丝锥型号(丝锥型号及尺寸规格表)

m4牙套底孔多大,丝锥型号

丝锥规格型号，现在我们来看下。

常用的型号如下：先端丝锥，螺旋丝锥，挤压丝攻,直槽丝锥，螺帽丝锥,管牙丝锥,车针牙丝锥，内容丝锥，再细分又有左牙，细牙，粗牙，公制，美制，英制等等。G螺纹与Rp螺纹都是55°圆柱管螺纹。只是国别(组织)不同而产生了不同的代号而已。BSP、BSPP是英国的代号R、K是德国的代号(R是内螺纹、K是外螺纹)。公制机用直槽丝锥M1.2-M60精度H1、H2、H3通孔、盲孔及左旋螺纹丝锥公制手用丝锥M1.2-M30/公制螺旋槽丝锥M3-M30精度H2螺母丝锥M6-M52可供长柄和短柄螺母丝锥美标统一螺纹丝锥0-80UNF--2"UNF精度1B2B3B(UNUNCUNFUNEFUNS)及左旋螺纹丝锥英国惠氏螺纹丝锥1/8-40BSW5/32-32BSW3/16-32BSF7/32-28BSF--2-7BSF55°圆柱管螺纹丝锥G1/16G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8--G21/2RP1/16--RP255°圆锥管螺纹丝锥RC1/16RC1/8RC1/4RC3/8RC1/2RC3/4--RC2(ZG)60°圆锥管螺纹丝锥Z1/16Z1/8Z1/4Z3/8Z1/2Z3/4--Z2轮胎气门嘴螺纹丝锥5V1—20V1ACME梯形螺纹丝锥ACME1/4ACME1/2ACME5/8ACME3/4ACME7/8--ACME2

丝锥型号对应螺丝尺寸

是英制螺纹，18代表每英寸牙数，5/8是规格。

丝锥型号对照表大全

丝锥分类

1.按驱动不同分：手用丝锥和机用丝锥

2.按加工方式分：切削丝锥和挤压丝锥

3.按被加工螺纹分：公制粗牙丝锥，公制细牙丝锥，管螺纹丝锥等

4.根据其形状分为直槽丝锥，螺旋槽丝锥和螺尖丝锥。

直槽丝锥

它通用性最强，切削锥部分可以有2、4、6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。

丝锥

螺旋槽丝锥

比较适合加工不通孔螺纹，经验告诉我们：加工黑色金属的，螺旋角选的小一点，一般在30度左右，保证螺旋齿的强度。加工有色金属的，螺旋角选的大一点，可在45度左右，切削锋利一些。

丝锥

内容屑丝锥

其显着特点是在头部开一个足够大的容屑槽，采用特殊的设计以达到较高的加工质量。尤其在大螺纹加工方面优势显着。广泛应用在风力发电、汽轮机、造船、矿山石油等行业。

丝锥

螺尖丝锥

又叫先端丝锥，加工螺纹时切屑向前排出，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥。

丝锥

挤压丝锥

根据使用方法，常分为手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥（用于在螺母加工机床上切制螺纹）、板牙丝锥（用于切制和校正板牙螺纹）、管螺纹丝锥和锥形螺纹丝锥。

丝锥

机用和手用丝锥

是切制普通螺纹的标准丝锥。实际上两者的结构和工作原理基本相同。

(1)M1.4以下等級：5H、M1.6以上等級：6H

 (2)基於JIS B 0209-1982標準  

崁合度區分：中2級 下孔徑=螺纹尺寸*0.866 

最小直徑=螺纹尺寸- 1.0825*牙距 

最大直徑=最小直徑+ 2个牙型高度

   丝锥一般都做成直槽,较为通用,通孔、盲孔都可用,且直槽丝锥的刚性较好,攻丝时螺距的变形较小。

   刃倾角丝锥用于加工通孔，是在直槽丝锥的切削部分修磨出负的刃倾角，使切屑朝前方排出,排屑顺畅。丝锥校正部分的槽可以稍浅增加丝锥的强度。

    另一方面,又因为切削部分较锋利减小了攻丝的扭矩使用更可靠。为进一步增加刃倾角丝锥的强度提高切削效率甚至可把校准部分做成无槽的称无槽丝锥但切削液不易进入切削区使摩擦增加。

    螺旋槽丝锥用于盲孔的攻丝排屑效果好切削较轻快。

    挤压丝锥的外形相当于一段圆柱螺栓前端有一个锥角。攻丝时丝锥齿形对工件材料挤压产生塑性变形挤压出螺纹加工时不产生切屑。

    其特点是丝锥强度高适用于加工塑性较好的材料如普通碳钢、合金钢、不锈钢和铜、铝合金等加工效率高、螺纹的表面质量好对于加工硬化倾向严重的材料用于攻丝前钻孔的钻头应保持锋利。

    此外挤压丝锥对攻丝前底孔的直径另有规定底孔尺寸与塑性变形后所形成的工件牙形的高度有关这个牙形高度与外螺纹牙形的标准高度H之比称为充填率底孔的尺寸则根据充填率的要求进行计算。

    对于公制螺纹和美制统一螺纹的计算公式为:底孔的理论直径D1(mm)=丝锥公称外径D(mm)―(0.0068×充填率百分数×螺距P(mm)) 

    如M5×0.8的丝锥,充填率要求百分之65,则D1=5―(0.0068×65×0.8)=4.646mm取D1=4.6mm或美制钻头No.14。

    攻丝前还应把孔口锪成锥形或倒角,以免挤出毛刺影响装配。为了减少挤压时的摩擦降低扭矩提高表面质量可沿丝锥轴向开出油槽增强润滑效果。

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丝锥型号表对照表

型号：26361

品牌：VOLKEL

产品数据：

信息提炼：

该丝锥为德标手用丝锥，攻丝用，公制细牙ISO螺纹，DIN13，HSS-G材质。

归类指导：

手用攻丝工具在税则中在两个地方有列名，分别是8205.10和8207.40。

82.05其他品目未列名的手工工具（包括玻璃刀）；喷灯；台钳、夹钳及类似品，但作为机床或水射流切割机附件或零件的除外；砧；轻便锻炉；带支架的手摇或脚踏砂轮：

  10—钻孔或攻丝工具

82.07手工工具（不论是否有动力装置）及机床（例如，锻压、冲压、攻丝、钻孔、镗孔、铰孔及铣削、车削或上螺丝用的机器）的可互换工具，包括金属拉拔或挤压用模以及凿岩或钻探工具：

   ……

   40—攻丝工具

那这两个税则号列对应的产品有什么区别呢？

8205.10为攻丝用手工工具；8207.40则为攻丝手工工具、攻丝机床的可互换工具。它们的区别就像是螺丝刀和螺丝刀头的区别。

本例的丝锥为手用丝锥用的可互换工具，那则应按攻丝用可互换工具归入税则号列8207.40。

钛师傅云智能归类结果：

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丝锥型号及尺寸规格表

丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施

丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施列举如下，供大家在工作中参考。

止规不止

原因

措施

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果。

•使用涂层丝锥；

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；

•去除切削瘤及损伤的切削齿。

•必要时选用成组丝锥。

•检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。

•检查机床传动螺杆；

•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

原因

措施

•使用涂层丝锥；

•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；

•去除切削瘤及损伤的切削齿。

•必要时选用成组丝锥。

•适当增加切削液的供给。

•换用成组丝锥。

原因

措施

•使用带长度补偿功能的攻丝夹具。

原因

措施

•必要时使用E型甚至F型切削刃。

原因

措施

•调整钻孔参数（转速、进给等）；

•攻丝前材料退火。

1.丝锥品质不好

主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。

应对措施：选用品质优良可靠的丝锥品牌以及更为合适的丝锥系列。

2.丝锥选择不当

对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。

对于象沉淀不锈钢、高温合金等硬度高同时韧性又好的难加工材料，可能会出现丝锥因自身强度不够，无法抵抗攻丝加工的切削抗力而折断。

另外，丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。

应对措施：选用高强度材料的丝锥（如粉末高温钢等），提高丝锥自身强度；同时改善丝锥表面涂层，以提高丝维表面硬度；极端情况甚至手工攻丝也许是可行的方法。

3.丝锥过度磨损

另一种极为常见的情形，丝锥在加工若干个螺纹孔后，由于丝锥过度磨损使得切削抗力变大，导致丝锥拆断。

应对措施：首先推荐使用森泰英格V柄，它会明显延缓丝锥的磨损，从而提高丝锥使用寿命；同时，使用优质的攻丝润滑油也能够有效延缓丝锥的磨损；另外，使用螺纹量规（T/Z）可以轻松判断丝锥情况。

4.轴向同步误差

加工中心攻丝过程中，大量的断丝锥是因为机床主轴旋转与轴向进给同步性存在误差，使得丝锥承受的轴向拉力（或压力）增大，导致丝锥断裂。而同步误差几乎是加工中心（或数控车床）刚性攻丝无法完全避免的，尤其是在丝锥退回（反转）的瞬间更为突出。

应对措施：使用森泰英格V柄，它彻底解决刚性攻丝轴向同步误差补偿问题。

5.断屑、排屑困难

对于盲孔攻丝，通常采用螺旋槽后排屑丝锥，如果铁屑缠绕在丝锥上无法顺利排出，丝锥将会憋断，而大量的被加工材料（如钢和不锈钢以及高温合金等）攻丝加工通常是难以断屑的。

应对措施：首先考虑改变丝锥的螺旋升角（通常会有几种不同螺旋角可选），设法让铁屑能够顺利排除；同时适当调整切削参数，其目的也是确保铁屑能够顺利排除；必要时可以选用变螺旋角丝锥，以确保铁屑能够顺利排出。

6.底孔孔径偏小

例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。

7.攻件材质问题

攻件材质不纯，*部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

8.机床没有达到丝锥的精度要求

机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

9.切削液，润滑油品质不好

这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。

10.切削速度与进给量不合理

当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6～15m/min；调质钢或较硬的钢料为5～10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8～10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。

由上可见，造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能，仅凭纸上谈兵也许永远都找不到真正原因。做为一个合格的负责的刀具应用工程师，最重要的是深入现场，而不是仅凭想象。举个最简单的例子，假如丝锥切削锥长度太长，攻丝时撞至底孔底部而断裂，如果你不深入现场，仅凭猜测丝锥性能、工件材料、加工工艺等等如何获知。

（来源：机械工程师，螺纹加工技术，倍特，金蜘蛛紧固件网整理）

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细丝丝锥型号

丝锥底孔径尺寸表

丝锥型号表 使用方法

按驱动不同分:手用丝攻和机用丝锥

按加工方式分:切削丝攻和挤压丝锥

按被加工螺纹分:公制粗牙丝攻公制细牙丝攻，管螺纹丝锥等

根据其形状分为直槽丝攻，螺旋槽丝攻和刃倾角丝锥，挤压丝锥

←向下排屑

特征

直的沟槽、刃尖强度高

容易选定切削锥长→1.5·5·9牙

容易再研磨

对应螺纹尺寸可选择性大

用途

在高硬度的加工材料，易引起刀具磨损的材料，攻丝深度短的通孔很好的效果:（刚性强）

切削锥部分可以有2、4、6牙，用于不通孔，长锥用于通孔。只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些

←向下排屑

特征

刃倾角式沟槽

切屑向前排除

切屑不容易缠绕

抗折损强度高

切削性能好

用途

切屑容易形成卷曲状的材料只能用于通孔→切削未完成就反转容易折断

向上排屑→

特征

螺旋沟槽

能够加工到盲孔的底部

不残留切屑

容易进行螺纹加工

切削性能好

用途

切屑呈卷曲状材料

盲孔；

塑性变形无屑↓

特征

塑性变形无屑

通过金属的塑性变形加工螺纹

没有切屑

内螺纹精度好

抗折损

螺纹顶部牙形形成凹槽，

内陷，与切削丝锥有区别

底孔管理严格

加工扭力大

用途

延展性好的材料（铝合金铜件低，中碳钢）盲孔·通孔兼用

采用挤压成形工艺加工出的螺纹孔，抗拉抗剪强度高，加工表面的粗糙度也较好

螺纹的形状底孔的尺寸例如M8X1.25J2级的情况

 JIS2级的

 底孔尺寸

  6.65~6.91

    0.26

底孔比以上尺寸大约大1/2个螺距

大概是以上尺寸NRT1/4~1/3左右

     0.07

底孔的简单计算方法:切削丝锥:外径螺距（底孔越大，丝锥寿命越长）无沟槽丝锥（挤压丝锥）:外径-1/2螺距

沟槽的三大要素

1切削刃的形成

2冷却液对切削部位的供给

3切削碎片的收纳和排出

丝锥可以量产，所以价钱较便宜。

攻牙作业容易，并不需要太熟练的技术。

可简单地在复杂形状的工件上攻牙。

可以使用机械方式或手工攻牙。

一、切削丝锥问题点

切削锥部的修磨

钻头修磨的偏移量

回转与进给不同步

丝锥转数过快过慢

二:挤压丝锥问题点

底孔要求严格；

切削丝锥上述四点

造成止规过的主要原因是回转与进给不同步（简单说就是是否采用浮动夹头，程序，机床刚性主轴丝杠有直接关系

问题点:

进给速度太快，导致扭力过大；

底孔孔径与丝锥不匹配；

同心度不够；

攻丝步骤不当；

丝锥有效切削刃面积过小；

对策:

降低进给参数；

底孔孔径尽可能选用范围内最大；

校正丝锥以及钻头的修磨偏移量，并且采用高精度浮动夹头；

对高硬度材料要选用分级攻丝；

丝锥切削刃不能修磨过多，导致强度不够

问题点:

丝锥和材料选用不匹配

丝锥切削刃选择过短

进给速度与进给量不合理

对策:

对应的材料定要对应的丝锥；

丝锥加工时选用切削刃长度较长的锥

问题点

被加工材料

↓

摩擦热过大

↓

粘刀

对策

调整丝锥型号、表面处理、切削液

丝锥型号不适当

切削部位长度等

粘刀（例软钢SU304，铝）

表面处理、丝锥诸角度不适当、切削液、注油方法

切屑堵塞（加工深度）

什么状况下？

丝锥选择不当時

型号

提高切削性能

降低摩擦热

表面处理的应用

提高切屑排出性能

改善底孔直径

改善进给转速

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