圆柱轴承型号(圆柱轴承型号查询尺寸大全)

圆柱轴承型号查询尺寸大全图片

厚度17,内径25外径62的轴承型号有很多，这是一个常用尺寸系列，举例如下图表：

圆柱轴承型号查询

双排圆柱滚子轴承型号有NNNNUNNF型，NN型轴承的外圈无挡边，内圈两侧有挡边中间有中挡边。可以允许轴相对轴承座之间在轴向产生两个方向的位移。NNU型轴承的外圈两侧有挡边中间有中挡边，内圈无挡边。可以允许轴相对轴承座之间在轴向产生两个方向的位移。因此，此类结构适于作游动端轴承。该类型轴承的保持架多采用车制实体保持架。NNF型轴承是双列满装圆柱滚子轴承，轴承由一个带中挡边外圈，两个有双挡边内圈的结构型式。滚子由内圈的挡边引导，两个内圈用紧固圈固定在一起。该结构除了可以承受很大的径向载荷和轴向载荷之外，还可以承受倾覆力矩，因此，常用作固定端轴承使用。NNF型轴承两侧采用接触式密封。轴承内填有润滑脂，润滑脂的工作温度为-50℃至+110℃，但由于受密封材料的限制，轴承的工作温度仅限于-40℃至+80℃之间。在使用工况较好的情况下，带有密封的NNF轴承无需进行保养，若轴承长期处于水汽或污染环境，且为中、高速运转时，可通过外圈上的润滑油槽和润滑油孔对轴承进行补充润滑。

圆柱轴承型号内外径对照表

答：答案是NU220E，事实依据是：NU220E是一种双列调心圆柱轴承，其内劲85，外劲150，厚36，是一种常用的轴承型号。NU220E轴承的外圈有一个圆柱形的槽，内圈有两个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的外圈有一个圆柱形的槽，内圈有两个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的外圈有一个圆柱形的槽，内圈有两个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调心功能。NU220E轴承的内外圈都有一个圆柱形的槽，可以满足轴承的调

圆柱轴承型号对照表

“圆柱滚子轴承型号规格”是不少客户在选择轴承时会遇到的问题。圆柱滚子轴承有多种型号规格，根据套圈有无档边，圆柱滚子轴承可以分为NU、NJ、NUP、N、NF等单列轴承，以及NNU、NN型双列轴承。下图为常见的带保持架的圆柱滚子轴承结构。

常见圆柱滚子轴承型号规格（上图）

圆柱滚子轴承还有双列NN形、NNU形及四列圆柱滚子轴承。圆柱滚子轴承一般采用钢板冲压保持架，尺寸较大或用于高速旋转的则采用黄铜车削保持架，双列或四列圆柱滚子轴承则采用插销保持架，以延长轴承使用寿命。在减速机、滑轮组、印刷机械等场合应用广泛。

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圆柱滚子轴承型号大全

机床主轴对轴承旋转精度的要求极高。高精度圆柱滚子轴承具有高刚性和高承载能力的同时，达到了高转速性能和小横截面高度较好的结合，小的横截面高度使多轴装配时轴距更小。由于圆柱滚子轴承能够补偿受热限制的配合部件的长度变化，所以它们是浮动轴承的理想选择。

机床使用的高精度圆柱滚子轴承有多种结构可供选择。尺寸系列19和10生产的是单列轴承，而尺寸系列30和49生产的是双列轴承，单列和双列圆柱滚子轴承的孔径和外径在各个直径系列范围内完全相同。

锥孔高精度圆柱滚子轴承标记带后缀符号K并且按1:12的锥角生产。主要被适用干机床制造业，锥形孔在装配时可通过轴锥形支撑面上的轴向移动来调整径向游隙和预载。

单列圆柱滚子轴承-----N19…(K)/N10.…(K)系列

双列圆柱滚子轴承------NN30…(K)/NNU49…(K)系列

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圆柱轴承型号尺寸表

这是一部轴承小手册，概括了轴承的代号分类，当你看到这篇的时候，也许有些代号目前你并未接触，但我相信，只要你是轴承人士，在今后一定会有需要它的一天！

从左往右数第一个或第一个和第二个数字加在一起“6”表示深沟球轴承（0类）“4”表示双列深沟球轴承（0类）“2”或“1”表示调心球轴承（基本型号共四个数字）（1类） “21”“22”“23”“24”表示调心滚子轴承。（3类）“N”表示圆柱滚子轴承（包括短圆柱滚子和细长滚针的一部分）（2类）“NU”内圈无挡边。“NJ”内圈单挡边。“NF”外圈单挡边。“N”外圈无挡边。“NN”双列圆柱滚子，外圈无挡边。“NNU”双列圆柱滚子，内圈无挡边。滚子长度是直径尺寸的最少5倍的，称之为滚针轴承（4类）“NA”旋削外圈滚针轴承“NK”冲压外壳滚针轴承“K”滚针和保持架组件，无内外圈。“7”表示角接触球轴承（6类）“3”表示圆锥滚子轴承（公制）（7类）“51”“52”“53”表示向心推力球轴承（基本型号共五个数字）（8类）“81”表示推力短圆柱滚子轴承（9类）“29”表示推力调心滚子轴承（9类）

GB-T305-1998滚动轴承外圈上的止动槽和止动环尺寸和公差GB-T308-2002滚动轴承钢球GB-T309-2000滚动轴承滚针GB-T4661-2002滚动轴承圆柱滚子GB-T4662-2003滚动轴承额定静载荷GB-T6391-2003滚动轴承额定动载荷和额定寿命JB-T3034-1993滚动轴承油封防锈包装JB-T3573-2004滚动轴承径向游隙的测量方法JB-T6639-2004滚动轴承零件骨架式丁腈橡胶密封圈技术条件JB-T6641-2007滚动轴承残磁及其评定方法JB-T6642-2004滚动轴承零件圆度和波纹度误差测量及评定方法JB-T7048-2002滚动轴承零件工程塑料保持架JB-T7050-2005滚动轴承清洁度评定方法JB-T7051-2006滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法JB-T7361-2007滚动轴承零件硬度试验方法JB-T7752-2005滚动轴承密封深沟球轴承技术条件JB-T8196-1996滚动轴承滚动体残磁及其评定方法JB-T8571-1997滚动轴承密封深沟球轴承防尘、漏脂、温升性能试验规程JB-T8921-1999滚动轴承及其零件检验规则JB-T10336-2002滚动轴承及其零件补充技术条件JB-T50013-2000滚动轴承寿命及可靠性试验规程JB-T50093-1997滚动轴承寿命及可靠性试验评定方法

前置代号R直接放在轴承基本代号之前，其余代号用小圆点与基本代号隔开。 GS.——推力圆柱滚子轴承座圈。例：GS.81112。 K.——滚动体与保持架的组合件。例：推力圆柱滚子与保持架的组合件K.81108 R——不带可分离内圈或外圈的轴承。例：RNU207——不带内圈的NU207轴承。 WS——推力圆柱滚子轴承轴圈。例：WS.81112. 

后置代号置于基本代号的后面。当具有多组后置代号时，应按轴承代号表中所列后置代号的顺序从左至右排列。某些后置代号前用小圆点与基本代号隔开。 后置代号—内部结构 A、B、C、D、E——内部结构变化 例:角接触球轴承7205C、7205E、7205B，C—15°接触角,E-25°触角，B—40°接触角。 例：圆柱滚子、调心滚子及推力调心滚子轴承N309E、21309E、29412E——加强型设计，轴承负载能力提高。 VH——滚子自锁的满滚子圆柱滚子轴承（滚子的复圆直径不同于同型号的标准轴承）。 例：NJ2312VH。 后置代号—轴承外形尺寸及外部结构 DA——带双半内圈的可分离型双列角接触球轴承。例：3306DA。 DZ——圆柱型外径的滚轮轴承。例：ST017DZ。 K——圆锥孔轴承，锥度1：12。例：2308K。 K30-圆锥孔轴承，锥度1：30。例：24040K30。 2LS——双内圈两面带防尘盖的双列圆柱滚子轴承。例：NNF5026VC.2LS.V——内部结构变化，双内圈，两面带防尘盖、满滚子双列圆柱滚子轴承。 N——外圈上带止动槽的轴承。例：6207N。 NR——外圈上带止动槽和止动环的轴承。例：6207NR。 N2-——外圈上带两个止动槽的四点接触球轴承。例：QJ315N2。 S——外圈带润滑油槽和三个润滑油孔的轴承。例：23040S。轴承外径D≥320mm的调心滚子轴承均不标注S。 X——外形尺寸符合国际标准的规定。例：32036X Z••——特殊结构的技术条件。从Z11起依次向下排列。例：Z15——不锈钢制轴承（W-N01.3541）。 ZZ——滚轮轴承带两个引导外圈的挡圈。

RSR——轴承一面带密封圈。例：6207RSR .2RSR——轴承两面带密封圈。例：6207.2RSR. ZR——轴承一面带防尘盖。例：6207ZR .2ZR轴承两面带防尘盖。例：6207.2ZR ZRN——轴承一面带防尘盖，另一面外圈上带止动槽。例：6207ZRN。 .2ZRN——轴承两面带防尘盖，外圈上带止动槽。例：6207.2ZRN。 

1、实体保持架

A或B置于保持架代号之后，A表示保持架由外圈引导，B表示保持架由内圈引导。 F——钢制实体保持架，滚动体引导。 FA——钢制实体保持架，外圈引导。 FAS——钢制实体保持架，外圈引导，带润滑槽。 FB——钢制实体保持架，内圈引导。 FBS——钢制实体保持架，内圈引导，带润滑槽。 FH——钢制实体保持架，经渗碳淬火。 H，H1——渗碳淬火保持架。 FP——钢制实体窗型保持架。 FPA——钢制实体窗型保持架，外圈引导。 FPB——钢制实体窗型保持架，内圈引导。 FV，FV1——钢制实体窗孔保持架，经时效、调质处理。 L——轻金属制实体保持架，滚动体引导。 LA——轻金属制实体保持架，外圈引导。 LAS——轻金属制实体保持架，外圈引导，带润滑槽。 LB——轻金属制实体保持架，内圈引导。 LBS——轻金属制实体保持架，内圈引导，带润滑槽。 LP——轻金属制实体窗型保持架。 LPA——轻金属制实体窗型保持架，外圈引导。 LPB——轻金属制实体窗型保持架，内圈引导（推力滚子轴承为轴引导）。 M，M1——黄铜实体保持架。 MA——黄铜实体保持架，外圈引导。 MAS——黄铜实体保持架，外圈引导，带润滑槽。 MB——黄铜实体保持架，内圈引导（推力调心滚子轴承为轴圈引导）。 MBS——黄铜实体保持架，内圈引导，带润滑槽。 MP——黄铜实体直兜孔保持架。 MPA——黄铜实体直兜也保持架，外圈引导。 MPB——黄铜实体直兜孔保持架，内圈引导。 T——酚醛层压布管实体保持架，滚动体引导。 TA——酚醛层压布管实体保持架，外圈引导。 TB——酚醛层压布管实体保持架，内圈引导。 THB——酚醛层压布管兜孔型保持架，内圈引导。 TP——酚醛层坟布管直兜孔保持架。 TPA——酚醛层压布管直兜孔保持架，外圈引导。 TPB——酚醛层压布管直兜孔保持架，内圈引导。 TN——工程塑料模注保持架，滚动体引导，用附加数字表示不同的材料。 TNH——工程塑料自锁兜孔型保持架。 TV——玻璃纤维增强聚酰胺实体保持架，钢球引导。 TVH——玻璃纤维增强聚酰胺自锁兜孔型实体保持架，钢球引导。 TVP——玻璃纤维增强聚酰胺窗式实体保持架，钢球引导。 TVP2——玻璃纤维增强聚酰胺实体保持架，滚子引导。 TVPB——玻璃纤维增强聚酰胺实体保持架，内圈引导（推力滚子轴承为轴引导）。 TVPB1——玻璃纤维增强聚酰胺实体窗式保持架，轴引导（推力滚子轴承）。

2、冲压保持架 

J——钢板冲压保持架。 JN——深沟球轴承铆接保持架。 保持架变动 加在保持架代号之后，或者插在保持架代号中间的数字，表示保持架结构经过变动。这些数字只用于过渡时期，例：NU1008M1。

V——满装滚动体轴承。例：NU207V。 VT——带隔离球或滚子的满装滚动体轴承。例：51120VT。

（尺寸精度和旋转精度）

P0——公差等级符合国际标准ISO规定的0级，代号中省略，不表示。 P6——公差等级符合国际标准ISO规定的6级。 P6X——公差等级符合国际标准ISO规定的6级圆锥滚子轴承。 P5——公差等级符合国际标准ISO规定的5级。 P4——公差等级符合国际标准ISO规定的4级。 P2——公差等级符合国际标准ISO规定的2级（不包括圆锥滚子轴承）。 SP——尺寸精度相当于5级，旋转精度相当于4级（双列圆柱滚子轴承）。 UP——尺寸精度相当于4级，旋转精度高于4级（双列圆柱滚子轴承）。 HG——尺寸精度相当于4级，旋转精度高于4级，低于2级（主轴轴承）。 

C1——游隙符合标准规定的1组，小于2组。 C2——游隙符合标准规定的2组，小于0组。 C0——游隙符合标准规定的0组，代号中省略，不表示。 C3——游隙符合标准规定的3组，大于0组。 C4——游隙符合标准规定的4组，大于3组。 C5——游隙符合标准规定的5组，大于4组。 公差等级代号与游隙代号需同时表示时，取公差等级代号（P0级不表示）加上游隙组号（0组不表示）组合表示。 例：P63=P6+C3，表示轴承公差等级P6级，径向游隙3组。 P52=P5+C2，表示轴承公差等级P5级，径向游隙2组。 非标准游隙，在要求特殊径向游隙和轴向游隙的情况下，有关极限值应在字母R（径向游隙）或A（轴向游隙）之后用μm数表示，数字之间要用小圆点隔开。 例：6210.R10.20——6210轴承，径向游隙10μm至20μm。 6212.A120.160——6212轴承，轴向游隙120μm至160μm。

后置代号—测试噪声的轴承 

F3——低噪声轴承。主要是指圆柱滚子轴承和内径d＞60mm以上的深沟球轴承。例：6213.F3。 G——低噪声轴承。主要是指内径d≤60mm的深沟球轴承。例：6207.G 

S0——轴承套圈经过高温回火处理，工作温度可达150℃。 S1——轴承套圈经过高温回火处理，工作温度可达200℃。 S2——轴承套圈经过高温回火处理，工作温度可达250℃。 S3——轴承套圈经过高温回火处理，工作温度可达300℃。 S4——轴承套圈经过高温回火处理，工作温度可达350℃。 

F••——连续编号的制造技术条件。例：F80——轴承内、外径公差及径向游隙压缩。 K••——连续编号的检查技术条件。例K5——轴承内、外径公差压缩。 .ZB——直径大于80mm以上的带凸度的圆柱滚子。例：NU364.ZB。 .ZB2——滚针两端的凸度大于一般的技术要求。例：K18×26×20F.ZB2. ZW——双列滚针和保持架组件。例：K20×25×40FZW。 .700•••——以700000开头的连续编号的技术条件。 Z52JN.790144——轴承可用于高温及低转速，经特殊热处理，钢板冲压铆合保持架，大游隙，经磷化处理，注油脂，使用温度可超过270℃。 

KDA——Splitinnerring/;剖分式内圈 K——Taperedbore锥型孔1:12 K30——Taperedbore锥型孔1:30 N——circularintheouterringforsnapring S——Lubricatinggrooveandboresintheouterring “S”后缀在新E1系列中已经全取消！外圈加油槽及油孔现已成为标准配置。 W03BStainlesssteelbearing N2tworetainingtrovesforfixingtheouterring 两条用于止动外圈的止动槽 

1）符合K技术条件的成对轴承，下列特殊技术条件与成对轴承有关： K1——两套深沟球轴承成对安装以承受单向轴向载荷。 K2——两套深沟球轴承成对安装以承受双向轴向载荷。 K3——两套深沟球轴按无游隙背靠背安装（O型安装）。 K4——两套深沟球轴承按无游隙面对面安装（X型安装）。 K6——两套角接触球轴承成对安装以承受单向轴向载荷。 K7——两套角接触球轴承按无游隙背靠背安装（O型安装）。 K8——两套角接触球轴承按无游隙面对面安装（X型安装） K9——内、外圈间带隔圈的两套圆锥滚子轴承成对安装以承受单向轴向载荷。 K10——内、外圈间带隔圈的两套圆锥滚子轴承按无游隙背靠背安装（O型安装） K11——外圈间带隔圈的两套圆锥滚子轴承按无游隙面对面安装（X型安装）。 成对或成组配置的轴承，需要包装在一起交货，或者标明是属于一对。不同组的轴承不可互换。在安装属于同一组的轴承时，安装时应按照记号和定位线进行。若各成对轴承按一定轴向或径向游隙量配置时，其游隙应接在K技术条件之后按（7）项中第1条2）标明。

例如，31314A.K11.A100.140表示两套31314A单列圆锥滚子轴承，面对面安装，外圈间带一定距离隔圈，轴承装配前轴向游隙在100μm到140μm之间，装配后游隙为零。 

通用配对型轴承 

可任意（串联，面对面或背靠背）配对安装，后置代号为UA、UO和UL。 .UA——在轴承面对面或背靠背安装时有小的轴向游隙。 .UO——在轴承面对面或背靠背安装时无游隙。 .UL——在轴承面对面或背靠背安装时有轻度预过盈。例如，B7004C.TPA.P4.K5.UL 表示主轴用接触角为15o的角接触球轴承，酚醛层压布管直兜孔实体保持架，外圈引导，轴承公差等级4级，内径和外径公差缩小，成对安装的通用型结构，轴承在背靠背或面对面安装时有轻度预过盈。 

KTPA.HG夹布交本兜孔实体保持架，外圈引导，精度等级HG。TPA.HG.K5.UL夹布交本兜孔实体保持架，外圈引导，精度等级HG，轴承外径和内径公差缩小，成对安装的通体结构，轴承在面对面或背对背安装有轻度予过盈。 TPA.P2.K5.UL夹布交本兜孔实体保持架，外圈引导，精度等级HG，轴承外径和内径公差缩小，成对安装的通体结构，轴承在面对面或背对背安装有轻度予过盈。 TPA.P2UL夹布交本兜孔实体保持架，外圈引导，精度等级HG，轴承外径和内径公差缩小，成对安装的通体结构，轴承在面对面或背对背安装有轻度予过盈。 后置代号—机床主轴轴承 TPA.P2.K5.UL夹布交本兜孔实体保持架，外圈引导，精度等级HG，成对安装的通用结构，轴承在面对面或背对背安装有轻度予过盈。 Ccoulactangle/接触角15C。 Dcoulactangle/接触角25C。 P4StoeranceclassP4S。

来源：百度文库、轴承之家、北京旗利摩托

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圆柱轴承型号查询尺寸大全

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前言

某型燃气轮机圆柱滚子轴承在加速寿命试验时发生了外圈滚道承载区域疲劳剥落现象。为查明失效原因，针对轴承试验件开展了尺寸精度、径向游隙、滚动表面轮廓、材料化学成分、显微组织等9项检测工作，并复查了试验系统和设备的工装尺寸和加载头设计原理。经综合分析，判断轴承试验件的失效原因为:加载套内径尺寸偏小，且选用材料硬度偏低，在使用紧固螺栓拉紧固定时，加载套导致自身及试验轴承的椭圆变形，进而引起轴承外圈的提前疲劳剥落。上述分析工作准确地定位了轴承失效原因，改进试验系统，有力地保证了某型燃气轮机圆柱滚子轴承加速寿命试验的顺利开展。

轴承是机械设备中的重要部件，用于支撑轴和轴上的其他零件，降低运动过程中的摩擦系数，并保证回转精度。轴承在机械设备中的运行环境十分复杂，往往承受多种振动、摩擦等附加载荷的叠加影响，因而对加工质量、装配精度、润滑效果等都有着非常高的要求。在燃气轮机中，主轴承用于支撑高、低压转子和动力涡轮转子，一旦轴承失效，将造成系统紧急停机和传动系统故障等严重后果。在某型燃气轮机的前期使用过程中，曾发生压气机前轴承和动力涡轮轴承磨损、破裂等故障。因此，轴承寿命和失效模式是值得关注的研究内容。

本文针对某型燃气轮机圆柱滚子轴承加速寿命试验中的某次失效现象，进行了详细的检查和分析，最终确定了轴承外圈滚道疲劳剥落的原因，为该型轴承加速寿命试验系统的进一步优化提供了依据。

1

试验条件及失效情况

1.1轴承基本情况

本试验中，受试轴承为某型燃气轮机使用的单列圆柱滚子轴承，其基本参数及试验条件如下：

(1)试验类型：加速寿命，定时截尾试验。

(2)受试轴承型号：单列圆柱滚子轴承8D2672944KN30（径向基本额定动载荷336kN）。

(3)陪试轴承型号：单列角接触球轴承7219ACTAP4(径向基本额定动载荷133kN，极限转速12000r/min)。

(4)试验载荷46kN。

(5)试验转速3270r/min。

(6)基本额定寿命3854h。

(7)润滑条件：8A-GB439-90润滑油喷射润滑，进油温度(40±10)℃，润滑油流量(450±30)kg/h。

1.2失效现象

试验运行了867h，发现轴向振动值和径向振动值均明显增大，检查试验机其他参数无显著异常。继续试验后轴向振动值和径向振动值持续增大，运行了915h停机拆检发现受试轴承外圈疲劳剥落。失效后，对轴承外观进行了检查，主要现象如下：

(1)外圈外径未见明显打滑现象，外径承载区有多条等间距排列的轴向痕迹，但痕迹未见明显深度，判断为工装配合受载痕迹，见图1。

图1外圈外径承载区外观

(2)外圈滚道承载区域位置有一段严重剥落区域，面积较大，剥落区域沿滚道长度约120mm，最大宽度约25mm，见图2。外圈滚道剥落区域偏向滚道一侧(以下称为A侧，另一侧称为B侧)，A侧剥落区域已靠近越程槽，B侧越程槽及附近滚道未见剥落，见图3。外圈滚道上有较多压痕，靠近剥落区域的压痕较密集，且压痕偏向滚道A侧，见图4。与剥落区域正对的非承载区上压痕相对较少，但也具有滚道A侧压痕较多的特征，见图5。根据以上痕迹可知：外圈滚道压痕由疲劳剥落碎屑碾压造成，且疲劳剥落发生后未能及时停机。同时可知轴承运行过程中存在一定的偏载情况。

图2外圈滚道剥落外观

图3外圈剥落区域外观

图4剥落区域附近滚道

图5外圈非承载滚道外观

(3)外圈挡边内圆面有长度约为1/4圆周的擦伤痕迹，擦伤痕迹呈暗灰色，见图6-图8，判断是与保持架外圈引导面摩擦产生。受试轴承保持架为外圈引导，外圈硬度较高，保持架硬度较低，在配合尺寸正常且润滑充分的情况下，外圈挡边不应产生显著擦伤。

图6外圈挡边擦伤位置

图7外圈挡边擦伤具体形貌

图8剥落区与擦伤区相对位置

2

失效轴承检查

为查明轴承失效原因，进行了轴承尺寸精度、径向游隙、滚动表面轮廓、材料化学成分、显微组织等9项检测工作。

2.1尺寸精度检测

依据GB/T307.2—2005，对受试轴承进行尺寸精度检测，结果如表1所示。结果表明:除外径椭圆度较大外，受试轴承的内、外径装配面尺寸公差均符合新轴承标准值要求。轴承外圈椭圆变形显著，椭圆短轴方向基本为加载力作用方向，初步判断造成外圈变形应与工装或失效后长时间运行有关。

表1尺寸精度检测结果

2.2径向游隙检测

依据GB/T25769—2010，对受试轴承进行径向游隙检测，实测值为220λ270um，图纸允许的标准值为200λ240um。检测结果表明：受试轴承径向游隙在整个圆周方向大小差别较大，略有超出图纸要求，考虑到轴承经过试验运行，存在磨损与疲劳剥落，且外圈椭圆较大，并结合轴承制造厂提供的《质量复查报告》中游隙测值为213um，判断轴承游隙正常，不会对外圈疲劳失效造成影响。

2.3滚动表面轮廓检测

依据GB/T1958—2017，对受试轴承零件滚动表面进行轮廓检测，实测值结果如表2所示。虽然零件滚动表面上的压痕对轮廓检测结果会造成一定影响，但检测结果显示，各零件凸度形状正常，且量级在正常水平，因此判断受试轴承外圈失效不是轴承零件滚动表面修形造成*部接触应力过大导致。

表2滚动表面轮廓检测结果

2.4材料化学成分检测

据GB/T4336—2016，对受试轴承外圈失效零件化学成分进行检测，结果表明：受试轴承外圈化学成分与图纸标明的材料牌号（8Cr4Mo4V)一致。

依据JB/T7361—2007，对受试轴承零件进行了硬度检，结果为：

（1)受试轴承外圈硬度为62.2HRC;

（2)受试轴承内圈硬度为62.5HRC；

（3)受试轴承1#滚子硬度为62.8HRC;

（4)受试轴承2#滚子硬度为62.7HRC。

结果表明：受试轴承零件硬度符合高温轴承钢零件热处理技术要求。

2.5显微组织检测

依据JB/T2850—2007标准，对受试轴承外圈进行显微组织检测（见图9)，实测值为3，参考值为2λ4。结果表明：受试轴承外圈显微组织符合高温轴承钢零件热处理技术要求。

2.6材料碳化物不均匀性检测

依据YB4105—2000标准，对受试轴承外圈进行碳化物不均匀性检测，实测值为3（见图10)。根据轴承制造厂提供的《质量复查报告》，外圈原材料使用Φ100棒料，依据标准YB4105—2000《航空发动机用高温轴承钢》，该原材料碳化物不均匀性要求为≤7级；而在标准JB/T2850—2007《滚动轴承Cr4Mo4V高温轴承钢零件热处理技术要求》中，未对套圈热处理后的碳化物不均匀性提出要求。本次碳化物不均匀性检测结果为3级，不会造成受试轴承早期失效。

图9外圈显微组织（500倍)

图10外圈碳化物（500倍)

2.7材料非金属夹杂物检测

依据GB/T10561—2005标准，对受试轴承外圈的非金属夹杂物进行电镜检测，通过检测结果与比对卡的比较来评判非金属夹杂物的分布等级，按照YB4105—2000标准，结果为：（1)氧化物含量为0.5级；（2)硫化物含量为0.5级；（3)点状不变形夹杂物为0级。

2.8 剥落区域扫描电镜检测

在扫描电镜下对受试轴承外圈剥落区域最大宽度处进行检查，剥落区域边缘和剥落区域中间可见疲劳辉纹，未见非金属夹杂物和明显冶金缺陷，见图11λ14所示。

2.9杂质元素测定

依据GB/T17476—1998标准，对润滑油底部收集的固体杂质颗粒（收集时使用了含面粉混合物)进行元素含量检测。结果表明:杂质颗粒中主要含有Fe（含量106000mg/kg)、Cr（含量1880mg/kg)、Cu（含量2450mg/kg)、Zn（含量3340mg/kg)以及Ca（含量1749mg/kg)等金属元素，判断应为轴承剥落的颗粒和保持架上的磨损颗粒，Ca应为面粉中含有，未发现其他显著异常元素。

图11剥落边缘部位形貌（放大200倍)

图12剥落边缘部位形貌（放大1000倍)

图13剥落中间部位形貌（放大200倍)

图14剥落中间部位形貌（放大1000倍)

2.10 失效轴承检测小结

通过以上检测，得到的初步结论是：

（1)根据受试轴承零件滚道剥落及压痕外观，判断轴承运行过程中存在一定的偏载情况；受试轴承剥落面积较大，说明轴承剥落发生后运行了较长时间。

（2)保持架外圈引导面整周有较严重周向擦痕，该痕迹与外圈挡边内圆面擦痕相对应，结合外圈椭圆变形较大情况，判断受试轴承外圈曾产生较严重变形，或轴承运行过程中轴系与外圈定位曾发生偏斜，或两种情况均有发生。

3

试验系统检查

3.1试验设备及工装外观检查

将试验工装从试验机拆下后，试验机壳体下底座见图15；主轴上装有受试轴承内套和1件陪试轴承内圈，见图16；受试轴承外套见图17；受试轴承加载套为两半圆剖分结构，采用螺栓连接紧固在一起，见图18。

图15壳体外观

图16主轴外观

3.2试验工装尺寸检测

用三坐标测量仪对相关试验工装进行了尺寸和硬度检测，检测结果见表3λ表6。为确保检测结果准确性，对关键参数进行多次测量。检测发现加载套内径与设计值偏差较大，分两半分别检测加载套，内径均偏小约0.2mm。同时加载套硬度较低，两半加载套安装在受试轴承外套上，使用螺栓拉紧时会产生变形，而受试轴承外套硬度也较低，将跟随加载套发生变形，进而造成受试轴承外圈的变形和偏载。

图17受试轴承外套

图18受试轴承加载套

表3尺寸检测结果（一)

表4尺寸检测结果（二)

表5尺寸检测结果（三)

表6硬度检测结果

3.3 加载头设计复查

试验机的径向加载油缸采用球头加载，球头与加载套上的球窝接触，并向受试轴承传递径向力。球头与球窝的安装同轴度，两个球面间的密合情况 会影响径向力的施加。理论上，若球头与球窝安装同轴存在偏差或两球面的最先接触点不在理想位置上时，将产生倾覆力矩,并作用在受试轴承外圈上，造成受试轴承滚动表面一定程度的偏载，进而引起受试轴承滚道*部接触应力的增大。

据了解，本次试验使用的“球头对球窝”方式加载，目的是为防止受试轴承的外套轴向滑移，且目前该加载结构在很多试验机上大量使用，并开展过很多试验，未发生异常现象。因此，只要能够确保球头与球窝的安装同轴度良好，使两个球面密合，该加载结构可以正常使用，不会导致受试轴承失效。

4

综合分析

依据轴承安装结构原理、试验工装尺寸和硬度检测结果，受试轴承安装在外套内，外套安装在加载套内。加载套内径尺寸比标准值偏小较多，同时加载套硬度较低，两件半圆形加载套安装在受试轴承外套上使用紧固螺栓连接并拉紧时，会产生椭圆变形。受试轴承外套硬度偏低，会跟随加载套产生椭圆变形。当试验加热至120℃时，因线膨胀系数差异，受试轴承外套外径膨胀量较大，加载套内径膨胀量较小，二者膨胀量差异将进一步引起较大的内力变形，从而造成受试轴承外圈椭圆变形，同时受试轴承外圈变形椭圆的短轴与加载套螺栓拉紧变形方向相吻合。外圈异常变形会造成保持架擦伤等后果。

5

整改措施

经过上述分析，本次轴承失效的原因为:加载套内径加工尺寸偏小、硬度较低，使用紧固螺栓连接拉紧时产生椭圆变形，进而造成轴承外圈的变形和偏载。试验过程中，因外圈滚道*部接触应力偏高而过早发生疲劳剥落，从而导致试验轴承失效。

针对上述原因，制定了改进措施:对工装进行适当的热处理，应考虑实际试验时工装热膨胀变形可能造成的影响，并对工装尺寸按设计图纸技术要求进行控制。

按照上述改进措施进行了整改，改进后已完成4500h试验，未再发生故障，证明原因分析合理、改进措施有效。

6

结语

通过本次故障分析及整改，成功找到了轴承失效的原因并进行整改，也获得了项目管理方面的经验。今后再开展相关试验时，技术人员应该在试验开始前，组织开展多轮次的试验设计方案评审，及时优化，消除试验系统隐患，保证试验顺利开展。

于洋,张智博,赵文华等.某型燃气轮机圆柱滚子轴承失效原因分析[J].燃气轮机技术,2023,36(02):50-56.

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