正是因为看到了三号突击炮对付坦克的巨大潜能，从F型开始，德军为其换装了一门75mmL42长身管主炮，随后更是换上了更长的L48主炮，搭载L48主炮的三号突击炮效率极高，很快成为了德军在战场上的反坦克主力，在很多情况下三号突击炮甚至比坦克效率更高。最终三号突击炮的总产量甚至比三号坦克还高，成为了德军生产数量最多的坦克装甲车辆。

后期搭载48倍径主炮的三号突击炮G型成为了德军反坦克的中坚力量

今天我们要说的这辆三号突击炮乍一看很像F型或F8型，搭载一门L48主炮，照片拍摄于二战末期，这辆车位于德国东部奥得河一代，但是细看这辆车就能感觉到它的奇怪了。首先是它安装的是三号突击炮G型后期型号上才出现的铸造式炮盾。此外战斗室也很不对劲。F型由于加装了长身管主炮重新设计了战斗室，为了增加俯角，其战斗室顶部装甲有隆起，而这辆车上也没有，最重要的是，从E型开始两侧突出的电台防护装甲也没有，仔细深究下来，这辆车应该是一辆三号突击炮C型或D型。

这辆三号突击炮有着123的战术标识，其特征极为混乱，早期车体上却搭载了一门后期主炮

有意思的是，三号突击炮C型从1941年4月开始量产，产量为50台，D型从5月开始量产，生产到9月份停止，产量为150台。C型和D型加起来也仅有200辆，都是比较稀少的型号。而这些早期型号参与的大多都是入侵巴尔干半岛，堡垒行动和北非等早期的战斗，能够在残酷的战场上生还下来，尤其是出现在东线地区的早期型三号突击炮都是凤毛麟角，而C型和D型能生存到战争末期更是一个奇迹，这辆三号突击炮背后的身世一定非常复杂而且传奇。

由于搭载了一门长身管主炮，这辆三号突击炮C/D型的前部明显有过重的倾向

让我们先来分析一下这两张照片，照片中的车辆显然遭到了遗弃，而且表面非常脏污，油漆也残败不堪。车首的翼子板遭到了破坏，同时翼子板上的随车工具也全都不见了。这辆车的特征极为复杂，混搭了前期型和后期型的一些零件，除了主炮和炮盾来自于后期量产零件之外，左右两侧的托带轮也不一致，右侧的托带轮为后期全钢型，左侧则为C/D型原装的胶缘样式，此外这辆车的正面装甲上还有备用履带挂架，但备用履带已经全部遗失了。

本来搭载长身管主炮的应该是这种全新设计的G型战斗室

单从照片上还无法分辨这辆三号突击炮是C型还是D型，因为D型相较于C型只改进了装甲的加工工艺（换上了表面渗碳的装甲）。此外就是采用电铃取代了此前车内乘员联络的传声管。所以从照片上仅存的特征来看还无法分辨，有资料说这辆车是位于后方的装甲兵学校的训练用具，所以才能存活这么长的时间。

长身管75mm炮的炮尾非常巨大，需要隆起的战斗室才能保证俯角

至于这辆车为什么会安装后期的长身管主炮，显而易见，二战初期三号突击炮C/D型搭载的25倍径短管火炮还能有效利用空心装*榴弹对付T-34的话，战争后期这种火炮在面对新型坦克时已经力不从心了。这辆车的火炮和炮盾很有可能是整个从一辆战损的G型上拆下来的，但我们不知道的是，这样的“外科手术”是在什么样的环境下完成的，另外还有一点问题就是，三号突击炮C/D型安装长身管主炮会出现俯角不足的问题，因为C/D型的战斗室还是基于24倍径主炮设计的，顶部装甲没有为容纳长身管主炮巨大的跑尾做出隆起结构。

从E型开始，三号突击炮就搭载了这样的大型电台，但是这辆上明显没有

另外还有一点问题就是，这辆车没有从E型开始增设的大型通讯电台，不过在突出部之战中，这样的电台已经无足轻重了。有记载称，在奥得河之战中，绝望的德国装甲兵们统统打开电台，播放德国作曲家瓦格纳的《女武神》在雄壮的音乐声中走向覆灭，这倒是为即将倾覆的德国带来了几分浪漫的气息。

三号突击炮F型的战斗室顶部装甲，注意中间的隆起就是为了搭载长身管主炮

接下来说说三号突击炮，三号突击炮的设计初衷是作为一款炮兵支援武器与步兵协同作战，支援步兵。然而随着德国反坦克力量的不足，三号突击炮早早就承担起了反坦克任务，最后换上48倍径反坦克炮也在情理之中。这辆三号突击炮的升级改造也算是三号突击炮发展史的一个缩影。三号坦克作为德军在30年代设计的坦克，在二战开始不久后就已经严重落后了，因为底盘小，无法搭载大口径主炮，三号坦克在战争后期的作用明显没有同时期设计的四号坦克大，而三号突击炮却凭借一门长身管火炮，从战前一直生产到二战末期，其产量比三号坦克都大，不得不说是一个奇迹。

在艰苦的东线，三号突击炮从一开始就成为了反坦克武器

虽然三号突击炮非常成功，但是战争中后期，德军的坦克装甲车辆设计已经走入了一个误区，一味追求高火力和防护带来的后果就是水多了加面，面多了加水，最后出现鼠式和-100这样的怪胎。其实德军最应该发展的是类似于三号突击炮和追猎者这样成本低廉，制造周期也短的反坦克车辆。

追猎者的成本极为低廉，所以虽然制造周期短，但其数量却极为惊人

而德军之所以痴迷于各种重型坦克，一方面是因为虎式和虎王在战场上的表现确实非常惊人，德军装甲兵王牌的战绩几乎都是在虎式坦克上创造的。而德军将虎式和虎王独立编为重装甲营，也在战争中后期承担着救火队员的角色。突出部之战中，最著名的恐怕就要数派普指挥的虎王坦克了，重型坦克的耀眼战绩遮盖了他们的不足，让德国人继续开足马力制造更大更重的坦克。

直到战争末期，德军还将大量资源放在这些重型坦克上

另一方面，希特勒本人对超重型坦克也特别偏爱，主导二战中后期的E系列计划的斐迪南德·保时捷博士本身与希特勒的私交也非常不错，最终德国将大量资源都浪费到了制造鼠式，E-100这样毫无意义的事情上去了。而默默无闻的三号突击炮，例如突出部之战中这辆，虽然它们不像高大威猛的重型坦克那样耀眼，但是正是它们组成了德军装甲部队的基石。战争末期，在穷途末路的情况下，德军动用的早期装备其实并不少，除了这辆长身管主炮的C/D型之外，在1945年的布拉格也发现了一辆更早的三号坦克B型，这些早期的三号坦克仍然奋战在第一线，可见德军在战争末期混乱绝望的状态。

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电铃型号规格及图片

1电气设备安装准备阶段施工之前组织参加施工的人员熟悉设计图纸，明确工艺的流程。在施工的过程中，选派一名精通继电保护专业、懂远动专业、熟悉一次设备的复合型人员为工作负责人，来指挥协调施工全过程。准备工作应满足以下条件：一是确定施工的任务，包括施工方案、施工技术交底记录和安全交底记录。二是施工现场一次设备安装完毕，电缆沟电缆支架安装完毕，现场设置好安全标示牌，做好安全措施。三是物资准备完成，产品安装前，开箱检查铭牌数据，产品外表应无损坏，还须对照清单查收零部件与携带的文件。四是标明电缆的编号、起始点、终点、型号准备好;编号管打印完成。五是在施工前开一次现场会议，讲清工作任务、施工要求和有关注意事项。2电气施工阶段流程1、设备安装设备安装包括组件安装、汇流箱的安装、逆变器室设备安装、升压箱变安装、站用箱变安装、引出线高压设备安装、高压柜安装、户外高压设备安装、二次设备安装、监控设备安装、消防报警系统安装、安防监控系统安装、办公自动化设备安装等。2、电缆敷设负责人在电缆敷设前对二次图和电缆清册进行认真校核，科学制订计划，尽量减少敷设过程中的交叉穿越。敷设电缆，按照型号相同进行，每敷设一条，在电缆两端挂其相对应的电缆牌，(根据经验用标签纸贴好后再用透明胶纸包裹或医用胶布)。同时负责人负责检查和记录，防止漏放、错放和重放。每条电缆两端电缆牌要确保统一，电缆的两端的设备一定要正确，并且电缆预留长度满足接线要求即可，不宜过长或过短，造成浪费和带来不必要的麻烦。在敷设过程中电缆应从电缆盘上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉，注意水管口、支架、墙孔刮伤电缆，对电缆进行有效防护。电缆在电缆井和电缆沟支架上的固定，要统一绑扎材料，绑扎手法，确保电缆在沟内整齐美观。敷设完毕后负责人尽快进行最后复核，无误后可清理电缆沟，盖回电缆沟板，防止外力破坏电缆和减少施工现场的不安全因素。3、制作电缆头首先按照图纸确定电缆的接线位置，按顺序排好电缆，量好接线高度。剥电缆外皮和电缆头屏蔽层焊接接地线的时候严防切伤、烫伤芯线，以至损坏绝缘。电缆头要用长6cm、大小适中的热缩管套住，且高度一致。4、接线确定电缆顺序，剥除芯线部分绝缘层，接线完毕后套上编号管，最后检查、记录。注意在校线时所有线芯必须与设备断开，线芯之间无接触。校线完毕插上编号管后注意其保护，一般将芯线头弯曲，以防编号管丢失。盘柜、端子箱等电缆接线时，电缆牌和电缆的绑扎位置、方式、电缆芯弯曲路径进行统一，接线应排列整齐，固定牢固，芯线应按垂直或水平有规律地配置，应从上到下顺序排列，尼龙扎带绑扎高度要一致，每个端子的一侧接线宜为1根，不得超过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上。5、检查恢复接线完成后，将所有芯线从端子排上断开进行一次校线，并随校随恢复，注意回路的接地，还要特别注意对CT、PT回路的紧线，确保CT回路无开路、PT回路无短路。通讯线屏蔽层可靠接地;各通讯端口可靠保护;交流电源接地正确。屏上各标签框完整准确。任一元件应有明显标识：控制保护屏上压板、开关、指示灯及装置名称标签;控制保护屏后空气开关标签;电度表屏上标签;交流屏上空气开关标签;直流屏上空气开关标签框;各屏后端子排按单位做标识;在计算机通讯线的插头上做标识标明用途。最后做好盘柜等的电缆口封板、填堵防火型有机堵料和接地安装。屏蔽接地线按一定长度编织，压接线鼻大小适中且焊锡牢固，端部用热缩管套好，盘柜间的连接要用多股软铜线，并与地网可靠连接。3电气调试1、前期准备阶段首先应对整个站二次综合自动化系统设备进行全面了解，包括综合自动化装置的安装方式，控制保护屏、公用屏、电度表屏、交流屏、直流屏的数量和主要功能;了解一次主接线，各间隔实际位置及运行状态;进行二次设备外观检查，主要有装置外观是否损坏，屏内元件是否完好，接线有无折断、脱落等;检查各屏电源接法是否准确无误，无误后对装置逐一上电，注意观察装置反应是否正确，然后根据软件组态查看、设置装置地址;连好各设备之间通讯线，调试至所有装置通讯正常，在后台机可观察装置上送数据。2、调试阶段这个阶段包括一次、二次系统的电缆连接、保护、监控等功能的全面校验和调试。首先检查调试一次、二次系统的电缆连接,主要有以下内容:(1)开关控制回路的调试给上直流屏控制电源、储能电源或合闸电源，检查一次开关侧储能电源或合闸电源保险是否合上，以免合闸时烧毁合闸线圈。合上装置电源开关和控制回路开关，手动逐一分合断路器,检查控制回路、断路器位置指示灯颜色是否正确，反应是否正常。如发现控制断路器位置指示灯熄灭或红绿灯全亮，要立即关闭控制直流电源，查找原因。应注意如果装置跳合闸保持回路需要与断路器操动机构跳合闸电流配合时，继电器保持电流是否与断路器控制回路实际电流值匹配。如果不匹配，当继电器保持电流比实际电流小时，将烧毁跳合闸保持继电器;当比实际电流大时，跳合闸不可靠或跳合不成功。(2)断路器本身信号和操动机构信号调试A、弹簧操动机构检验弹簧未储能信号正确。弹簧未储能信号应接在装置的正确位置，且要求在未储能时，接点闭合用以闭锁线路重合闸，若正确，断路器合上后装置面板应有重合闸充电(达到装置充电条件时)标志显示。B、液压操动机构检验压力信号是否齐全，后台机SOE事件名称、时间显示是否正确,报警应正确。C、SF6开关气体压力信号应在后台机上正确显示SOE事件名称、时间,报警正确。3、开关量状态以及在后台机上的显示逐一拉合一次侧断路器、刀闸,查看后台机SOE事件名称、时间是否正确，断路器、刀闸状态显示是否正确。若状态与实际相反，是断路器、刀闸辅助触点常开、常闭接反。此时，可通过更改电缆接线或后台机遥信量组态改正，但改后台机遥信量特性组态“常开”为“常闭”时，在调度端也应做相应改动。4、主变压器本体信号的检查(1)主变压器本体瓦斯、温度、压力等信号在后台机上显示的SOE事件名称、时间是否正确;重瓦斯信号、压力信号应响电笛并跳主变各侧断路器，轻瓦斯、温度高信号应响电铃(无人职守变电站可以省去电笛、电铃等报警系统)。(2)查主变压器分接头档位和调节分接头过程在后台机显示是否正确。(3)查变压器温度在后台机显示是否正确。一般主变压器测温电阻应有三根出线，一根接测温电阻一端，另两根共同接测温电阻另一端用以补偿从主变压器到主控室电缆本身的电阻，提高测温的精度。在测温装置上也应按此方式连接，否则测出的温度不准，接错时是最小值。5、二次交流部分的检查(1)用升流器在一次侧对A,B,C三相分别加单相电流，对二次电流回路进行完整性检查。不应开路或串到其他回路，有效值、相别应正确。在装置面板查看保护电流回路数值、相别和测量回路电流数值、相别;在电度表屏用钳型表测量计度电流,最后在后台机查看电流显示。(2)用调压器在PT二次侧A,B,C三相分别加单相电压57V。注意观察该母线段所有保护、测量、计量电压回路应都有电压，其他母线段设备无电压，相别反映正确。用万用表量电度表屏计度电压，查看装置面板、后台机电压显示值是否正确。加三相电压，用看计度、测量、保护电压相序。启动PT切换功能(电压并列装置)，本电压等级一、二段母线均应有正确电压显示，而其他母线段二次侧无电压。4光伏阵列1、核实所有汇流箱的保险丝是否被取出，并且检查汇流箱盒子的输出端没有电压存在。2、目测光伏组件和配电盘之间的任何插座和连接器是否处于正常工作状态。3、检查电缆的无应力夹具是否安装正确、牢固。4、目测所有光伏组件是否完好无损。5、检查所有的线缆是否整齐、固定完好。5接地电阻的测试测量各接地体的接地电阻，箱(柜)体及金属基础等接地可靠。6直流侧检测1、检查每个光伏组件开路电压是否正常(施工中进行)。2、检查集线箱各组串输入输出电压是否正常。3、检查逆变器输入直流电压是否正常。4、测量直流正负两侧对地电压是否异常。7监控系统调试1、检查各传感设备接口、通讯线路连接是否正常。2、检查数据采集器和各类传感器的电源线是否接好。3、检查太阳辐射仪上罩盖是否揭开。4、检查逆变器和负载检测电能表的通讯接线是否正确。5、启动监控系统，观察各监测数据是否正常，如某些数据不能获取，重启监控系统和该传感设备。8光伏项目试运行1.调试时，首先对一台逆变器进行并网操作。2.逐一并上其它逆变器，观察启动与工作状态。3.启动所有光伏子系统、控制回路、监控系统，观察整个系统运行情况。4.记录系统运行数据(如发电量、日运行时间、故障记录、设备温度、气象数据等)。5.试运行十五天，作全面数据记录，用作分析和工程资料存档。9系统测试试验1、检查并确保光伏阵列完全被阳光照射并且没有任何遮荫。2、如果系统没有运行，那么打开系统运行开关让它运行15分钟，然后再开始系统性能测试。3、用一种或两种方法进行太阳辐射照度测试，并且将测试值记录下来。用最高辐射值除以1000瓦/平方米，得出的数据为辐射比。4、将光伏组件的输出功率汇总记录这些值，然后乘以0.7，就得到预期交流输出的峰值。5、通过逆变器或系统仪表记录交流输出，并将这个值记录下来。6、用交流测量功率值除以当时的辐射比值，将这个值记录下来。这个“交流修正值”是光伏系统的额定输出功率，他应该高于交流估算值的90%或者更多，如果低于交流估算值的90%，说明这个光伏系统有遮荫、组件表面脏、连线错误、保险丝损坏、逆变器不能正常运行等问题。

责任编辑：evan

来源：新能源门

电铃参数

本文根据某铝型材企业所提供资料，整理出详细实用的铝型材阳极氧化工艺操作规程，希望对各位铝友有所帮助。

1、目的

通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。

2、适用范围

适用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。

3、职责

3.1车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。

3.2各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。

4、操作规程

4.1化车间生产线各槽系列（见表1）：

（表1）

工  序

生产线槽号

除油

1

水洗

2、3

酸蚀

4

水洗

5、6

碱蚀

7、8

水洗

9、10

中和

11

水洗

12、13

氧化

14、16、17、19

水洗

20、21、22

着色

23

水洗

24、25

封孔

29、30

水洗

31．32

热水洗

33

纯水洗

34

RO水洗

36、37

4.2各工序主要技术性能和参数

主要技术性能和参数（见表2）：

（表2）

工序

槽液浓度

温度（℃）

时间

电流或电压

除油

游离硫酸180±30g/l

常温

1-15分钟

酸蚀

氟化氢氨40-60g/l

30-45℃

3-10分钟

碱蚀

游离碱30-90g/l

Al3+30-120g/l

35-65℃

根据表面处理

要求定

中和

游离硫酸180±20g/l

常温

1-8分钟

氧化

游离硫酸160-190g/l

Al3+≤15g/L

20±1℃

由膜厚而定

电压15-20伏

着色

硫酸亚锡8-10g/l

游离硫酸15-25g/l

PH0.9-1.2

18-30℃

由颜色深浅而定

15-22伏

0.4-0.8安/分米2

封孔

PH5.5-6.5

镍离子0.7-1.5g/l

氟离子0.3-0.7g/l

常温

每一微料膜厚封孔一分钟

热水

PH>5.5

电阻率≥6000Ω.cm

60-80℃

5-10分钟

4.3氧化车间生产工艺流程

4.3.1氧化工艺流程图

4.4生产前准备

4.4.1人员控制：新工人上岗前必须进行有关《氧化车间生产工艺操作规程》、《氧化车间设备操作规程》、《氧化车间岗位操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经试用合格方能持上岗证到指定岗位上岗。

4.4.2在岗工人必须按人资行政部制定的培训计划定期接受培训。

4.4.3按设备操作规程，分别对电流系统、冷却及加热系统、循环系统、通风系统、工艺行车等进行检查，调节无异后时进行空载运行，确定正常后方可生产。凡出现设备故障必须及时报告车间领导请维修人员修理，带班主任在交接班记录中作好纪录。日常做好对设备的定期维护保养。

4.4.4领料：上架班长按生产部下达的《氧化车间生产计划单》从挤压车间领取有合格标识的型材。领取的顺序应符合生产部下达的《氧化车间生产计划单》要求。

4.4.5化验室生产前（正常生产期间每天两次），取样化验槽液成分浓度，报告交一份氧化车间，并对采购的化学*品进行批次的抽样化验，合格入库的化学*品才能使用。氧化车间主任指导工艺员加*。工艺员负责对各工序的工艺条件进行调整。只有槽液浓度和工艺条件符合第4.2条“各工序主要技术性能和参数”中的要求才能进行生产。

4.5上架

4.5.1根据“产品检验随行卡”分清型材的型号及表面处理要求（颜色、膜厚、表面状态要求等）。表面处理要求不同的型格绝对不能同排上架。着色料尽量将相同的型号材料上在同一排。

4.5.2为了便于排液和排除气泡，倾斜度应≥50，将蚀面处于垂直面上，并且尽可能使沟槽朝上。型材的两端头不得超出导电杆紧固点50mm。

4.5.3挂料时，必须戴手套，并应保持手套清洁，严禁用手或带有油污的手套接触型材，不得将型材与水泥地面接触，以免擦伤产品，严禁踩踏和碰撞产品，保持场地清洁。

4.5.4为了防止相邻两支料粘接在一起，保证氧化膜和颜色均匀，银白料间的间距一般为5-30mm，以不相互接触为原则，着色料间距以上下相对面宽度的一半为宜。而且非装饰面朝下，避免装饰面起砂。

4.5.5由上排班长填写好《氧化车间生产工艺随行卡》放在导电梁端头缝隙处。

4.6除油

4.6.1酸性除油作用机理是酸同铝发生化学应以及反应产生氢气作用，使铝件上的油膜附着力降低甚至变成油滴离开表面，使得在下一步碱蚀中表面油污能轻易去除，均匀碱蚀。

4.6.2操作程序：排架以倾斜5°完全入槽后计时，在工艺要求的时间范围内依据生产进度随时吊出，倾斜5°-10°静置10-20秒后，进入水洗槽。

4.6.3责任人：1#天车工

4.6.4注意事项：

a)除油槽根据生产要求加适量硝酸，防止雪花点出现。

b)除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙。

c)及时捞清液面上的漂浮油污等物，以免重新粘附在型材表面上。                                   

4.7碱蚀

4.7.1碱蚀是与铝件反应，去除表面污物，除掉自然氧化膜继而与铝合金基体的过程，目的是活化表面，也有去除挤压条纹，获得不同反光性表面的作用。

4.7.2操作顺序：除油水洗静置20秒后进入碱槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求进入水洗，碱洗不足时补时重新碱蚀（短时间），如此反复，直至合格。

4.7.3责任人：2#天车工

4.7.4注意事项：

a)碱洗温度和时间不能超出工艺范围，否则达不到表面要求，还易引起表面过腐蚀。

b)碱洗后水洗前，空气中不能停留太久，不能超过45秒。以免引起碱液流痕，中和后残留痕迹超过3mm必须再进入碱槽碱蚀10-30秒。

c)碱蚀后必须彻底水洗，以免夹碱腐蚀，凡发现有夹碱情况，必须在进入氧化槽前重新碱洗10秒-1分钟。

4.8酸蚀

4.8.1现行的磨砂工艺是纯粹的消光工艺，仅对型材表面进行消光处理，达到磨砂效果。

4.8.2操作程序：除油水洗静置20移后进入酸槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求后进入水洗。

4.8.3责任人：1#天车工

4.8.4注意事项：

　a)酸蚀时间和温度不能超出工艺范围，否则达不到表面要求。

b)酸蚀后不能长时间停留在空气中，不能超出45秒。

c)槽液要定期压渣，避免过多的废渣粘附在型材表面影响型材的美观。

4.9中和

4.9.1中和是在酸性槽液中除掉碱蚀后残留在铝件表面上的黑色挂灰，以获得光亮的金属表面，此时也有中和铝件表面残留碱液反应的作用。

4.9.2操作程序：碱蚀后按顺序经二道水洗槽反复水洗后倾斜静置10-20秒进入出光槽计时，到时吊出，观察表面干净否，不干净可在工艺范围内补时放入，合格吊出水洗。

4.9.3责任人：2#天车工

4.10阳极氧化就是把铝件作为阳极施加低压直流电进行的电解氧化，使铝件表面生成一层致密的、有孔隙的人工氧化膜。

4.10.1操作程序：中和后水洗吊出紧排，进入氧化槽，电接触良好后，控制调整电流和时间通电氧化，到时，电铃响指示灯亮吊出水洗，测氧化膜厚度，合格转入下道工序，膜厚不足补时氧化。不着色需电泳的型材水洗进入电泳工序。

4.10.2责任人：控制室人员、3#天车工

4.10.3注意事项：

a)经预处理的型材必须清洗干净，才能进入氧化槽，如不能及时进入氧化槽应贮存在水槽内，不应放在空气中。

b)型材入氧化槽前必须切断电源，严禁带电作业，以免着火及危及人身安全，通电应缓慢调整电流，，防止电流升高太快，产生电击伤。

c)防止短路击穿工件，尽量避免断续通电。

d)必须保证槽温，电流参数及处理时间符合规范，当有变比时应及时找出原因，并加以调整，才能继续生产。

e)保证槽液循环正常。

4.11电解着色

4.11.1电解着色就是将生成阳极氧化膜的铝型材置于金属溶液中，施加低压交流电，金属离子被还原，以胶态粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属胶粒对光的散射作用而显色的着色方法。

4.11.2操作程序：型材氧化后水洗两次，倾斜静置片刻（保证低端水洗水流出不成线）然后以最大角度进入着色槽，必要时上下起伏几次，电接触良好后，设定着色时间，升压通电，到时后（指示灯亮电铃响）吊出经一次水洗后对色，色浅计时通电补色（5-60秒）；色深时，着色槽或水洗槽浸泡褪色（10-120秒），直到与色板相比较无明显色差后，方可进入封孔槽或不封孔水洗后流入电泳生产线。

4.11.3责任人：着色工、4#天车工

4.11.4注意事项：

a)阳极氧化到电解着色的时间间隔不能超过30分钟，否则水合反应使氧化膜表面失去化学活性影响着色质量。

b)进着色槽前，必须进行充分清洗且水洗必须滴干，以免带入污染着色槽液，同时附着的酸性水易使着色不均匀。

c)型材以倾斜方式进槽，防止气泡积存，造成该处着不上色或色浅。

d)尽量避免型号或膜厚要求不同的型材同槽着色。

e)着色到时后，不允许放在槽内，必须立即吊出，对色时不允许部分浸泡水中，必须全部脱离水面。

f)标准色板应经常更换，以防色板失真。

g)经补色和退色都无法对色板，即按返工要求处理，特殊情况作报废处理。

4.12封孔（又称封闭）

4.12.1封孔是通过氧化膜的水化作用，盐的水解作用以及形成转化膜作用，降低氧化膜的表面活性，提高氧化膜的抗粘染能力，防止腐蚀介质浸蚀，提高耐蚀性，以及提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性，延长型材使用寿命的工序过程。

4.12.2操作程序：型材进入封孔槽后，打开计时器，时间到铃声响，吊起倾斜30秒，工检查封孔质量合格后，即可水洗吊下排处，封孔不合格可补时封孔。

4.12.3责任人：5#天车工

4.12.4注意事项：

a)进入封孔槽前水洗质量严格控制，否则带水影响封孔质量。

b)注意封孔槽温度，PH5.5-6.5等参数是否符合要求，不能随意延长封孔时间，否则造成封孔过度或起彩。

c)添加*时，必须空槽，禁止有型材在槽内时加*。

d)型材或铝线等铝合金掉入封孔槽时，必须及时捞出，否则使槽液加速老化失效。

4.13下排、包装

4.13.1应按生产指令明确每种型材的包装方式，按规定包装。

4.13.2包装方式一般分为本厂包装，套塑，牛皮纸包装；电泳料不要求包装，应摆放整齐，放入料框中，长短不一的型材的，应用珍珠棉隔开垫好，防止划伤。

4.13.3下排时，严禁野蛮折卸，乱抛、乱丢以防拖、碰伤型材，有明显缺陷及时挑出。

4.13.4氧化型材在排架上必须摆放整齐，凉干水方可卸排，经成品检验员检验挑出的废品或返工品必须放入指定区域，返工料能及时处理应及时处理。

4.14返工料及废品处理

4.14.1对颜色过深或过浅，色不均匀、膜厚不足，碱蚀不好，氧化膜烧伤或粉化以及封孔过度等氧化型材均需返工。

4.14.2返工过程：

重新上排——酸槽浸泡（30分钟）——低铝离子碱槽碱洗（10秒-4分钟）按其后工艺流程处理。

4.14.3经三次返工仍不合格的型材作废品处理。

4.14.4各种废品下排班长负责送熔铸车间。

4.15废水处理

4.15.1本公司废水处理采用中和调节，絮凝沉淀与机械脱水相结合的方法，来保证生产废水中的悬浮物，铜、锌、镍等重金属离子以及水的PH值达到排污标准。

4.15.2废水处理工艺流程：

4.15.3用格栅拦隔各种杂物和碎块，避免其进入中和调节池。

4.15.4采用间歇式调节法，利用中和调节池和中和调节箱，通过加入酸或碱，使水的PH值保持在6-9之间，在调节过程中，用空气搅拦，使水质始终处于均匀状态。

4.15.5加入聚丙烯酸胺，使废水中呈混浊状态的金属化合物形成颗粒状絮粒。聚丙烯酰胺的添加量视废水中金属离子的絮凝和沉淀状态而定。聚丙烯酰胺经过充分溶解，小流量放入废水。

4.15.6废水池底渣由污泥泵抽至压滤机，过滤出残渣装入编织袋，堆放整齐，测废水出PH，控制在6-9范围内。