扎带型号(扎带型号尺寸对照表)
扎带型号尺寸怎样看
常用的尼龙扎带规格型号有:3＊60、3＊80、3＊100、3＊120、3＊150、3＊200、4＊150、4＊200、4＊250、4＊300、5＊200、5＊250、5＊300、8＊200、8＊250、8＊300、8＊500、10＊350、10＊400、10＊450、10＊500等。
扎带的规格型号比较多样化，需要根据具体的用途和需求选择合适的规格和型号，以达到最佳的固定和捆绑效果。就重量来说，一般有18磅、40磅、50磅、60磅、80磅等强度规格。扎带的颜色也比较丰富，一般有红色、黄色、蓝色、绿色、白色、黑色等颜色。
扎带的材质一般是尼龙材质或者聚酰胺材质，根据不同的用途和环境选择不同的材质。宽度一般有2.5mm、3.6mm、4.8mm、7.2mm、9.0mm等宽度规格。长度根据具体用途不同而有所不同，一般有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm等长度规格。
使用扎带的注意事项
1、扎带的质量：在购买扎带时，应选择质量好、耐用的产品，以免因为质量问题导致使用不便或者安全问题。
2、扎带的规格：扎带的规格要根据需要来选择，过大或者过小的扎带都会影响使用效果。
3、扎带的使用方法：使用扎带时，要注意正确的使用方法，将扎带绕过物体后，将自己的一端穿过扎带头，将扎带头拉紧即可。
4、扎带的使用场合：扎带通常用于固定、绑扎或者捆绑物品，但是不应该用于支撑或者悬挂重物，以免造成意外事故。
5、扎带的存储：扎带在存储时要避免阳光直射或者高温，应保存在阴凉干燥的地方，以免扎带老化、变形或者变质。
电缆扎带型号
常用的尼龙扎带规格型号有:3＊60、3＊80、3＊100、3＊120、3＊150、3＊200、4＊150、4＊200、4＊250、4＊300、5＊200、5＊250、5＊300、8＊200、8＊250、8＊300、8＊500、10＊350、10＊400、10＊450、10＊500等。扎带的规格型号比较多样化，需要根据具体的用途和需求选择合适的规格和型号，以达到最佳的固定和捆绑效果。就重量来说，一般有18磅、40磅、50磅、60磅、80磅等强度规格。扎带的颜色也比较丰富，一般有红色、黄色、蓝色、绿色、白色、黑色等颜色。扎带的材质一般是尼龙材质或者聚酰胺材质，根据不同的用途和环境选择不同的材质。宽度一般有2.5mm、3.6mm、4.8mm、7.2mm、9.0mm等宽度规格。长度根据具体用途不同而有所不同，一般有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm等长度规格。使用扎带的注意事项1、扎带的质量：在购买扎带时，应选择质量好、耐用的产品，以免因为质量问题导致使用不便或者安全问题。2、扎带的规格：扎带的规格要根据需要来选择，过大或者过小的扎带都会影响使用效果。3、扎带的使用方法：使用扎带时，要注意正确的使用方法，将扎带绕过物体后，将自己的一端穿过扎带头，将扎带头拉紧即可。4、扎带的使用场合：扎带通常用于固定、绑扎或者捆绑物品，但是不应该用于支撑或者悬挂重物，以免造成意外事故。5、扎带的存储：扎带在存储时要避免阳光直射或者高温，应保存在阴凉干燥的地方，以免扎带老化、变形或者变质。
扎带型号有哪些
随着全员改善活动不断深入，车辆工厂各单位员工参与改善、识别改善的热情持续高涨，越来越多的员工立足本岗，从细节出发，围绕效率、质量、成本等方面寻求改善空间，助力车间生产经营管理持续提升……
装配五车间
董鑫，装配一班作业指导员，主要负责班组作业内容编成和返工返修。2023年上半年个人提报改善8条，实施4条，参与班组改善小组挖掘改善项目10条，实施4条。
半年来，他立足岗位，用自己的专业知识，持续改善班组装配质量。他在作业时发现，在H19H车型左中部管线捆扎作业中，会将第二横梁气管理顺后捆扎在横梁支架上，其中3根气管需等待干燥器气管装配人员将气管插接好后理顺气管捆扎，存在作业交叉等待时间35秒/台，造成两个岗位人员跟不上生产节拍。
董鑫通过开展作业编程优化，将干燥器气管岗位作业内容拆分出3根气管，增加一个作业岗位，提前把气管干涉部位缠好护套后插接到干燥器上，消除左中部管线捆扎岗位等待时间35秒/台。作业调整后，有效地避免了横梁处气管干涉问题，杜绝了气罐支架处夹坏气管风险，降低返修成本，提高了生产效率及装配质量。
杨威，装配七班班长，主要负责驾驶室装配区域班组日常生产管理以及人员的培训等。2023上半年个人挖掘改善项目13条，实施5条。
在油辅料加注过程中，杨威注意到D760车型防冻液加注在驾驶室前端，加注管路使用单钩挂在驾驶室前端，防冻液加注管路随地板移动，到下地沟处易被地轨小车挡板挂住，被地轨小车卷入，导致每台车需停线进行处置，单次处置时间大于5分钟，且防冻液加注管路损坏需整套更换，成本损耗大。
通过现场观察、分析、论证后，杨威发现在加注管路上增加一悬挂点，采用双钩悬挂，可以保证加注管路与地轨小车挡板间隙保持在50mm以上，消除了防冻液加注管路被压入地轨小车的风险。他还通过委托改装器具的改善，解决了铝合金轮胎吊运过程中批量划伤的问题。
李飞，装配三班作业指导员，主要负责班组新品车型岗位清单、班组人员技能管理等工作。2023年上半年个人挖掘改善12条，实施改善6条。
一天，李飞在对某岗位进行作业观察时，发现捆扎前桥刹车气管使用的是长扎带进行固定，单台车使用量达到16根，造成成本浪费。随后，李飞提出是否可以更换扎带型号，将原来的长扎带更换为短扎带对前桥ABS线进行捆扎。验证实施后，通过核实，当月共生产3616台车，原有长扎带单根0.2元，更换后的短扎带单根0.14元，以单台使用16根计算，共节约成本3471.36元。
还有一次，李飞观察到中桥桥油堵头在进行拆卸作业时，常规使用的套筒接头带有滚珠，拆卸时不仅容易卡到堵头里，拔出困难，影响作业效率，损坏频率还高，平均78台车就会损坏一个。随后，李飞针对该款套筒进行改善，委托装备管理科将滚珠套筒制作成实心套筒后，平均354台车损坏一个。据悉，当月共生产5618台车，滚珠套筒使用周期为78台/个，当月共损坏72个，实心套筒使用周期为354台/个，当月共损坏16个，两款套筒单价均为29.48元/个，共节省成本1650.88元。
瞿茜，装配六班作业指导员，主要负责班组生产安全及质量提升等相关工作。2023上半年个人挖掘改善项目9条，实施3条。
在日常装配作业中，他发现D760车型前悬气囊在C34区域作业需要将驾驶室中盖板打开，同时，由于C33区域有下隔热板装配人员作业，驾驶室无法前行造成驾驶室中盖板表面磕碰划伤影响零件外观。虽然班组委托装备管理科制作软防护避免中盖板划伤，但平均单台车拆卸需要5秒时间，达不到最佳效果。
他通过工序调整，将D760驾驶室气囊作业调整到驾驶室最后一个岗位C32，并联系技术科工艺员及装备技术员现场确认取消C33自行小车落装位置。有效避免了前方驾驶室与后面驾驶室磕碰划伤，减少了拆防护套的作业时间，极大提高了生产效率。
冯刚，装配二班班长，主要负责后桥区域班组日常生产管理以及人员的培训等。2023上半年个人挖掘改善项目11条，实施4条。
他通过实施“减少后桥管线捆扎装配成本”的改善，对尿素罐喷射管废弃堵头进行循环利用，解决后桥通气塞桥油渗漏问题，以此减少了扎带浪费，实现了每台车节约0.7元的目标。作为班长，他不仅通过改善降低班组生产成本，稳定装配质量，保障安全，提升效益，他还带领班组成员参与提案改善，让更多员工参与到改善中。
他认为做提案要从小事做起，积少成多,持续改善，最终实现自我价值。在班组，他通过分享优秀案例，提高班组员工技能，促进全员改善。他认为只有用精益的思维去解决问题，持续改善，才会走的更远。
辊压车间
宋癸林
宋癸林，冲孔二班数控工种师。作为班组骨干成员，在面对各项难题时，他不等不靠，集思广益，秉承着胆大心细和精益求精的理念，在班组品质提升、效率提升、降本增效等方面不遗余力、攻坚克难。
在面对如何改善三面冲上料系统不匹配的问题时，他通过对制作工艺的日常积累和总结，在原有上料结构的基础上不断摸索，根据所有纵梁尺寸把上料结构优化到最适宜的匹配度。通过改善上料档杆间距及数量的方式，用最低的成本，高效解决了纵梁与上料行吊尺寸不匹配问题，年度可节约纵梁废损金额12000元。
辊型卷料趴头造成成型辊接料困难作业，每次需要操作工使用撬棍，将运动的卷料头撬入成型辊接料口。工作难度大，危险系数高，稍不注意，撬棍就会被卷料带歪砸伤操作工。面对员工的抱怨，他主动请缨，通过对卷料趴头数据及辊型接料开口尺寸进行收集和测量，通过数据分析和实验，自制并改良了简易接料辅助工具。通过一根简单的调节单杆，有效的解决了卷料趴头与成型辊接料困难作业问题。
严伟
严伟，辊压车间数控切割二班班长，在日常工作中积极推进改善活动。一方面，他在不断学习G-GK管理知识，通过日常数据的收集与现场作业观察，整理问题点，明确改善方向；另一方面，他集合班组成员组成团队面对质量、成本等突出难点进行改善，培养班组全员发现和改善问题的能力，从而带动班组管理水平不断提升。
针对纵梁打码工位打码信息输入人员识别困难的问题，他分析现场员工反馈点位最高区域出现在纵梁信息输入字符段的频率，组织班组软件能手进行攻关，采用调整设备信息对话框及加大内部字体的方式，有效降低了识别困难和人工输入时错误导致的打码错误质量风险。
纵梁表面质量分段控制在打码工序存在需停机目视，人员弯腰目视，生产节拍损失和人员困难作业情况，通过在打码辊道下方安装反光镜实现在不停机状态下人员不弯腰快速进行纵梁内部质量观察改善，消除节拍损失个人员困难作业。
装配三车间
赵军，原装配三车间生产计调员，2022年10月调到生产管理科担任总装8线现场跟线调度，他勤奋好学，认真钻研生产调度相关业务，始终保持兢兢业业、吃苦耐劳、踏实肯干的工作作风扎根于生产一线。
赵军同志深入践行DCPW实践，主动实施管理创新，结合8线生产现状，协助车间梳理出制约总装8线JPH提升的瓶颈问题，协调组织相关责任单位对工艺瓶颈、设备瓶颈以及车间作业编程和困难作业进行改善。为完成工厂下达的各项生产经营指标做出了应有的贡献。
赵军除了严格要求自己外，非常注意采用改善工作方法，在现场管理工作中他坚持以减少停线、提高生产效益为中心的科学思想，结合总装8线的通过性和各车型结构特性，协助综合计划员制订8线车型线别排产规则，并不断实践优化，减少混流损失，提升装配效率，通过现场观察，制定各种车型车架间距摆放规定和相对应链速，确保生产中严格控制好车架摆放间距，通过间距的控制和生产节拍分车型调整，有效地确保了总装8线JPH20的达成。
技术科
陈鑫，男，硕士生，2021年到调入车辆工厂技术科整车装配组，主要负责D760平台车型装配、调整工艺，并参与了公司战略车型赢彻、G200车型生产准备工作。
2023年2月份，H19F车型排产量增加，现场存在两项严重影响生产效率的困难作业：尿素罐装配困难和油箱托架垫块装配困难。两项困难作业造成每台车3分钟的停线，现场装配跟不上生产节拍。
为了避免大规模停线，他主动出击，通过现场观察发现造成尿素罐装配困难的原因是因为两个螺栓被横梁和管线束遮挡，员工要到车架内侧，配合外侧人员一起穿螺栓，严重影响装配效率。而油托垫块装配困难主要也是由于管线遮挡，并且需要预穿20个螺栓，现场产跟不上节拍。
为了解决这两项问题，他主导从厂内装配路线下手，将油托垫块装配路线更改至车架装配车间预穿。由于没有管线束的遮挡，车架装配车间的员工可以轻松完成预穿工作，同时采用橡皮筋固定螺栓，在不增加成本的情况下快速解决了现场问题。而针对尿素罐装配困难问题，他积极推动技术中心设计师增加螺母板结构，员工可以直接从外朝内穿螺栓，直接在外侧打紧螺栓。
两项改善降低了车间的劳动强度，提升了装配效率，避免了停线的浪费。
（供稿/冯帆、张辉、黄进、赵军）
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编辑| 余秒
责编| 吴廷伟 钟雯秋
审核 | 陈晓东
车辆工厂质量文化体系
【质量好习惯】
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作业后
●快速响应解难题，闭环管理防再发
●事事处处能改善，人人追求零缺陷
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扎带型号尺寸图片
要根据网络的拓扑结构和现有设备情况来整理网线;机柜电源线和网线原则上要分开整理，设备的放置要适当，避免相互挤压、避免太高或太低，避免相互距离太近;如果机柜内设备太多，应该对设备加以编号;对每一根线路要在适当的位置注明来源，对不同的连线(如一般网络连接线、交叉线、专线等)要有不同的识别方法;网线编排依据房间号而不依据人。概括为一句话说就是：布*清晰，线序规整，标记明确，易于维护。
1.前期准备
首先要通知用户在不影响用户正常工作的情况下进行整理机柜。
然后根据网络的拓扑结构、现有的设备情况、用户数量、用户分组等多种因素勾画出机柜内部的线路走线图和设备位置图。
接下来准备好所需材料：网络跳线、标签纸、各种型号的塑料扎带。
2.整理机柜
安装机柜：
需要我们自己动手做以下三件事：第一，使用随机框带的螺丝和螺母将固定架上紧;第二，将机柜扳倒，把可以活动的轮子安上;第三，根据设备的位置在固定架上调整和添加挡板。整理线路：
将网线分组，组数通常小于或等于机柜后面理线架的个数。将所有设备的电源线捆扎在一起，将插头从后面的通线孔插入后，通过一个单独的理线架寻找各自的设备。
固定设备：
将机柜中的挡板调整到合适的位置，使管理员能够不开机柜门就可以看到所有设备的运转情况，同时根据设备的多少和大小适当地添加挡板。注意要在挡板间留出一定的空隙。将机柜内所有用到的交换设备、路由设备按照预先画好的图放置好。
网线贴标：
所有网线连接好以后，需要对各网线进行标识，将准备好的即时贴缠绕到网线上，并用笔在其上加以标注(一般注明房间号或作什么用途)，要求标识要简单易懂。对交叉网线可以通过使用不同颜色的即时贴与一般网线加以区分。如果设备太多，则要对设备进行分类编号，并对设备贴标。
1、瀑布造型理线
这是一种比较古老的布线造型，有时还能看到其踪影。它采用了“花果山水帘洞”的艺术形象，从配线架的模块上直接将双绞线垂荡下来，分布整齐时有一种很漂亮的层次感（每层24-48根双绞线）。
在现在，仍能见到有些配线机柜后侧采用瀑布型理线工艺，即线缆不做任何绑扎，直接从配线面板后侧荡至地面。这样做的优点是节省人工、减少线间干扰（串扰）。
瀑布型理线工艺是最常见的理线方法，它使用尼龙束带将线缆绑扎在机柜内侧的立柱、横梁上，不考虑美观，仅保证中间的空间可以腾出来给网络设备使用。
这种造型的优点是节省理线人工，缺点则比较多，例如：
1）安装网络设备时容易破坏造型，甚至出现不易将网络设备安装到位的现象；
2）每根双绞线的重量全部变成拉力，作用在模块的后侧。如果在端接点之前没有对双绞线进行绑扎，那么这一拉力有可能会在数月、数年后将模块与双绞线分离，引起断线故障；
3）万一在该配线架中某一个模块需要重新端接，那维护人员只能探入“水帘”内进行施工，有时会身披数十根双绞线，而且因机柜内普遍没有内设光源，造成端接时不容易看清楚，致使端接错误的概率上升。
2、逆向理线
也称为反向理线。逆向理线是在配线架的模块端接完毕后，并通过测试后，再进行理线。其方法是从模块开始向机柜外理线，同时桥架内也进行理线。这样做的优点是理线在测试后，不会因某根双绞线测试通不过而造成重新理线，而缺点是由于两端（进线口和配线架）已经固定，在机房内的某一处必然会出现大量的乱线（一般在机柜的底部）。
逆向理线一般为人工理线，凭借肉眼和双手完成理线。由于机柜内有大量的电缆，在穿线时彼此交叉、缠绕，因此这一方法的耗时很多、工作效率无法提高。
逆向理线的优点是测试已经完成，不必担心机柜后侧的线缆长度。而缺点是因为线缆的两端已经固定，线缆之间会产生大量的交叉，要想理整齐十分费力，而且在两个固定端之间必然有一处的双绞线是散乱的，这一处往往在地板下（下进线时）或天花上（上进线时）。
3、正向理线
正向理线也称前馈型理线。正向理线是在配线架端接前进行理线。它往往从机房的进线口开始（如果是从机柜到机柜之间的双绞线理线，则是从其中某一机柜内的配线架开始进行理线），将线缆逐段整理，直到配线架的模块后端为止。在理线后再进行端接和测试。
正向理线所要达到的目标是：自机房（或机房网络区）的进线口至配线机柜的水平双绞线以每个16/24/32/48口配线架为单位，形成一束束的水平双绞线线束，每束线内所有的双绞线全部平行（在短距离内的双绞线平行所产生的线间串扰不会影响总体性能，因为桥架和电线管中铺设着每根双绞线的大部分，这部分是散放的，是不平行的），各线束之间全部平行；在机柜内每束双绞线顺势弯曲后铺设到各配线架的后侧，整个过程仍然保持线束内双绞线全程平行。在每个模块后侧从线束底部将该模块所对应的双绞线抽出，核对无误后固定在模块后的托线架上或穿入配线架的模块孔内。
正向理线的优点是可以保证机房内线缆在每点都整齐，且不会出现线缆交叉。而缺点是如果线缆本身在穿线时已经损坏，则测试通不过会造成重新理线。因此，正向理线的前提是对线缆和穿线的质量有足够的把握。
在正向理线过程中，需要布线材料的配合，并使用理线板和理线表，配合着理线工艺才能完成一个同时具有美观、可靠、快捷、预留的效果。下面以最常见的右进上出理线方式介绍正向理线的基本施工工艺：
1、将配线架固定到位，背后装好托架，正面将打印了线号的面板纸装入配线架（或贴在配线架上），若配线架的模块可以卸下，则应卸下模块；
2、理线板定位：理线板在穿线前先应确定其方向，使理线板在理线过程中不需要硬行扭转方向，就可以使E1孔就近自然对准1号模块，此时理线板上的2-5孔与配线架的2-5号保持平行。通常可以使用这样的方法进行定位：先将理线板垂直放在1号模块背后，使E1孔对着1号模块（有字的一面朝向24号模块），然后手持理线板顺着线缆未来的路由走向，向机房的进线口移动，移动时确保理线板只出现平行移动，不发生转动，当理线板到达进线口时，记下理线板的方位（主要是A1孔位置所在的方位），以便后续每块理线板使用；
3、理线板穿线：在机房的进线口旁，将理线板按2所确定的方位将板的方向调整好，将水平双绞线按线号依理线表穿入理线板（有字的一面对着自己，线从无字的一面穿入板中），这道工序一般由两人共同完成：一人找到线号（只要找到该理线板所需的线号即可）并将其与其他线缆分离，一人将线穿入理线板的对应孔中。应该注意的是，双绞线应全部穿过理线板，也就是应该将理线板紧贴在进线口旁，这样才能保证进入机房的双绞线全部被整理；
4、路由理线：先在理线板外侧（无字侧）根部用魔术贴（或尼龙扎带）将穿入理线板的双绞线扎成一束；然后将理线板沿着指定的路由向自己方向平移，平移100mm后在理线板外侧根部用魔术贴（或尼龙扎带）再绑扎一次（防止前次绑扎松动），此时应注意使线束形成圆形，而线束外侧的线应该是理线板外围一圈的线，理线板中间的线在线束的内部，确定后的所有双绞线的相对平行一直要保持到配线架的最远端的模块后侧（即第24个模块后侧）；继续平移理线板200mm左右，在理线板外侧根部用魔术贴（或尼龙扎带）绑扎，注意每根线应保持与前次绑扎时的位置相同，不允许有些线从外层转入内层，也不允许内层线转入外层；依次平移，直到配线架为止；
5、线束固定：在理线过程中，如果旁边遇到桥架上的扎线孔或机柜内的扎线板，则应在绑扎线束的同时将线束绑扎在桥架或机柜上，以免线束下滑；
6、弯角理线：当平移过程中遇到转弯时，必须让理线板贴近转弯角，在弯角旁顺着转弯，不可以绑扎后再贴上弯角（由于弯角处内侧的线短，外侧的线长，因此如果按直线绑扎后再转弯，弯角处的线束一定会变形）。这就要求所有的线束必须在现场绑扎，不可以事先绑扎后后再移到现场来；
7、托架理线：当理线板到达配线架背后的托架上后，先将线束绑扎在托架上，然后向前平移，每到达一个模块前时，将线束绑扎一次，然后分出该模块对应的线号。此工序应配备2人：1人分线，1人将线从配线架背后拉到配线架正面去（如果模块可以卸下，则将线从模块孔穿到正面去），同时2人唱号核对线号与配线架上的面板编号是否一致；
8、将退出的理线板重新拿到进线口，使用下一个24口配线架的理线表，依次重复1-8，完成下一束线的理线工作，直到全部完成。
多束线理线（分支理线）
当机柜内有多个配线架时，每个配线架的线束应分别理线。但由于机柜内的扎线板宽度有限（一般宽度为100mm），只能并排绑扎3～4束24根的线束，而深度为800mm的机柜内右侧最多能放2根扎线板（机柜内的水平双绞线应从单侧绑扎，以免影响美观），即可能达不到绑扎200根水平双绞线的目标。这时可以使用二次理线方式，先使用8×8理线板扎出48根的线束（6×8），到一定高度后再添1块5×5理线板将该线束分为2束后，继续理线至配线架。
正向理线的起点可以是机柜的线缆入口处、桥架处口处、机房入口处，甚至可以是从工作区面板开始理线（不推荐）。
扎带型号尺寸对照表
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1.1适应范围
适用于10kV电缆工程的直埋电缆敷设的施工。
1.2主要引用标准
GB50217《电力工程电缆设计规范》
GB50168《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50303《建筑电气工程施工质量验收规范》
GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》
DL/T5161《电气装置安装工程质量检验及评定规程》
DL/T5221 《城市电力电缆线路》
Q/CSG11105-2008《南方电网工程施工工艺控制规范》
《中国南方电网有限责任公司电网建设施工作业指导书第四部分：配网工程》
《中国南网公司10kV和35kV配网标准设计（2011年版）》
1.3设计要求
1.3.1直埋敷设于非冻土地区时，电缆埋置深度应符合下列规定：
（1）电缆外皮至地下构筑物基础，不得小于0.3m。
（2）电缆外皮至地面深度，不得小于0.7m；当位于车行道或耕地下时，应适当加深，且不宜小于1m。
1.3.2直埋敷设的电缆，严禁位于地下管道的正上方或下方。电缆与电缆或管道、道路、构筑物等相互间容许最小距离，应符下表要求。
表1.3-1缆或管道、道路、构筑物等相互间容许最小距离（m）
注：（1）当电缆用隔板分隔或敷设在电缆槽盒中或电缆穿管时，可为0.25m；
（2）当电缆用隔板分隔或敷设在电缆槽盒中或电缆穿管时，可为0.1m；
（3）特殊情况可斟酌且最多减少一半数值。
1.3.3直埋敷设的电缆引入构筑物，在贯穿墙孔处应设置保护管，且对管口实施阻水堵塞。
1.3.4直埋敷设电缆的接头配置，应符合下列规定：
（1）接头与邻近电缆的净距，不得小于0.25m。
（2）并列电缆的接头位置宜相互错开，且不小于0.5m的净距。
（3）斜坡地形处的接头安置，应呈水平状。
（4）对重要回路的电缆接头，宜在其两侧约1000mm开始的*部段，按留有备用量方式敷设电缆。
1.3.5电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
1.3.6用机械敷设电缆时的最大牵引强度宜符合下表规定。
表1.3-2牵引强度(N/mm2)
1.3.7机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min，在较复杂路径上敷设时，其速度应适当放慢。
1.3.8电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位，都应满足电缆允许弯曲半径要求。电缆的允许弯曲半径，应符合电缆绝缘及其构造特性要求。
表1.3-3允许最小弯曲半径
1.3.9同通道电缆排列配置方式，应符合下列规定：
（1）除交流系统用单芯电力电缆的同一回路可采取品字形（三叶形）配置外，对重要的同一回路多根电力电缆，不宜迭置。
（2）除交流系统用单芯电缆情况外，电力电缆的相互间宜有1倍电缆外径的空隙。
1.3.10交流系统用单芯电力电缆的相序配置及其相间距离，应同时满足电缆金属护层的正常感应电压不超过允许值，并使按持续工作电流选择电缆截面尽可能较小的原则来确定。未呈品字形配置的单芯电力电缆，有两回线及以上配置在同一通路时，应计入相互影响。
1.3.11电缆敷设后，应该及时排列整齐，避免交叉重叠。在电缆终端、中间接头、电缆拐弯处、等地方的电缆上装设标示牌。
1.4施工工艺要点
1.4.1电缆沟底应平整，并铺上100㎜软土或沙。电缆敷设完后，上面应盖一层150mm软土或沙，盖上保护盖板。也可把电缆放入预制钢筋混凝土槽盒内填满砂，然后盖上槽盒盖。
1.4.2电缆之间，电缆与其他管道、道路、建筑要求，不得将电缆平行敷设于其它管道的正上方或下方，最小允许净距需符合要求。
1.4.3在电缆路径的土壤中，如发现有化学腐蚀、电解腐蚀、白蚁危害等，应采取相应的保护措施。
1.4.4人工敷设电缆：电缆的人工拉引一般是人力和滚轮相结合的方法。这种方法需要施工人员较多，特别注意的是人力分布要均匀合理，负荷适当，并要统一指挥。电缆敷设时，在电缆盘两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员。
1.4.5电缆敷设的一般工艺要求：
（1）为避免电缆拖伤，可把电缆放在滚轮上，敷设电缆的速度要均匀。电缆盘就位可用起重机或人工将电缆盘放置指定位置，电缆在装卸的过程中,设专人负责统一指挥,指挥人员发出的指挥信号必须清晰、准确。
（2）采用吊车装卸时,装卸电缆盘孔中应有盘轴，起吊钢丝绳套在轴的两端,不应直接穿在盘孔中起吊。人工移动电缆盘前，应检查线盘是否牢固，电缆两端应固定，线圈不应松弛，电缆盘只允许短距离滚动，滚动时滚动方向必须与线盘上箭头指示方向一致。
（3）根据电缆长度和截面，选用的牵引绳长度比电缆长30～50m。牵引绳连接必须牢固。其连接点应选用防捻器。布放电缆滑轮，直线部分应每隔2.5～3m设置直线滑轮，确保电缆不与地面摩擦，所有滑轮必须形成直线。弯曲部分采用转弯滑轮，并控制电缆弯曲半径和侧压力。
（4）电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。
（5）电力电缆在切断后，应将端头立即做好防潮密封，以免水分侵入电缆内部。
（6）若电缆沟内并列敷设多条电缆，其中间接头位置应错开。其净距不应小于0.5米。
（7）电缆敷设后，应及时排列整齐，避免交叉重叠，并在电缆终端、中间接头、电缆拐弯处、管口等地方的电缆上装设标志牌，标志牌上应注明电缆编号、电缆型号、规格与起讫地点。
（8）敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。必要时，还要将盖板缝隙密封。在施工完的隧道、电缆沟、竖井、电房出入口、管口进行密封。
1.5样板图片
图1-1 电缆盘就位
图1-2直埋电缆敷设
图1-3直埋电缆转弯敷设
2.1 适用范围
适用于10kV电缆工程的排管、顶管电缆敷设的施工。
2.2主要引用标准
GB50217《电力工程电缆设计规范》
GB50168《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50303《建筑电气工程施工质量验收规范》
GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》
DL/T5161《电气装置安装工程质量检验及评定规程》
DL/T5221 《城市电力电缆线路》
Q/CSG11105-2008《南方电网工程施工工艺控制规范》
《中国南方电网有限责任公司电网建设施工作业指导书第四部分：配网工程》
《中国南网公司10kV和35kV配网标准设计（2011年版）》
2.3设计要求
2.3.1保护管的选择，应满足使用条件所需的机械强度和耐久性，交流单相电缆以单根穿管时，不得用未分隔磁路的钢管。
2.3.2使用排管时，应符合下列规定：
（1）缆芯工作温度相差大的电缆，宜分别配置于适当间距的不同排管组。
（2）管孔端口应有防止损伤电缆的处理。
（3）在工作井内的接头和单芯电缆必须使用非磁性材料或经隔磁处理的夹具固定。
（4）工作井两端的排管孔口应封堵。封堵应采用排管配套的专用管堵，要求封堵严密，不渗水。
2.3.3较长电缆管路中的下列部位，应设在工作井内：
（1）电缆牵引张力限制的间距处。
（2）电缆分支、接头处。
（3）电缆从排管转入直埋处。
（4）管路坡度较大且需防止电缆滑落的必要加强固定处。
2.3.4每管宜只穿1根电缆，交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。
2.3.5电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
2.3.6用机械敷设电缆时的最大牵引强度宜符合下表的规定。
表2.3-1牵引强度(N/mm2)
2.3.7机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min，在较复杂路径上敷设时，其速度应适当放慢。
2.3.8电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位，都应满足电缆允许弯曲半径要求。电缆的允许弯曲半径，应符合电缆绝缘及其构造特性要求。
表2.3.-2许最小弯曲半径
2.3.9电缆施放完毕后，应按要求将工作井内电缆放置在支架位置上，并在管口两端、井口、终端等位置上绑扎标示牌，并进行封堵。
2.4施工工艺要点
2.4.1对设计图纸规定的管孔进行疏通检查，清除管道内可能漏浆形成的水泥结块或其他残留物，并检查管道连接处是否平滑，以确保电缆传入排管时不遭受伤。必要时应用管道内窥镜探测检查。
2.4.2试牵引，经过检查后的管道，可用一段3米长与本工程电缆规格相同的电缆作模拟牵引，观察电缆表面的磨损是否属于许可范围。
2.4.3电缆进入排管前，可在其表面涂上与其护层不起化学作用的润滑物。管道口应套以光滑的喇叭管，井坑口应装有适当的滑轮组，以确保电缆敷设牵引时的弯曲半径，减小牵引时的磨擦阻力。
2.4.4电缆敷设的一般工艺要求（见直埋敷设部分）。
2.5样板图片
图2-1 排管检查
图2.-2 电缆排管敷设(工作井内)
图2.-3排管电缆敷设完工
图2-4非开挖电缆管道安装完工
3.1适用范围
适用于10kV电缆工程电缆沟内电缆敷设施工。
3.2主要引用标准
GB50217《电力工程电缆设计规范》
GB50168《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50303《建筑电气工程施工质量验收规范》
GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》
DL/T5161《电气装置安装工程质量检验及评定规程》
DL/T5221《城市电力电缆线路》
Q/CSG11105-2008《南方电网工程施工工艺控制规范》
《中国南方电网有限责任公司电网建设施工作业指导书第四部分：配网工程》
《中国南网公司10kV和35kV配网标准设计（2011年版）》
3.3设计要求
3.3.1电缆的排列应符合下列要求：
（1）电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上。
（2）并列敷设的电力电缆，其相互间的净距应符合设计要求。
（3）交流单芯电力电缆，应布置在同侧支架上。当按紧贴的正三角形排列时，应每隔一定的距离用绑带扎牢，以免其松散。
（4）同一重要回路的工作与备用电缆需实行耐火分隔时，宜适当配置在不同层次的支架上。
3.3.2同一层支架上电缆排列配置方式，应符合下列规定：
（1）除交流系统用单芯电力电缆的同一回路可采取品字形（三叶形）配置外，对重要的同一回路多根电力电缆，不宜迭置。
（2）除交流系统用单芯电缆情况外，电力电缆的相互间宜有1倍电缆外径的空隙。
3.3.3电缆固定用部件的选择，应符合下列规定：
（1）除交流单相电力电缆情况外，可采用经防腐处理的扁钢制夹具或尼龙扎带、镀塑金属扎带。强腐蚀环境，应采用尼龙扎带或镀塑金属扎带。
（2）交流单相电力电缆的刚性固定，宜采用铝合金等不构成磁性闭合回路的夹具；其他固定方式，可用尼龙扎带、绳索。
（3）不得用铁丝直接捆扎电缆。
3.3.4并列敷设的多条电缆，其接头的位置宜相互错开。
3.3.5电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘(柜)以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。
3.3.6电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
3.3.7用机械敷设电缆时的最大牵引强度宜符合下表的规定。
表3.3-1牵引强度(N/mm2)
3.3.8机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min，110kV及以上电缆或在较复杂路径上敷设时，其速度应适当放慢。
3.3.9电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位，都应满足电缆允许弯曲半径要求。电缆的允许弯曲半径，应符合电缆绝缘及其构造特性要求。
表3.3-2允许最小弯曲半径
3.3.10电缆施放完毕后，需及时整理，除需按要求排列、固定外，还应做到横平竖直，排列整齐，避免交叉重叠。并及时在电缆终端、中间接头、电缆拐弯处等地方装设标示牌，沟内每隔15m应装设标示牌。
3.4 施工工艺要点
3.4.1电缆沟敷设电缆可用人力或机械牵引，见直埋电缆牵引方式。
3.4.2敷设前，要用抽风机进行排气。
3.4.3电缆在支架敷设时，电力电缆间距为35㎜，但不小于电缆外径尺寸；不同等级电力电缆间及控制电缆间的最小净距为100㎜。
3.4.4电缆敷设完后，在电缆沟支条排列时按设计要求排列，金属支架应加塑料衬垫。如设计没有要求时应遵循电缆从下向上，从内到外的顺序排列原则。
3.4.5电缆敷设的一般工艺要求（见直埋敷设部分）。
3.5样板图片
图3-1 电缆敷设
4.1适用范围
适用于10kV电缆工程电缆桥架内电缆敷设施工。
4.2主要引用标准
GB50217《电力工程电缆设计规范》
GB50168《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50303《建筑电气工程施工质量验收规范》
GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》
DL/T5161《电气装置安装工程质量检验及评定规程》
DL/T5221《城市电力电缆线路》
Q/CSG11105-2008《南方电网工程施工工艺控制规范》
《中国南方电网有限责任公司电网建设施工作业指导书第四部分：配网工程》
《中国南网公司10kV和35kV配网标准设计（2011年版）》
4.3设计要求
4.3.1电缆在托盘、梯架内横断面的填充率：电力电缆不大于40%。
4.3.2下列不同电压不同用途的电缆不宜敷设在同一层桥架上，如受条件限制安装在同一层桥架上时，应用隔板隔离。
4.3.3电缆排列及固定应该满足以下要求：
（1）电缆沿桥架敷设时，电缆应单层敷设，排列整齐，间距均匀，不应有交叉现象，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。
（2）水平敷设，应设置在电缆线路首、末端和转弯处以及接头的两侧，且宜在直线段每隔不少于100m处。
（3）垂直敷设，应设置在上、下端和中间适当数量位置处。
（4）斜坡敷设，应遵照1、2款因地制宜。
（5）当电缆间需保持一定间隙时，宜设置在每隔约10m处。
（6）交流单芯电力电缆，还应满足按短路电动力确定所需予以固定的间距。
4.3.4电缆敷设在穿越不同防火区的电缆桥架处，按设计要求位置，有防火隔断措施。
4.3.5电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
4.3.6用机械敷设电缆时的最大牵引强度宜符合下表的规定。
表4.3-1牵引强度(N/mm2)
4.3.7机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min，110kV及以上电缆或在较复杂路径上敷设时，其速度应适当放慢。
4.3.8电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位，都应满足电缆允许弯曲半径要求。电缆的允许弯曲半径，应符合电缆绝缘及其构造特性要求。
表4.3-2允许最小弯曲半径
4.3.9电缆敷设完毕后，沿电缆桥架敷设的电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标示牌，直线段应适当增设标示牌。
4.4施工工艺要点
4.4.1桥架水平敷设时，应将电缆单层敷设，排列整齐。不得有交叉，拐弯处应按电缆允许弯曲半径为准,
4.4.2垂直敷设前，选好位置，架好电缆盘，电缆的向下弯曲部位用滑轮支撑电缆，在电缆轴附近和部分楼层应设制动和防滑措施；敷设时，同截面电缆应先敷设低层，再敷设高层。
4.4.3如需自下而上敷设，低层小截面电缆可用滑轮绳索人力牵引敷设；高层大截面电缆宜用机械牵引敷设。
4.4.4对于敷设于垂直桥架内的电缆，每敷设一根应固定一根，全塑型电缆的固定点为1m，其他电缆固定点为1.5m。
4.4.5电缆敷设的一般工艺要求（见直埋敷设部分）。
4.5样板图片
图4-1桥架电缆敷设
以上主要根据《广东电网公司配网工程精细化设计施工工艺标准(2011年版)》编辑整理，图文版权归属原作者所有，如有侵权请联系我们，我们将及时处理。
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扎带型号尺寸
ID:BianDianJiShu
一、适用范围
变电工程的各种盘、柜、端子箱内二次接线施工。
二、流程说明及主要施工工艺质量控制要求
2.1施工准备
（1）技术准备：熟悉二次接线图、原理图，核对接线图的准确性；熟悉二次接线有关规范；根据电缆清册全部电缆敷设结束、电缆沟、电缆层的电缆整理工作结束；统计各类二次设备的电缆根数，根据电缆的根数、电缆型号、设备接线空间的大小等因素进行二次接线工艺的策划。
（2）材料准备：相色带、屏蔽线、扎带、线帽管、电缆牌等二次接线的消耗性材料的准备。
（3）人员组织：技术人员，安全、质量负责人，二次接线施工人员。
（4）机具准备：打号机、电缆牌打印机、计算机及二次接线用工具。
2.2电缆就位
（1）根据二次工艺策划的要求将电缆分层、逐根穿入二次设备。
（2）在考虑电缆的穿入顺序、位置的时候，要尽可能使电缆在支架（层架）的引入部位、设备的引入口尽量避免交叉和麻花状现象的发生，同时应避免电缆芯线左右交叉的现象发生（对于多列端子的设备）。
（3）直径相近的电缆应尽可能布置在同一层。
（4）为了便于二次接线，保护柜、端子箱等二次设备在厂方的布*设计和组装过程中，应尽可能留出足够大的电缆布置空间。电缆布置的宽度适应芯线固定及与端子排的连接。
（5）电缆的绑扎要求牢固，在接线后不应使端子排受机械应力。在引入二次设备的过程中应进行相应的绑扎，在进入二次设备时应在最底部的支架上进行绑扎，然后根据电缆头的制作高度决定是否进行再次绑扎。
（6）电缆的绑扎采用扎带，绑扎的高度一致、方向一致。
2.3电缆头制作
（1）根据二次工艺策划的要求进行电缆头制作。
（2）单层布置的电缆头的制作高度要求一致；多层布置的电缆头高度可以一致，或者从里往外逐层降低，降低的高度要求统一。同时尽可能使某一区域或每类设备的电缆头的制作高度统一、制作样式统一。
（3）电缆头制作时缠绕的聚氯乙烯带要求颜色统一，缠绕密实、牢固；热缩管电缆头应采用统一长度热缩管加热收缩而成，电缆的直径应在所用热缩管的热缩范围之内；花屏头电缆头制作采用规格应与电缆相符合；电缆头制作结束后要求顶部平整、密实。
（4）电缆的屏蔽层接地方式应满足设计和规范要求（包括目前的反措，户外短电缆端子箱侧4mm2一端接地、其余电缆2.5mm2两端接地），在剥除电缆外层护套时，屏蔽层应留有一定的长度（或屏蔽线），以便与屏蔽接地线进行连接；屏蔽接地线与屏蔽层的连接采用焊接或绞接的方式，但都应确保连接可靠。
（5）户外电缆一般均为铠装电缆，铠装电缆的钢带应一点接地，接地点可选在端子箱或汇控柜专用接地铜排上。
（6）钢带应在电缆进入端子箱（汇控柜）后进行剥除并接地。钢带接地应采用单独的接地线引出，其引出位置宜在电缆头下部的某一统一高度，不宜和电缆的屏蔽层在同一位置引出。
（7）在钢带接地处，剥除一定长度的电缆外层护套（2～5cm），将屏蔽接地线与钢带用焊接或绞接的方式连接，同时采用聚氯乙烯带进行缠绕，确保连接可靠。用热缩管进行烘缩钢带露出部位。
（8）电缆头屏蔽线、钢带屏蔽线应在电缆的统一的方向引出。
2.4电缆牌标识及固定
（1）在电缆头制作和芯线整理过程中可能会破坏电缆就位时的原有固定，在电缆接线时应按照电缆的接线顺序再次进行固定，然后挂设电缆牌。
（2）电缆牌采用专用的打印机进行打印，电缆牌打印排版合理，标识齐全、打印清晰。
（3）电缆牌的型号、打印的样式、挂设的方式应根据实际情况和策划的要求进行。电缆牌的固定可以采取前后交叠或并排，上下高低错位等方式进行挂设，但要求当排高低一致、间距一致，保证电缆牌挂设整齐，牢固。
（4）电缆牌的绑扎可以采用扎带、尼龙线、细PV铜芯线等材料。
2.5芯线整理、布置
（1）在电缆头制作结束后，接线前必须进行芯线的整理工作。
（2）将每根电缆的芯线单独分开，将每根芯线拉直。
（3）网格式接线方式（适用于全部单股硬线的形式，参见图3-2）：
1）从电缆头上部开始，按照一定的间距将每根电缆的芯线单独绑扎成一束。在接线位置的同一高度从芯线束中将芯线向端子排侧折90°弯、分出线束引至接线位置。
2）电缆芯线的扎带绑扎间距一致，且间距要求适中（15～20cm）。
3）固定的扎带应视为电缆芯线的绑扎带。
4）每根电缆的芯线宜单独成束绑扎，便于查找。电缆的芯线可以和电缆保持上下垂直进行固定；也可以某根电缆为基准，其余电缆在电缆芯线根部进行两次折弯后紧靠前一根电缆，以节省接线空间。
（4）整体绑扎接线方式（适用于以单股硬线为主，底部电缆进线宽阔形式：
1）在电缆头上部将每根电缆进行一道垂直绑扎后，将同一走向的电缆芯线绑扎成一圆把（主线束）。
2）在芯线接线位置的同一高度将芯线引出，或将部分芯线整体引出（分线束），在引至接线位置后再分别将芯线单独引出。
3）线束的绑扎间距不宜过大（50～100cm），但要求间距统一。在分线束引出位置和线束的拐弯处应有绑扎措施。
4）经绑扎后的线束及分线束应做到横平竖直。走向合理，整齐美观。
（5）槽板接线方式（适用于以多股软线为主形式）：
1）将芯线主要接入位置为线槽两侧端子的电缆合理排列在线槽正下方，宽度不宜超过线槽的宽度过大。
2）在电缆头上部将每根电缆进行一道垂直绑扎后，垂直或略有倾斜折弯 后引入线槽。
3）在芯线接线位置的同一高度将芯 线引出线槽，接入端子。
4）接线位置不在线槽两侧的芯线，通过调整走向的线槽引至相应的接线位置。
2.6芯线标识、接线
（1）芯线两端标识必须核对正确。
（2）盘、柜内的电缆芯线，应垂直或水平有规律的配置、不得任意的歪斜交叉连接。
（3）电缆的芯线接入端子排应按照自下而上的原则，当芯线引至接入端子的对应位置时，将芯线向端子排侧折弯90°，以保证芯线的的水平。
（4）对于在线槽外固定接线的芯线，在靠近端子排附近宜向外折成“S”弯，在端子排接入位置剪断芯线、接入端子；对于在线槽内固定接线的芯线，一般可直接水平接入
端子，不需折成“S”弯，在线槽和端子的间距较大、不在同一平面时宜折成“S”弯；“S”弯要求弧度自然、大小一致。
（5）用剥线钳剥除芯线护套，长度和接入端子排所需要的长度一致，不宜过长，剥线钳的规格要和芯线截面一致，不得损伤芯线。
（6）对于螺栓式端子，需将剥除护套的芯线弯圈，弯圈的方向为顺时针，弯圈的大小和螺栓的大小相符，不宜过大，导致螺栓的平垫不能压住弯圈的芯线。
（7）对于插入式接线端子可直接将剥除护套的芯线插入端子，并紧固螺栓。
（8）对于多股芯的芯线应采用线鼻子进行压接方可接入端子，采用的线鼻子应和芯线的规格、端子的的接线方式及端子螺栓规格一致。不得剪除芯线的铜丝、接线孔不得比螺栓规格大。多股芯剥除外层护套时，其长度要和线鼻子相符，不宜将芯线露出。
（9）每个接线端子不得超过两根接线，不同截面芯线不容许接在同一个接线端子上。
（10）弯圈或接入端子前需套上对应的线帽管，线帽管的规格应和芯线的规格一致。线帽管长度要一致、字体大小一致，线帽的内容包括回路编号和端子号中间利用符号区分，易于辨认。
2.7备用芯、屏蔽处理
（1）电缆的备用芯应留有适当的余量，可以剪成统一长度，每根电缆单独垂直布置，也可以将备用芯按照每一根同时弯圈布置，可以单层或多层布置。
2）电缆的屏蔽线宜在电缆背面成束引出，编织在一起引至接地排，单束的电缆屏蔽线根数不宜过多，引至接地排时排列自然美观。
3）屏蔽线接至接地排时可以采用单根压接或多根压接的方式，但多根压接时根数不宜过多，并对线鼻子的根部进行热缩处理，以确保工艺。
（4）屏蔽线接至接地排的接线方式一致，弧度一致。
2.8质量验评
（1）施工图纸和设计变更和设备接线图。
（2）接线符合施工图纸和设计变更，接线符合规范要求，螺栓紧固，电缆头、屏蔽线制作符合规范及反措要求，芯线固定牢固、垂直、平直；备用芯预留符合规范要求、工艺美观；线帽标识清晰整齐；电缆牌标识清楚、；扎带整齐、间距一致；整体接线工艺美观。
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