传动滚筒型号(传动滚筒型号尺寸参数表)

传动滚筒型号6563

辊筒(guntong)，又称滚筒，广泛应用于如圆网印花机、数码打印机，矿山输送设备，造纸、包装机械等各类传动输送系统和分拣输送设备中。辊筒为圆柱形的零件，按用途分驱动辊和从动辊；按驱动方式分为动力滚筒和无动力滚筒，动力滚筒又分为单链轮滚筒、双链轮滚筒、单O带滚筒、双O带滚筒；无动力滚筒分为内牙轴滚筒和弹簧压入式滚筒。按结构形式分为柱形滚筒和锥形滚筒。辊筒的分类：辊筒直径选择：25mm、32mm、38mm、42mm、50mm、57mm、60mm、76mm、80mm、89mm。辊筒材质选择：碳钢镀锌、碳钢镀铬、碳钢包胶、铝合金、不锈钢、ABS等。辊筒类型选择：无动力辊筒、单链辊筒、双链辊筒、“O”带辊筒、锥形辊筒、槽型辊筒。辊筒固定方式：弹簧压入式、内牙轴式、全扁榫式、通轴销孔式。按工艺流程分：压延棍、压光棍、流延辊等；按功能用途分：加热辊、冷却辊、引离辊、托辊等，按结构分有无缝钢管辊、锻造及离心浇铸辊等。

传动滚筒型号意义大全

传动滚筒的选型传动滚筒是传递动力的主要部件。中煤传动滚筒是依靠与输送带之间的摩擦力带动输送带运行的部件。传动滚筒根据承载能力分为轻型、中型和重型三种。同一种滚筒直径又有几种不同的轴径和中心跨距供选用。①轻型轴承孔径80~100mm。轴与轮毅为单键联接的单幅板焊接筒体结构。单向出轴。②中型轴承孔径120~180mm。ymjt01轴与轮毅为胀套联接。③重型轴承孔径200~220mm。轴与轮毅为胀套联接，筒体为铸焊结构。有单向出轴和双向出轴两种。

传动滚筒型号大全

　　1、驱动滚筒：常用的滚筒直径型号有：38.1mm、50.8mm、60mm。。滚动滚筒连接电机和链条，起传动作用，包角结构样式有“人”字形、菱形、平行等几种

　　2、改向滚筒：改向滚筒的作用是改变皮带的传动方向，使皮带形成封闭的环形，一般在皮带输送机的尾部，也叫尾部滚筒，组成拉紧装置的拉紧滚筒并使皮带产生不同角度的改向。。小型改向滚筒一般用铸铁制成的，较大的改向滚筒用钢板制成。

传动滚筒型号对照表

    在各类输送设备中，滚筒输送机具有极其广泛的应用范围及不可忽视的坚固地位。滚筒输送机广泛应用于快递、邮政服务、电商、机场、食品饮料、时装、汽车、港口、煤炭、建材及其他各种制造业。

    适合辊筒输送的货物接触底面应平整、硬质，如：硬质纸箱，平底塑胶箱，金属（钢制）料箱，木质托盘等。而当货物的接触底面为软质或不规则时（如：软包，手提包，不规则底面零件等），则不适合作辊筒输送。同时需注意，货物和辊筒的接触面过小（点接触或线接触），即使能够输送，也容易损坏辊筒（*部磨损，锥套破损等），影响设备使用寿命，比如底部接触面为网状结构的金属料箱。

滚筒类别的选择：

    当使用人工推行或倾斜式自由下滑时选用无动力滚筒；当使用交流电机驱动时可选择动力输送滚筒，动力输送滚筒根据传动方式不同可分为单链轮传动滚筒、双链轮传动滚筒、同步带传动滚筒、多楔带传动滚筒、O带传动滚筒等；当选用电动滚筒驱动时可选择电动滚筒及动力滚筒或无动力滚筒配合使用；当需要货物在输送线上停止积存时可选择积放式滚筒，根据实际积放需求选用套筒积放式（摩擦力不可调）和可调积放滚筒；当需要货物实现转弯动作时选用锥形滚筒，不同厂家标准锥形滚筒的锥度一般为3.6°或2.4°，以3.6°居多。 

滚筒材质的选择：

    不同的使用环境需选用不同材质的滚筒：塑胶件在低温环境下脆性大，不适宜长时间使用，所以低温环境下需选择全钢制滚筒；包胶滚筒使用时会产生少量的粉尘，所以不可应用于无尘环境中；聚氨酯易吸附外界颜色，故不能用于输送带有印刷色的包装箱和货物；具有腐蚀性环境时需选用不锈钢滚筒；被输送物体会对滚筒造成较大磨损时，由于镀锌滚筒耐磨性不强、磨损后外观不佳等原因尽量选用不锈钢或镀硬铬滚筒；由于提速、爬坡等原因需要较大摩擦力时选用包胶滚筒，包胶滚筒能同时起到保护货物地面、降低输送噪音等作用。

滚筒宽度的选择：

    对于直线段输送，一般情况下选取滚筒长度W比货物宽度B宽50~150mm，对定位有要求时可往小的选，取10~20mm。对于底部刚性很大的货物，在不影响正常输送和安全的情况下，货物宽度可略大于辊面长度，一般取W≥0.8B。 

    对于转弯段，影响滚筒长度W的不仅仅是货物宽度B，货物长度L和转弯半径R对其均有影响。可根据下图中公式通过计算得出，也可在下图所示中绕中心点转动长方形输送物L*B，确保输送物不擦碰输送线内、外导向边并有一定余量。最后再根据不同厂家的滚筒标准做适当调整。 

  同一宽度的货物在既有直线段又有转弯段的线体中，转弯段要求的辊筒长度会大于直线段，一般以转弯段作为输送线统一的辊筒长度，如不便统一时，可设置过渡直线段。

滚筒间距的选择：

    为确保货物的平稳输送，在任意时刻，至少要有3支以上的滚筒对货物进行支撑，即滚筒中心间距T≤1/3L，实践经验中一般取（1/4~1/5）L。对于柔性大的细长货物，还需考虑货物的挠度：货物在一个辊筒间距上的挠度应小于辊筒间距的1/500，否则会极大地增加运行阻力；同时还需要确认每支辊筒的承载不能超过其最大静载荷（该载荷是指无冲击下的均布载荷，如存在集中载荷，还需要加大安全系数）。 

    滚筒间距除满足以上基本要求外，还需满足一些其他的特殊要求：

    1）双链传动滚筒中心距应符合公式：中心距T=n*p/2，其中n为整数，p为链条节距，为避免出现链条半扣，常用中心距如下表： 

    2）同步带排布的中心距有比较严格的限制，常用间距和与之配套的同步带型号如下表（建议公差：+0.5/0mm）：

    3）多楔带传动的滚筒间距应从下表中选择：

    4）O带传动时，需根据不同O带厂商建议，选取不同的预紧量，一般取5%~8%（即从理论底径环长中减去5%~8%作为预紧长度）

    5）使用转弯滚筒时，双链传动建议滚筒间距夹角≤5°，多楔带中心距建议选择73.7mm。

安装方式的选择：

    滚筒安装方式多样，可供选择的有弹簧压入式、内螺纹、外螺纹、扁榫、半圆扁（D型）、销孔等。其中内螺纹最为常用，弹簧压入次之，其他方式均用在特定场合，为不常用方式。 

常用安装方式的比较：

1）弹簧压入式：

a.无动力辊筒中最常用的安装方式，安装和拆卸非常方便，快速；

b.机架内宽和辊筒间需要有一定的安装余量，根据直径、孔径和高度的不同会有差异，通常单边留0.5~1mm的间隙；

c.需在机架间增设拉杆，用于稳定和加固框架；

d.不建议链轮辊筒采用弹簧压入式等松散连接的安装方式。

2) 内螺纹：

a.它是链轮辊筒等动力式输送中最常用的安装方式，通过两端的螺栓，把辊筒和机架连接成一个整体；

b.安装和拆卸辊筒耗时相对长；

c.机架安装开孔不应过大，以减小安装后辊筒的高度差（间隙一般取0.5mm，以M8为例，建议机架开孔Φ8.5mm）；

d.当为铝型材机架时，建议选择“大轴径小螺纹”的配置，防止锁紧后轴穿透铝型材。

3）扁榫：

a.源于矿山槽型托辊组，圆轴芯端两侧铣平后卡入对应的机架槽内，安装和拆卸极其简易；

b.缺少向上方向的约束，所以多用作皮带机托辊，不适用于链轮、多楔带等动力输送。

关于负载与承载：

    负载：是指能够驱动运转的滚筒上所能承受的最大载荷。负载不仅受单支滚筒承载影响，还受滚筒安装形式、传动布置和传动件的驱动能力等的影响。动力输送中，负载取决定作用。

    承载：是指滚筒所能承受的最大负重。影响承载的主要因素有：筒体、轴心和轴承，并由他们中的最弱项决定。一般情况下，增大壁厚只能增强筒体的抗冲击能力，对承载影响并不大。

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传动滚筒型号字母代表

4、电驱动绞车：由于直流电驱动和交流变频电驱动钻机的问世，结构更为简单的电驱动绞车应运而生。此种绞车利用直流电机或交流变频电机为动力，分别驱动滚筒轴和猫头轴。因电动绞车的结构较简单，一般猫头轴不分设单元，和主绞车构成一整体。

其作用是将转盘电机的动力通过LT500/250T离合器和齿式联轴器传给角传动箱，链传动副采用2″3排链条（140-3×64），小链轮Z21，大链轮Z27。角传动箱中的主动锥齿轮Z25m16左旋，被动锥齿轮Z26m16右旋，每根锥齿轮轴采用两个不同型式的轴承支撑，靠近锥齿轮端的轴承是22326CC/W33（130×280×93）双列调心滚子轴承，远离锥齿轮端的轴承是NU326（130×280×58）主要承受径向载荷的短圆柱滚子轴承，角传动箱通过一根1574mm的传动轴和两根W51.5×870万向轴传动转盘，三根轴共采用三个22224C/W33（120×215×58）双列调心滚子轴承支撑

5）处理事故时，可以操作转盘离合器和转盘惯性刹车，以实现转盘点动或停止在某一位置。转盘离合器和转盘惯性刹车的气控阀是联锁的，在作业中相互切换时，必须在放气位置即中间的“分”位上停留2~4秒，使挂合的离合器有充足的时间放气，以防止过快磨损摩擦片或烧坏橡胶气胎

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传动滚筒型号规格

皮带输送机是一种使用带无极运输货物和材料的机械，广泛应用于港口、电力、冶金等行业，具有使用方便、效率高、自动化程度和效率高的特点，对运输煤矿、铁矿石和其他大宗商品、食品、化肥和其他散装材料都起着非常重要的作用。在传送带运行过程中，各种故障不可避免地会出现，影响到机器的运行。然而，在可能出现的各种问题中，皮带跑偏是非常常见和危害极高的故障。

当皮带运行时，它可能直接冲击皮带机反偏转器，导致皮带运输机停止运行，不能正常运行。它也可能导致设备的重要部件的损坏，如滚轮的轴向负载明显增加，对滚筒造成损坏。更严重的是，在皮带运输机操作过程中，皮带运行跑偏使传输机物料掉到回程皮带上，造成皮带和滚筒浪费，直接影响设备的使用寿命，供应下降也会产生灰尘，导致环境污染，危害工人的健康。因此，传送带跑偏对皮带运输机，周围的环境，员工会带来很大的危害。那皮带跑遍的原因有那些呢？怎么如何解决？

1、安装时引起的皮带跑偏

皮带机安装质量的好坏对皮带跑偏的影响最大，由安装误差引起的皮带跑偏最难处理，安装误差主要是：

（1）输送带接头不平直。造成皮带两边张力不均匀，皮带始终往张紧力大的一边跑偏。

（2）机架歪斜。机架歪斜包括机架中心线歪斜和机架两边高低倾斜，这两种情况都会造成严重跑偏，并且很难调整。

（3）导料槽两侧的橡胶板压力不均匀。由于橡胶板压力不均匀，造成皮带两边运行阻力不一致，引起皮带跑偏。

（4）传统缓冲托辊表面橡胶性能较差，造成物料散落堆积，皮带在运输过程中由于受力不均造成皮带跑偏。

（5）一些恶劣天气，雨水较多造成输送带表面湿滑，容易造成皮带跑偏。

（6）滚筒表面胶板质量较差，摩擦系数不够，容易造成*部受力不均，容易引起皮带跑偏。

2、运行中引起的皮带跑偏

（1）滚筒、托辊粘料引起的跑偏。皮带机在运行一段时间后，由于部分矿物具有一定的粘性，部分矿粉会粘沾在滚筒和托辊上，使得滚筒或托辊*部筒径变大，引起皮带两侧张紧力不均匀，造成皮带跑偏。

（2）皮带松弛引起的跑偏。调整好的皮带在运行一段时间后，由于皮带拉伸产生永久变形或老化，会使皮带的张紧力下降，造成皮带松弛，引起皮带跑偏。

（3）矿料分布不均匀引起的跑偏。如果皮带空转时不跑偏，重负荷运转就跑偏，说明矿料在皮带两边分布不均匀。矿料分布不均主要是矿料下落方向和位置不正确引起的，如果矿料偏到左侧，则皮带向右跑偏；反之亦然。

（4）运行中振动引起的跑偏。皮带机在运行时的机械振动是不可避免的，在皮带运行速度越快时，振动越大，造成的皮带跑偏也越大。在皮带机中，托辊的径向跳动引起的振动对皮带跑偏影响最大。

（5）在皮带运行过程中其落料缓冲区传统的缓冲托辊容易造成皮带受力不均和物料散落造成皮带受力不均和物料堆积，进而加剧了皮带跑偏。

（1）调整托辊组

皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时，应采取调整托辊组的位置来调整跑偏，托辊支架两侧安装工成长孔，就是方便进行调整的。调整方法见图1，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带运行方向前移，或另外一侧后移。如图1所示，皮带向下方向跑偏，则托辊组的上位处应当向左移动，托辊组的下位处向右移动。这种方法可消除由于机架歪斜、矿料分布不均、振动等引起 皮带松弛、机架歪斜引起的皮带跑偏。

（2）调整传动滚筒与改向滚筒位置

传动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2—5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。

由于传动滚筒的调整距离有限(10mm一30mm)．通常情况下，我们将传动滚筒轴心线调整至与皮带机长度方向垂直后，主要靠螺旋拉紧装置或重锤拉紧装置来调整尾部改向滚筒轴承座的位置，要经过反复调整，直到皮带调到较理想的位置。此方法可有效消除。

（3）张紧处的调整

皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压 油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。该方法可有效消除皮带松弛、机架歪斜引起的皮带跑偏。

（4）双向运行皮带运输机跑偏的调整

双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整一个方向，然后调整另外—个方向。在调时应先调整一个方向，然后调整另外—个方向。在调整时应仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点放在传动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。

（5）安装缓冲床替代缓冲托辊

采用新型的物料缓冲装置缓冲床，有效降低物料的堆积和物料下落过程中对皮带的冲击力，“顺力”设计的缓冲床能够避免缓冲托辊造成的皮带撕裂问题。

皮带机跑偏

关于皮带机跑偏的原因及处理方法可参考上文

皮带运输机的撒料

撒料原因：

跑偏撒料：皮带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高，另一边低，物料从低的一边撒出；

转载点处的撒料（主要是在落料斗，导料槽等处）：如皮带输送机严重过载，皮带输送机的导料槽挡料橡胶裙板损坏，导料槽处钢板设计时距皮带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽；

凹段皮带悬空时的撒料：凹段皮带区间当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空，此时皮带成槽情况发生变化，因为皮带已经离开了槽形托辊组，一般槽角变小，使部分物料撒出来。

解决办法：

调整皮带的跑偏；控制运送能力，加强维护保养；在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。在日常的使用过程中，对于皮带机出现的故障要进行科学的分析，找出具体的应对办法。并对皮带机进行正确的维护与保养，才能有效的保障皮带机的安全运行。

皮带打滑

皮带打滑原因：负荷过大；胶带张紧力不足；主滚筒表面有水；胶带非工作面，有水或油；液力偶合器油位过高或过低，油变质；主滚筒包胶脱落。

皮带打滑解决方法：减少给料量；检修拉紧装置，增加胶带张紧力；清除胶带外工作面水，停机在滚筒上撒松香；调整油位，更换新油；停机、检修处理。

皮带撕裂

皮带撕裂的原因：金属或其它尖锐硬物插入皮带内部；胶带严重老化，表面出现接口开胶、脱落、撕裂；跑偏使皮带机上某不转动部分刮破皮带；托辊脱落将其卷入尾部滚筒。

解决方法：停止运行，清除有害物体及时更换；修复破损部分及时调整皮带跑偏现象及时更换故障托辊

工作胶面非正常磨损

工作胶面非正常磨损原因:导料胶板与胶带之间有杂物；导料胶板过硬停机清理杂物更换软胶板.

解决方法:非工作胶面磨损异常为胶带打滑；物料卷入回程段；检修拉紧装置；检查清扫装置，清理杂物；

各种滚筒不转或各轴承发热

各种滚筒不转或各轴承发热原因:滚筒被杂物卡住；轴承损坏；润滑油变质；

解决方法:轴承缺油停机清理杂物；更换轴承；更换新润滑油；加油至适量。

落料管堵塞

落料管堵塞原因：料的粘度太大，引起落料管粘料；料量过大，造成积料；系统中某台设备低速运行造成堵料；联锁失灵，前方皮带停机不联跳；振打器失效；大物件堵住落料管；挡板、分料器位置不对或密封不严，未到位。

解决方法：停机、清除粘料；清理后减少给料量；停止前段皮带机，待运行正常后再启动；联系检修恢复联锁；检修振打器；清除大物件；调整挡板，分料器

电机温度上升

电机温度上升负荷过大；绝缘老化，受潮；轴承损坏；电机内部接触不良；电压过高或过低；电机通风不良；断相

解决方法调整负荷；干燥、更换处理；更换轴承；检修处理电机内部；调整电压；改善通风环境；恢复三相电源。

减速箱震动

减速箱震动的原因：基础不牢或地脚螺丝松动；靠背轮中心不对；靠背轮损坏；轴承间隙过大或损坏；减速机内缺油或加油量过多，润滑油变质或型号不对；齿轮损坏。

解决方法：紧固地脚螺丝；由检修处理；更换靠背轮；承间隙或更换；调整油位，更换合格润滑油；更换齿轮。

减速机漏油

减速机漏油原因:轴封或密封垫损坏；上、下箱体结合面不严；机壳有裂纹；观察孔螺丝未拧紧；油量过多。

解决方法 更换轴封或密封垫；密封结合面；更换或修补机壳；拧紧观察孔螺丝；将油位调整到规定范围内。

液力偶合器漏油

液力偶合器漏油原因:负荷过载液力偶合器过热，使易熔塞保护动作；机壳结合面密封不严；紧固螺栓松动，立即停止运行，检修处理；拉紧装置失灵。

解决方法滑动轮道有异物或变形；拉紧装置下面积料过多；清除轨道内异物或修复滑道；清除积料；钢丝绳断裂或跳出滑轮槽；更换钢丝绳或使钢丝绳回槽。

皮带机突然停机

皮带机突然停机原因:电动液压制动器未受电松闸；电机电源缺相；液力偶合器内油太少；主动滚筒与胶带之间打滑。

解决方法：停机、通知电工检查处理；停机通知电工检查处理；按刻度加足油；按打滑故障处理。

总之，处理皮带机的跑偏，只要我们加强日常巡检，及时清除引起皮带跑偏的各种因素，掌握皮带跑偏的规律，引进先进的输送系统维护设备，不断进行数据分类汇总总结出符合本矿区输送系统维护方案，只有这样就能找出相应的解决办法。

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传动滚筒型号尺寸

一、填空题：

1、胶带输送机的拉紧装置有螺线式、小车式或垂直式三种。

2、隔仓板的主要作用为分隔研磨体、防止在颗粒物料窜入出料端、控制物料的移动速度。

3、在倾斜向上输送物料的胶带输送机上，逆止器的作用是防止因停电或偶然事故停机时倒料，造成尾部积料。

4、液压阀根据用途不同，分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀。

5、液力偶合器主要由泵轮、外壳、透平轮三个主要部分组成，在机械设备中采用液力偶合器传动其优点为可以改善机械的起动性能、具有过载保护作用、消除工作机械的冲击和振动，降低疲劳程度、多电机传动中均衡分配负荷。

6、相对滑动两平板间形成压力油膜的基本条件是相对运动表面间必须形成油楔、两表面间必须有一定的相对滑动速度、润滑油必须有一定的粘性。

7、润滑油最主要的指标为粘度，在使用过程中普遍用运动粘度来表示润滑油的主要性能，其单位为厘斯。

8、滚动轴承的代号可分为前、中、后三段，轴承的内径代号位于中段，63521轴承其内径为φ105mm。

9、螺栓的机械防松方法常用中有开口销防松、止动垫圈、串联钢丝等。

10、设备定期检查目的是要查明实际设备的磨损程度以便确定修理的时间和项目。

11、回转窑材质及热处理工艺中一般要求轮带硬度比托轮硬度低。

12、膨胀节按其外形可分为波形和鼓形，其作用为消除管道热应力，补偿膨胀量。

13、机械传动中减速机允许功率一般应大于电机等原器件功率。

14、轴φ50（上+0.05，下0），孔φ50（上0，下-0.05），属于过盈配合。

15、液压传动系统一般由动力、执行、控制和辅助四个部分组成。

16、齿轮最重要的参数是模数，链传动最重要的参数是节距。

17、轴承按承载方向分为向心轴承、推力轴承和向心推力轴承。

18、三视图的投影规律为长对正、高平齐、宽相等。

19、滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。

20、安装的三要素是找平、找正、找标高。

21、1英寸=25.4mm，1MPa=10Bar。

22、皮带胶接的三要素为，三要素为：时间、压力、温度。

23、液压传动的两个重要参数为压力、流量。

24、篦冷机中心线与窑中心线的偏移距离为0.1—0.15倍窑体内径。

25、螺旋输送机头端位于物料运移前方时，端部轴承在头端采用止推轴承支承，其作用是承受螺旋输送物料时产生的轴向力。

26、液压传动系统主要由动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件组成。

27、润滑油主要是由基础油和添加剂调合而成。

28、一般机件的磨损可分为跑合磨损阶段、稳定磨损阶段、剧烈磨损阶段三个阶段，按照磨损机理，可将磨损分类为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、冲蚀磨损、腐蚀磨损几类。

29、金属材料热处理中调质处理是指淬火+高温回火。

30、齿轮齿面的失效形式一般有磨损、点蚀、胶合、塑性变形。

31、零件的强度是指零件中的应力不得超过允许限度，刚度是指在载荷作用下产生的弹性变形量小于机械的允许限度。

32、预热器内筒常用材料为Cr25Ni20、1Cr18Ni9Ti耐热钢。

33、离心通风机按其叶轮旋转的方向可分为右旋转和左旋转两种结构形式。

34、风机按其工作原理可分为叶片式、容积式和喷射式三种。

35、要使窑体上窜下滑趋势得到控制，关键的问题是改变托轮与轮带之间的摩擦系数，使窑体下滑速度减少。目前常用的办法有歪斜托轮调整法和油调整法。

二、问答题：

1、设备事故管理的“四不放过原则”是什么？

答：事故原因没有查清不放过，事故责任者没有受到严肃处理不放过，广大职员没有受到教育不放过，防范措施没有落实不放过。

2、请简述岗位巡检人员设备润滑状况检查内容。

答：①润滑装置是否齐全；②油品是否正确；③油量（位）是否适当；④油路是否畅通；⑤油温、油压是否正常；⑥油冷却系统工作是否正常；⑦润滑自动控制信号及控制系统是否完好可靠。

3、水泥生产过程中物料粉碎的目的。

答：①使物料的表面积增大，提高物理作用的效果和化学反应速度；②促进均匀混合；③提高物料流动性，便于其贮存和输送；④提高产品质量。

4、胶带输送机在使用中，若输送带在传动滚筒上打滑，可采用哪些措施进行调整？

答：①适当张紧输送带；②增大带与传动滚筒的磨擦系数；③增大带在传动滚筒上的角（α）值。

5、哪些因素会使斗式提升机的输送能力降低应怎样处理？

答：因素有：①喂料量不足；②出料管磨损、粘料、倾角小；③料斗料料；④料斗没卸完。

分别应这样处理：①解决喂料设备问题；②清料、更换或调整导料板；③清料、必要时更换斗型；④必要时进行料斗卸完校验，并进行调整。

6、哪些因素会造成斗提机链条脱轨？

答：①两链条磨损不均，节距和总长不等；②上、下链轮不对中；③张紧轮两侧张紧不均。

7、螺旋输送机中间悬挂轴承有何作用？

答：悬挂轴承装在两节螺旋联接处，以保证各节螺旋的同轴度，并承受螺旋的重量和工作时产生的力。

8、“歪斜托轮、控制窑体下滑”的原理是什么？

答：利用歪斜托轮后产生的轴向分速度，抵消窑体的下滑速度，使窑体的轴向位置保持相对平衡和平稳。

9、试写出三种回转窑的规格型号。

答：φ4.8×74m、φ4.7×75m、φ4×60m。

10、主要生产设备完好标准。

答：①设备运转正常；②零部件齐全完好，磨损、腐蚀不超过规定标准；③传动、润滑和冷却等主要系统正常；④控制系统灵敏可靠；⑤无超温、超压、超速、超电流现象出现；⑥原材料、燃料消耗正常；⑦设备机台整洁，达到“四无”、“六不漏”的要求；⑧技术资料齐全。

11、液压传动中的液压油有什么要求？

答：①具有适宜的粘度和良好的粘温特性；②具有良好的润滑性能；③具有良好的化学稳定性和热稳定性，不易氧化变质；④具有良好的抗乳化性和抗泡沫性；⑤杂质含量少；⑥在高温或有明火的地方，要求油的闪点高。

12、设备管理的基本任务和原则是什么？

答：设备管理工作的任务是：以水泥窑及其在线联动设备的管理为中心，以提高水泥窑的运转率为标志，运用系统工程和综合管理，依靠技术进步，促进生产发展，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备水平，发挥设备效能，取得最佳经济效益。

设备管理的原则是：以技术改进和预防为主，坚持“设计、制造与使用相结合”，“修理与改造、更新相结合”，“技术管理与经济管理相结合”，“专业管理与群众管理相结合”，“日常维护与计划检修相结合”，要积极采用先进管理方法和科学技术，推行以设备状态监测和诊断技术为基础的预知维修，不断提高设备管理与维修技术现代化水平。

13、什么是“三大规程”及“三大制度”？

答：“三大规程”是指：操作规程、维护规程、检修规程；

“三大制度”是指：交接班制度、巡回点检制度、岗位责任制。

14、设备管理活动中的“四无”、“六不漏”是什么？

答：“四无”是指：无积灰、无杂物、无松动、无油污；

“六不漏”是指：不漏电、不漏水、不漏汽、不漏物料、不漏油、不漏风。

15、润滑管理工作中的“五定”是什么？

答：“五定”是指定点、定质、定量、定时、定人。

16、什么是设备首席负责制？

答：设备首席负责制是以设备专业技术人员为核心，充分发挥专业技术管理优势，设备各级管理人员和使用人员参与，形成专业管理与全员管理相结合的一种管理制度。全厂设备采取A、B、C分类管理模式在全厂范围内形成网络。

17、窑托轮轴瓦过热的主要原因是什么？如何预防及排除？

答：主要原因是：a、窑体中心线不直，使托轮受力过大，*部超负荷；b、托轮歪斜过大，轴瓦推力过大；c、轴瓦内冷却水管堵塞或漏水；d、润油变质或弄脏，润滑装置失灵。

预防及排除方法为：a、定期校正窑体中心线；b、调整托轮；c、检修水管；d、清洗、检修润滑装置及轴瓦，更换润滑油。

18、液压挡轮的主要作用是什么？

答：控制窑体的上窜下滑，使轮带在托轮上游动，促使轮带和托轮表面均匀地磨损，延长其使用寿命，同时，保持窑体的直线性，减少无用功率的消耗。

三、计算题：

1、请计算m=2，Z=29标准直齿轮齿距、齿顶高、齿根高、齿高、分度圆直径、齿根圆直径。

解：齿距P=πm=2×3.14=6.28

齿顶高Ha=m=2

齿根高Hf=1.25m=2.5

齿高H=2.25m=4.5

分度圆直径D=mZ=2×29=58

齿根圆直径Df=m（Z—2.5）=5.3 

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