辊道窑型号(辊道窑型号参数)

辊道窑窑体结构主图

据我所知：工业窑炉用耐火材料，特殊材料有AZS砖、刚玉砖、直接结合镁铬、碳化硅砖、氮化硅结合碳化硅砖、氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料；氧化钙、氧化铬、氧化铝、氧化镁、氧化铍等耐火材料。经常使用的隔热耐火材料有硅藻土制品、石棉制品、绝热板等。经常使用的不定形耐火材料有补炉料、捣打料、浇注料、可塑料、耐火泥、喷补料、投射料、涂料、轻质耐火浇注料、炮泥等几种类型。雷法耐火技术提供。

辊道窑具有什么特点

辊道窑的设计计算包括：窑体主要尺寸计算，燃料燃烧计算、热平衡计算、通风阻力计算等，这里以某厂消化吸收引进窑自行设计的一条气烧明焰辊道窑为例来说明辊道窑设计计算步骤。一、原始资料收集设计前必须根据设计任务收集所需的原始资料，该厂已引进一条玻化砖生产线，考虑到原料车间、压机等仍有270000m2富余的生产能力，故进行挖潜技改，对照已有生产线，设计原始资料如下：1、产量：年产270000m2瓷砖。2、产品规格：100×200×7,200×200×8,200×300×8,300×300×9(mm)3、年工作日：300天4、燃料：半水煤气，热值5233.8kJ/m3，压力0.1—0.16MPa，供气量800m3/h。5、坯入窑含水量：≤2％6、原料组成：中粘性土，低粘性土，风化长石各占30％。还有适量低温溶剂原料。7、烧成制度（1）温度制度①烧成周期：72min②各带划分：烧成周期比原引进WELKO公司辊道窑60min增加12min，12min全部用于增加预热及冷却时间，而高温烧成时间仍按原设计不变。各段温度与时间划分如表1。表1各段温度的划分与升温速率名称温度/℃时间/min升温速率/℃·min长度比例/％窑前段40~3509.222.818预热带100~1050252633烧成带1000~12451216.2518冷却带1245~8025.845.1636合计72100（2）气氛制度：全窑氧化气氛。（3）压力制度，预热带-40~-25Pa；烧成带二、窑型选择设计考虑到该厂已引进WELKO公司FRW2000型辊道窑，该窑设计合理，利用余热干燥生坯和进窑坯，热效率高；温度控制准确、稳定；传动用传统链条传动，磨擦式联接辊筒，传动平衡，维护方便，无级调速，控制灵活。设计认为，FRW2000型窑炉适合该厂使用，通过仿制吸收其先进技术，又有助于加深对原窑的认识，更好管理窑炉，新旧窑零部件可互用，节约资金，因此，窑型选择为仿FRW2000型煤气辊道窑。三、窑体主要尺寸的计算1、窑内宽：这里以200mm×200mm产品进行计算，参考原引进窑，取内宽1.5m，可并排6片砖。2、内高取：第1—3节、19-23节：582mm；第4-18节；825mm。3、窑长：按式（1—2）计算窑容量：窑容量=同一列砖砖距取40mm，则：装窑密度=（m2/每m窑长）故窑长L=50利用装配式，由若干节联接而成，设计每节长度为2120mm，节间联接长度8mm，总长度2128mm，节数=50000/2128=23.5节，取节数为24节。因而窑长度为：L=2120×24=51064mm各带长度：窑前段：51064×13%=6640，取3节，长度=3×2128=6384(mm)预热带：51064×33%=16851，取8节，长度=8×2128=17024(mm)烧成带：51064×17%=8681，取4节，长度=4×2128=8512(mm)冷却带：51064×37%=18894，取9节，长度=9×2128=19152（mm）四、工作系统A．通风系统在第4节窑顶及两侧下方各设置一对抽烟口（主抽烟口），设置抽烟风机A抽出烟气（抽烟管中间设置热交换器）；A风机抽出烟气部分送入窑前段（在第3节窑顶、辊道下部设置进气口），部分经烟囱排出；在第1节窑顶、辊道下部设置一抽风口，由窑前段抽风机抽出烟气经烟囱排空。由助燃风机B供应燃烧器的燃烧空气；由急冷风机C供应第17节急冷空气。在第19—21节窑顶部、下部各设置一抽热风口，第21节为主抽风口，由抽风机E抽出热风部分送入窑下面干燥器（在窑下干燥器的第19节一侧窑墙设置一进热风口），其余热风经烟囱排空。第24节窑顶部、底部各设置一排风扇，以450向窑内吹入冷空气。热交换风机G将冷空气送入热交换器，空气被加热后送入窑下干燥器（在窑下干燥器的第3节一侧设置一进气口），在干燥器第1节一侧设置一抽风口，由干燥器抽风机F抽出废气经烟囱排出；在干燥器第24节一侧设置吹冷风机。在第5—18节，节之间辊道上、下方各设置档板，上方采用耐火纤维板吊挂，下方用高铝砖砌筑；12节、16节在靠近窑尾处再增设一档板。在进窑口，第3节靠近窑尾处，第3、4节，18、19节，21、22节，节之间设置闸板。B．燃烧系统1、烧嘴设置在第5—16节和第18节，每节分别在辊上、下各设置两对烧嘴，辊上下烧嘴及对侧烧嘴均互相错开排列。在辊道上方每个燃烧器对侧窑墙分别设置一个火焰观察孔。2、煤气输送装置煤气由升压风机升压，通过管道、阀门、总管煤气处理系统，送至各节烧嘴，助燃空气由风机通过管道、阀门送到烧嘴。总管煤气处理系统：汽水分离器→过滤器→过滤器→调压器。煤气总管尺寸，参考引进窑尺寸，考虑本厂煤气热值较低及为了较好稳定煤气压力，内径选取偏大值，故内径取200mm。C．温度控制系统1、热电偶设置在第5—16节和第18节，每节分别在窑顶中部插入一根热电偶及一侧窑墙中部的辊下方插入一根热电偶，第2、4、17、19~21节，在窑顶插入一根热电偶，在窑下干燥器第2、22节一侧窑墙辊上方各设置一热电偶。2、烧嘴控制装置热电偶→DDZⅢ型电动单元组合仪表（变送、调节、显示）经电动调节阀调节后的空气信号输送到比例调节器，以实现对空气和煤气管道按预定值进行比例调节，保证窑内氧化气氛。第12~16节，每节由两套控制装置分别控制辊上、下烧嘴的供气量，辊上4个烧嘴一套，辊下的4个烧嘴为一套。在第5~11节，第18节，每节由一套控制装置控制该节所设置的全部8个烧嘴。3、急冷系统、余热利用系统温度控制装置控制装置设置如下：热电偶→DDEⅣ电动单元组合仪表（变送、调节、显示）空气→电动调节阀→手动阀→控制区域在窑第17节、21节的温度控制各由一套控制装置控制。4、温度控制系统各仪表选型热电偶：高温区：铂铑-铂热电偶，WRP-130S，L=750mm低温区：镍铬-镍硅热电偶，WRN-122K，L=750mm温度调节采用肇庆仪表厂开发的RM40型智能温度调节器。D、检查处理系统第1—3节，每节分别在两侧辊上、下各设一对检查处理口，上、下对侧互相错开；第4节、17节在两侧辊下方各设置一个检查处理口，位置靠近窑尾方向；第5—16节和第18节，每节分别在辊下方设置一个检查处理口，对侧错开；第19—23节，每节分别在两侧下方各设置3个检查处理口，对侧相对。E．传动系统传动机构采用链轮链条传动，并采用分段带动统一传动的传动方式，辊棒与传动系统的联接方式采用托轮磨擦式。辊子自由地放在窑墙外侧的两只托轮上，辊子传动端放在两只传动磨擦托轮上，全窑设置两台电机（配无级变速器），其中一台备用、一台带动一条贯穿窑头、尾的传动轴，传动轴通过7个圆柱蜗杆减速器分别带动每段链条，从而带动传动托轮，通过磨擦传动使其上的辊子转动。每段设置一链条张紧装置。全窑还设置一台直流电机，以便在停电时带动传动轴，避免辊子在高温下变形。

辊道窑的工作原理

隧道窑的主要技术参数1、混合料的热值400～600x4.18KJ/Kg。2、年产量3000万块，（则普通砖）3、窑长144.35mx4.6mx1.30m。4、窑内容车数33辆（有效容车数32辆）5、窑车尺寸4.35x4.66x0.846每车装载量3744块（KP1砖）7烧成合格率95%8年工作日330天9烧成温度1100·C10烧成周期36小时11进车间隔1.00小时，

辊道窑设计说明书

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氧化铝陶瓷辊棒是辊道窑中关键的耐火材料，在窑炉中起承载和传送产品的作用。随着陶瓷生产的发展以及辊道窑在建筑卫生陶瓷、日用瓷及特种陶瓷中有着广泛的应用，对窑炉中所使用的耐火材料的要求在不断提高，特别是对辊棒的强度和高温力学性能提出了更新的要求。氧化铝陶瓷辊棒是国内、外氧化铝陶瓷辊棒的发展趋势，因为它完全满足墙地砖生产的各种需求，具有其它氧化铝陶瓷辊棒所不能及的优点。氧化铝陶瓷辊棒是现代各类型的高温辊道窑必不可少的关键部件，它在高温烧成中起承载传动产品作用。长期供应各种型号的氧化铝辊棒，产品质量保证。

广泛应用于电力行业、煤炭行业、冶金行业、化工行业等等，作为输送砂石、煤炭、灰渣、铝液等耐磨性颗粒物料和腐蚀性介质，是一种理想的耐磨腐蚀管道。可以根据客户需求来图定做各种氧化铝陶瓷管及其异型件。氧化铝陶瓷辊棒出棒房后放在窑边预热必须在8小时以上才能入窑。辊棒放窑边预热烘干严禁棒中间段接触金属，辊棒两头用木架支撑。换装氧化铝陶瓷辊棒检测棒头有无塞石棉，未塞的及时补塞，换装辊棒要求用高温干石棉托棒，一般不允许用铁钩，铁棒等金属材料，如用金属钩，必须在棒头25公分内钩才合格。换装氧化铝陶瓷辊棒时严禁用风扇，严禁用水。准备好石棉和灭火器，一般小火用石棉封盖住火苗。

辊道窑结构及原理

320kw。窑燃气喷嘴是辊道窑、隧道窑、梭式窑等理想的喷火窑具，常用于陶瓷辊道窑、隧道窑、马赛克、梭式窑等。查看其说明书该型号为320kw，点火稳定，性能高效，规格齐全，适用于大部份工业窑炉的加热需要。

辊道窑型号参数

320kw。窑燃气喷嘴是辊道窑、隧道窑、梭式窑等理想的喷火窑具，常用于陶瓷辊道窑、隧道窑、马赛克、梭式窑等。查看其说明书该型号为320kw，点火稳定，性能高效，规格齐全，适用于大部份工业窑炉的加热需要。

辊道窑的工作流程

隧道窑

1.1隧道窑烧成过程是若干过程的综合，包括下面五个过程

隧道窑内，装有坯体的窑车迎着气流连续式或间歇式运动，一般将其分为三个带。预热带、烧成带、冷却带。按照三带划分的三种方法

1.2烧成就是指成型制品的烧制。可划分以下几个阶段：

（一）在预热带20-200℃阶段排除残余水分。

（二）200-500℃，排除结构水，结构水指粘土矿物中的结晶水和层间水。

（三）500-600℃，石英晶型转化。

（四）600-1050℃，属于氧化阶段。

（五）1050-1200℃，制品进入烧成带的还原阶段。

（六）1200-1300℃烧结阶段。

（七）1300-700℃，属冷却带的急冷阶段。

（八）700-400℃缓冷阶段，产品中的石英晶型转化，有体积收缩。须注意窑内温度均匀，使产品均匀冷却。

（九）400-80℃阶段，可以直接风冷。

隧道窑

1.3烧成制度须满足以下三点基本要求：

①、各阶段应有一定的升温或降温速度，不得超过，以免坯体内外温差过大而形成破坏应力，同时还应考虑到该阶段中所进行的物理化学变化所需要的时间。

②、在适宜的烧成温度下应有一定的保温时间，以使坯体内外温度趋于一致，保证坯体内外

充分烧结和釉面成熟平整。

③、在某些阶段应保持一定的气氛，以保证坯体中某些物理化学过程的进行。

1.4砌窑对耐火材料性能的要求：

①.有足够的耐火度，在最高使用温度下不发生熔化或软化;

②.在最高使用温度下，具有足够的高温机械强度;

③.在高温下体积稳定;

④.温度急剧变化时不发生破裂和剥落;

⑤.在高温下能承受炉内气氛或材料的侵蚀;

⑥.在高温下有良好的绝缘性能;

⑦.能保温，使向外界散失的热量较少。

现代隧道窑：多采用平吊顶，用异形砖砌筑窑顶，其下沿为平顶或近似平顶。窑头及窑尾都设有窑门，为了防止窑头漏入冷空气和窑尾漏出冷却风，但有很多不利。

窑车：用来运载制品，窑车在窑内构成封闭的活动窑底，窑车由金属车架及其上耐火材料组成。

辊道窑

2.2、辊道窑最突出的特点（与隧道窑相比较）

采用辊棒代替窑车作为运载工具。坯件可直接放在辊棒上，也可放在垫板上。

辊道窑

辊道窑主要优点有：

①、温差小：

由于断面呈扁平形，制品一般为单层烧成，故基本上不存在上下温差。

辊子的上下能同时加热，制品裸烧不装匣钵。传热速率加快，窑内断面温度均匀，故大大缩短了烧成时间。

由于没有窑车，没有车下漏风，所以也保证了窑内上下温度的均匀；

②、节能：

取消了窑车和匣钵，辊道窑属中空窑，窑内阻力小，压降小，故窑内的正负压都不大，加上无曲封、车封、砂封等空隙，窑体密封性好，大大提高了热利用率；

③、机械化、自动化程度高：不仅降低了工人的劳动强度，而且保证了产品质量的稳定，辊道窑能与前后工序连成完整的生产线，大大提高效率；

④、经济效益高：辊道窑占地面积小，结构简单，建造快（一般不超过三个月），因而见效快，经济效益十分明显。

⑤、使用的燃料为清洁燃料环境污染程度降低。

辊道窑结构与用耐火材料：

辊道窑用耐火材料：分为窑体材料和辊子材料，所选用耐火材料以轻质耐火砖和耐火材料为主。

辊道窑的窑体分节按模数设计，一般以大约2.2m作为一个模数段，模数段的长度应为辊棒间距的整数倍。分节模数化实现了辊道窑设计制造的标准化，同时选用不同的模数可以灵活组成各种窑长、同一型号、多种产能的辊道窑系列。另外，节间用陶瓷纤维毡子堵塞，既可以作为节与节之间的窑封，还可以起到膨胀缝的作用。

窑体采用金属框架承载结构，内衬耐火材料分段预制，现场组装。窑顶多采用悬挂式吊顶结构，该结构不但可以减少窑顶的承重，使窑体轻型化，而且取代了老式窑顶采用的大板或拱型砖顶结构，实现了窑炉的宽体化。吊顶结构的横向推力很小，有利于减少窑内气体的分层现象，但窑炉的使用寿命缩短、温差增大。

窑道内各控制段窑底采用了不同材质的隔热砖挡火墙，同一部位的窑顶设置了可调节的不同材质的隔焰板（俗称挡火板），把窑炉隔成不同温度段以便于温度的调节和控制。窑炉长度和宽度的确定要根据所烧坯体的矿物、化学组成及产能来决定。如果产品配料中所含碳素、有机物和会分解的盐类较多，就需较长的氧化时间，因而预热带就相对较长；如果要求产品的吸水率较低，就应适当加长烧成带。对于特定的窑炉，三带比例的微调，还可以通过挡火板/挡火墙的升高或降低、喷枪的前移或后移、底-面排烟比例的改变和窑炉压力的调整等来实现。

—THEEND—

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