注射机型号(注射机型号及参数)

注射机型号表

50T大约：2.2T

100T大约：2.7T

120t大约:3.4T

138t大约：3.8T

160T大约：5T

180T大约：6T

240T大约：8T

268T大约：8.5T

360T大约：11.5T

420T大约：16T

500T大约：36T

588T大约：26T

650T大约：36T

780T大约45T

1080T大约：56T

1280T:大约：65T

1680T大约：100T

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

扩展资料：

注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机（píjī）。注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

参考资料来源：百度百科——注塑机

注射机型号大全

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注射模是安装在注射机上使用的。在进行注射模设计时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用注射机的有关技术参数有全面的了解，以保证设计的模具与使用的注射机相适应。

一注射机的分类及型号

1.注射机的分类

注射机是生产热塑性塑件的主要设备，近年来在成型热固性塑件中也得到了应用。尽管各种注射机的外形不同，但基本上都是由合模锁模系统与注射系统组成的。在工作时，注射模安装在注射机的移动模板和固定模板上，由合模系统合模并将模具锁紧，注射系统将塑料原料送到料筒中加热到塑化温度，将熔融的塑料注入到模具的型腔。注射机设有电加热和水冷却系统以调节模具的温度。塑料在模具中成型后冷却到一定温度时开模，并由推出机构将塑件推出。较先进的注射机用计算机控制，可实现自动化操作。

注射机的分类方法较多，按其外形特征可分为卧式注射机、立式注射机和角式注射机三种，其中应用较多的是卧式注射机，如图4-12所示。

图4-12卧式注射机

1－锁模液压缸；2－锁模机构；3－移动模板；4－顶杆；5－固定模板；

6－控制台；7－料筒及加热器；8－料斗；9－定量供料装置；10－注射液压缸

（1）卧式注射机

卧式注射机是使用最广泛的注射机，它的注射系统与合模锁模系统的轴线都呈水平布置，其注射系统有柱塞式和螺杆式两种结构，注射量60cm3及以上的均为螺杆式。卧式注射机的优点是机器重心低，比较稳定，操作、维修方便，成型后的塑件推出后可利用其自重自动落下，便于实现自动化生产，对大、中、小型模具都适用；其主要缺点是模具安装比较困难。

（2）立式注射机

立式注射机的注射系统与合模锁模系统的轴线一致并垂直于地面，注射系统多为柱塞式结构，注射量一般小于60cm3。立式注射机的优点是占地面积较小，模具装卸方便，动模一侧安放嵌件便利；其缺点是机器重心高、不稳定，加料比较困难，推出的塑件需要用人工或其它方法取出，不易实现自动化生产。

（3）角式注射机

角式注射机的注射系统与合模系统的轴线相互垂直，常见的角式注射机是沿水平方向合模，沿垂直方向注射，其注射系统一般为柱塞式结构，采用齿轮齿条传动或液压传动，注射量较小，一般小于45cm3。角式注射机的优点介于卧、立式注射机之间，结构比较简单，可利用开模时的丝杠转动对有螺纹的塑件实现自动脱卸；其缺点是机械传动无法准确可靠地注射和保持压力及锁模力，模具受冲击和振动较大。

2.注射机型号规格的表示方法

注射机的型号规格主要有注射量、合模力、注射量与合模力同时表示等三种表示方法。国家标准采用注射量表示法：XS－ZY－最大注射量－改进型号，其中XS表示塑料成型机械，Z表示注射机，Y表示螺杆式（无Y表示柱塞式）。

常用的卧式注射机型号有：XS－ZY－30、XS－ZY－60、XS－ZY－125、XS－ZY－500、XS－ZY－1000等。

二注射机有关工艺参数的校核

在进行注射模具设计时，设计者必须根据塑件的结构特点、技术要求等来确定模具的结构。模具结构与注射机有着必然的联系，模具的定位圈尺寸、模板的外形尺寸、注射量的大小、推出机构的设置及锁模力的大小等都必须参照注射机的相关技术参数来进行设计，否则，模具就无法与注射机合理匹配，注射过程也就无法进行。

1.型腔数量的确定和校核

型腔数量的确定是进行模具设计的第一步，对于多型腔注射模，其型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模力等参数有关，并且还直接影响着塑件的精度和生产的经济性。下面介绍几种根据注射机性能参数确定型腔数量的方法，这些方法也可用来校核初选的型腔数量能否与注射机的规格相匹配。

（1）按注射机的额定塑化量进行校核

式中n——型腔的数量

m——单个塑件的质量或体积，g或cm3；

K——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；

M——注射机的额定塑化量，g/h或cm3/h；

t——成型周期，s；

m1——浇注系统所需塑料的质量或体积，g或cm3。

（2）按注射机的额定锁模力进行校核

npA≤Fp－pA1（4-2）

式中n——型腔的数量；

p——塑料熔体对型腔的成型压力，MPa，其大小一般是注射压力的80%，注射压力的大小见表4-2；

A——单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2；

Fp——注射机的额定锁模力，N；

A1——浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2。

按上述方法确定或校核型腔数量时，还必须考虑成型塑件的尺寸精度、生产的经济性及注射机安装模板的大小。型腔数量越多，塑件的精度越低（一般来说，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度要降低4%～8%），模具的制造成本越高，但生产效率会显著增加。

2.最大注射量的校核

最大注射量是指注射机一次注射塑料的最大容量。因聚苯乙烯塑料的密度是1.05g/cm3，近似于1g/cm3，因此规定柱塞式注射机的最大注射量是以一次注射聚苯乙烯塑料的最大克数为标准的；而螺杆式注射机则是用体积来表示最大注射量，与塑料的品种无关。

设计模具时，应保证成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，即：

nm＋m1≤Kmp（4-3）

式中n——型腔的数量；

m——单个塑件的质量或体积，g或cm3；

m1——浇注系统所需塑料的质量或体积，g或cm3；

K——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；

mp——注射机的最大注射量，g或cm3。

3.锁模力的校核

当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的额定锁模力Fp，才能保证在注射时不发生溢料现象，即：

Fz＝p（nA+A1）＜Fp（4-4）

式中Fz——熔融塑料在分型面上的涨开力，N；

p——塑料熔体对型腔的成型压力，MPa，其大小一般是注射压力的80%，注射压力的大小见表4-2；

n——型腔的数量；

A——单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2；

A1——浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2；

Fp——注射机的额定锁模力，N。

型腔内的压力约为注射机注射压力的80%左右，通常取20～40MPa。常用塑料注射成型时所选用的型腔压力值见表4-3。

表4-3常用塑料注射成型时所选用的型腔压力MPa

塑料品种

高压聚乙烯（PE）

低压聚乙烯（PE）

聚苯乙烯（PS）

AS

ABS

聚甲醛（POM）

聚碳酸酯（PC）

型腔压力

10～15

20

15～20

30

30

35

40

4.注射压力的校核

注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。塑料成型时所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状和浇注系统的压力损失等因素决定的。对于粘度较大的塑料以及形状细薄、流程长的塑件，注射压力应取大些。由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式注射机大，所以注射压力也应取大些。常用塑料注射成型时所需的注射压力见表4-1。

5.模具与注射机安装部分相关尺寸的校核

为了使注射模能顺利地安装在注射机上并注射生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。与模具安装有关的尺寸包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上的安装螺孔尺寸等。

（1）喷嘴尺寸

在设计模具时，主流道始端的球面半径必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，如图4-13所示，即R比r大1～2mm。主流道的小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.5～1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。

图4-13浇口套球面与注射机喷嘴的配合

1－注射机喷嘴；2－浇口套

（2）定位圈尺寸

为了使注射模在注射机上的安装准确、可靠，定位圈的设计非常关键。模具定位圈的外径尺寸必须与注射机的定位孔尺寸相匹配。通常采用间隙配合，以保证模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合，一般模具定模板上凸出的定位圈的外径尺寸应比注射机固定模板上定位孔的尺寸小0.2mm以下。

（3）模具的最大、最小厚度

在设计模具时，应使模具的总厚度位于注射机可安装模具的最大厚度与最小厚度之间，同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机的拉杆之间装入。

（4）安装螺孔尺寸

模具在注射机上的安装方法有两种：一种是用螺钉直接固定；另一种是用螺钉、压板固定。当用螺钉直接固定时，模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合；而用压板固定时，只要在模具固定板需安放压板的外侧附近有螺孔就能紧固，因此具有较大的灵活性。而对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则比较安全。

6.开模行程的校核

注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件就无法从模具中取出。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按下面三种情况校核：

（1）注射机的最大开模行程与模具厚度无关时的校核

当注射机采用液压和机械联合作用的锁模机构时，最大开模程度由连杆机构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。

对于如图4-14所示的单分型面注射模，其开模行程可按下式校核：

s≥H1+H2+（5～10）mm（4-5）

式中s——注射机的最大开模行程，mm；

H1——推出距离（脱模距离），mm；

H2——包括浇注系统在内的塑件高度，mm。

图4-14单分型面注射模的开模行程

1－动模；2－定模座板

对于如图4-15所示的双分型面注射模，为了保证开模后既能取出塑件又能取出浇注系统凝料，需要在开模距离中增加定模板与中间板之间的分开距离a，a的大小应保证可以方便地取出浇注系统凝料，此时开模行程可按下式校核：

s≥H1+H2+a+（5～10）mm（4-6）

图4-15双分型面注射模的开模行程

1－动模；2－中间板；3－定模座板

（2）注射机的最大开模行程与模具厚度有关时的校核

对于全液压式锁模机构的注射机和带有丝杠开模锁模机构的直角式注射机，其最大开模行程受模具厚度的影响。此时最大开模行程等于注射机动模板与定模板之间的最大距离s减去模具厚度Hm。

对于单分型面注射模具，校核公式为：

s≥Hm+H1+H2+（5～10）mm（4-7）

对于双分型面注射模具，校核公式为：

s≥Hm+H1+H2+a+（5～10）mm（4-8）

（3）具有侧向抽芯机构时校核

当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯时，开模行程的校核应考虑侧向抽芯时所需的开模行程。如图4-16所示，设完成侧向抽芯所需的开模行程为HC，当HC≤H1+H2时，HC对开模行程没有影响，仍用上述各公式进行校核；当HC＞H1+H2时，可用HC代替前述校核公式中的H1+H2进行校核。

图4-16有侧向抽芯时的开模行程

7.推出装置的校核

各种型号注射机的推出装置和最大推出距离不尽相同，设计时应使模具的推出机构与注射机相适应。通常是根据开合模系统推出装置的推出形式（中心推出还是两侧推出）、注射机的顶杆直径、顶杆间距和推出距离等，来校核模具的推出机构是否合理、推杆推出距离是否能达到使塑件脱模的要求。

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注射机型号规格的表示方法有哪几种?

合理的模具设计，主要是体现在所成型的塑料制品的质量（以外观质量及尺寸稳定性）使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面，在设计当中应当注意以下几个方面：

1、 在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，再从中选一种。对于重新复制的模具取其优点改进点。

2、 在设计时多考虑过去所设计的类似图纸，吸取其中的经验和教训。

3、 分析其注系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、 对于自身多阅读一些与塑胶模具设计有关的中外书，从中增长自已的知识面，关心自已的模具在制造和使用中的一些情况，并加以分析。

设计依据

1、 尺寸精度及其相关尺寸的正确性：

模具设计程序

合理的模具设计，主要是体现在所成型的塑料制品的质量（以外观质量及尺寸稳定性）使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面，在设计当中应当注意以下几个方面：

1、 在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，再从中选一种。对于重新复制的模具取其优点改进点。

2、 在设计时多考虑过去所设计的类似图纸，吸取其中的经验和教训。

3、 分析其注系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、 对于自身多阅读一些与塑胶模具设计有关的中外书，从中增长自已的知识面，关心自已的模具在制造和使用中的一些情况，并加以分析。

设计依据

1、 尺寸精度及其相关尺寸的正确性：

三种情况：外观质量要求较高，尺寸要求较低（玩具），尺寸要求较高，（功能性塑料制品），外观与尺寸要求很严的塑料制品，（塑料光学）。

2、脱模斜度是否合理（公差）

脱模斜度直接关系到塑料制品的脱模和质量。

3、 制品壁厚及其均匀性

塑料制品的壁厚要具有一定的均匀性，壁厚直接影响产品成型质量及成型后的变形。

4、 塑胶种类：

塑料特性对模具的要求，玻璃纤维――模具型腔型芯要有较高的硬度和耐磨性。（模具须热处理）成型阻燃性塑塑性――－（防腐性）透明发饰（模具的处理）

5、产品外观表面要求，透明与非透明。

6、产品的透时，半透时，不透明，色泽的深

7、产品成型后是否有后处理

有些产品在成型后需进行热处理或表面处理，如电镀，烤漆等。如此类产品小而批量大，则必须考虑设计助流道，将制品连在一起。

8、制品的批量，考虑到模具的寿命及选材。

9、注射机的规格：

注射机最大的注射容积，锁模力，喷嘴孔径，注射机容量（最大，最小闭合高度），注射机的顶出，开模最大行程。

10、其它要求：

产品的种类，浇注系统，模具形式（二板模，三板模），顶出方式（一次，二次）操作方式（手动，半自动，全自动）。

设计程序

1、对塑料制品图及实样的分析和消化：

a.产品的几何形状

b.产品的尺寸，公差及设计的基准

c.产品的用途及表面要求

2、注射机型号的确定

3、型腔数量及型腔排列

a.产品数量，颜色，有无侧抽芯及其处理方法

b.型腔的排列，浇注系统的设计，平衡，抽芯机构的设计，镶件及型芯设计以及水路的设计。

4、分型面的确定

a.不影响产品的外观，注意分型面对外观的影响。

b.产品的精度

c.有利于模具加工，特别是型腔加工

d.有利于浇注系统，排气系统，冷却系统的设计

e.有利于产品的脱模，确保在开模时制品留于动模一侧

f.便于金属镶件的安装

5、侧向分型与抽芯机构的确定

6、浇注系统的设计

a.浇口位置尺寸选择在分型面上，以便于模具加工及清理（如流道在滑块上经过，注意滑块不可倒角特例）

b.浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短。

c.浇口位置应保证料流入型腔时，顺避免直冲型腔壁，型芯镶件，以及产生熔接痕或使其熔接在制品不重要的部位。

d.浇口位置及其塑料流入方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出。

e.浇口位置应设置在产品最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。

7、排气系统的设计：（顶针，镶件，排气，专用排气）

8、冷却系统的设计：

a.冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式

b.冷却系统的具体位置及尺寸确定

c.重点部位如动模型芯或镶件的冷却

d.侧滑块及侧型芯的冷却

e.冷却元件，密封结构的设计

9、顶出系统的设计

产品的顶出形式归纳起来可以分为机械顶出，液压顶出，气动顶出三大类。

机械顶出：推杆，推管，推板，推块以及复合顶出

顶出原则：

a.为使产品不变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上细长的中空圆柱（推管）。

b.推力点应用在制品能承受力最大的部位，如位，突缘，壳体形制品的壁缘等处。

c.避免推力点在制品的薄平面上（易破裂，穿孔，顶白），如壳体产品薄，可选用推板，推块）

d.为避免顶出痕迹影响产品外观应设在隐蔽处或非装饰表面

e.受力要均匀

10、模架的确定和标准件的选用

11、模具钢材的选用

12、绘制组立图，加工图

13、设计图纸的校对

14、设计图纸的会签

三种情况：外观质量要求较高，尺寸要求较低（玩具），尺寸要求较高，（功能性塑料制品），外观与尺寸要求很严的塑料制品，（塑料光学）。

2、脱模斜度是否合理（公差）

脱模斜度直接关系到塑料制品的脱模和质量。

3、 制品壁厚及其均匀性

塑料制品的壁厚要具有一定的均匀性，壁厚直接影响产品成型质量及成型后的变形。

4、 塑胶种类：

塑料特性对模具的要求，玻璃纤维――模具型腔型芯要有较高的硬度和耐磨性。（模具须热处理）成型阻燃性塑塑性――－（防腐性）透明发饰（模具的处理）

5、产品外观表面要求，透明与非透明。

6、产品的透时，半透时，不透明，色泽的深

7、产品成型后是否有后处理

有些产品在成型后需进行热处理或表面处理，如电镀，烤漆等。如此类产品小而批量大，则必须考虑设计助流道，将制品连在一起。

8、制品的批量，考虑到模具的寿命及选材。

9、注射机的规格：

注射机最大的注射容积，锁模力，喷嘴孔径，注射机容量（最大，最小闭合高度），注射机的顶出，开模最大行程。

10、其它要求：

产品的种类，浇注系统，模具形式（二板模，三板模），顶出方式（一次，二次）操作方式（手动，半自动，全自动）。

设计程序

1、对塑料制品图及实样的分析和消化：

a.产品的几何形状

b.产品的尺寸，公差及设计的基准

c.产品的用途及表面要求

2、注射机型号的确定

3、型腔数量及型腔排列

a.产品数量，颜色，有无侧抽芯及其处理方法

b.型腔的排列，浇注系统的设计，平衡，抽芯机构的设计，镶件及型芯设计以及水路的设计。

4、分型面的确定

a.不影响产品的外观，注意分型面对外观的影响。

b.产品的精度

c.有利于模具加工，特别是型腔加工

d.有利于浇注系统，排气系统，冷却系统的设计

e.有利于产品的脱模，确保在开模时制品留于动模一侧

f.便于金属镶件的安装

5、侧向分型与抽芯机构的确定

6、浇注系统的设计

a.浇口位置尺寸选择在分型面上，以便于模具加工及清理（如流道在滑块上经过，注意滑块不可倒角特例）

b.浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短。

c.浇口位置应保证料流入型腔时，顺避免直冲型腔壁，型芯镶件，以及产生熔接痕或使其熔接在制品不重要的部位。

d.浇口位置及其塑料流入方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出。

e.浇口位置应设置在产品最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。

7、排气系统的设计：（顶针，镶件，排气，专用排气）

8、冷却系统的设计：

a.冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式

b.冷却系统的具体位置及尺寸确定

c.重点部位如动模型芯或镶件的冷却

d.侧滑块及侧型芯的冷却

e.冷却元件，密封结构的设计

9、顶出系统的设计

产品的顶出形式归纳起来可以分为机械顶出，液压顶出，气动顶出三大类。

机械顶出：推杆，推管，推板，推块以及复合顶出

顶出原则：

a.为使产品不变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上细长的中空圆柱（推管）。

b.推力点应用在制品能承受力最大的部位，如位，突缘，壳体形制品的壁缘等处。

c.避免推力点在制品的薄平面上（易破裂，穿孔，顶白），如壳体产品薄，可选用推板，推块）

d.为避免顶出痕迹影响产品外观应设在隐蔽处或非装饰表面

e.受力要均匀

10、模架的确定和标准件的选用

11、模具钢材的选用

12、绘制组立图，加工图

13、设计图纸的校对

14、设计图纸的会签

模具分类

冲压模

普通冲裁模级进模复合模精冲模拉深模弯曲模成形模切断模其它冲压模

塑料模

热塑性塑料注射模热固性塑料注射模热固性塑料压塑模挤塑模吹塑模真空吸塑模

其它塑料模

锻造模

热锻模冷锻模金属挤压模切边模其它锻造模

铸造模

压力铸造模低压铸造模石蜡铸造模翻砂金属模

粉末冶金模

金属粉末冶金模非金属粉末冶金模

橡胶膜

橡胶注射成型模橡胶压胶成型模橡胶挤胶成型模橡胶浇注成型模橡胶封装成型模

其它橡胶模

拉丝模

热拉丝模冷拉丝模

无机材料成型模

玻璃成型模陶瓷成型模水泥成型模其它无机材料成型模

其它模具

食品成型模具包装材料模具复合材料模具合成纤维模具其它类未包括的模具

注射机型号及参数

塑料的基本概念:

一、塑料的定义及组成

塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动

性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 

组成：聚合物合成树脂（40~100%） 

辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 

辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）  

二、塑料的分类： 

300余品种，常用的是40余种 

名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA聚乙烯PE  

分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 

1、热塑性塑料 

具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 

2、热固性塑料： 具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 

通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 

工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 

三、塑料的性能 

1、质量轻，密度0.9~0.23g/cm^泡沫塑料0.189g/cm 

2、比强度高：是金属材料强度的1/10。玻璃钢强度更高 

3、化学稳定性好 

4、电气绝缘性能优良 

5、绝热性好 

6、易成型加工性，比金属易 

7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 

热塑性塑料成型加工性能：

一、吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 

二、塑料物态： 

1、玻璃态：一般的塑料状态TG高于室温。 

 2、高弹态：温度商于TG，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 

3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。 

三、流动性：  塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。 流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。 

四、流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。 牛顿型流体与非牛顿型流体。 

牛顿流体：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。 大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。 

五、结晶性：冷凝时能否结晶。 无定型塑料与结晶型塑料。 

结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 

六、热敏性与水敏性。 

七、相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。 

八、应力开裂及熔体破裂。 

 九、热性能及冷却速度。 

 十、分子定向（取向）。

十一、收缩性。 十二、毒性，刺激性，腐蚀性。

热塑料制品设计原则

 一、尺寸，精度及表面精粗糙度 

1、尺寸 尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。 

2、精度 影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。 

3、表面粗糙度 由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致Ra〈0.2um 塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。 

二、脱模斜度 

由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。 一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。 

三、壁厚 

根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难 壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。 

要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 

四、加强筋  

设计原则： •中间加强筋要低于外壁0.5mm以上，使支承面易于平直。  

•应避免或减小塑料的*部聚积。  

•筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。  

五、支承面  

塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 

六、圆角  

要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。 

七、孔（槽） 塑件的孔三种成型加工方法： 

（1）模型直接模塑出来。 

（2）模塑成盲孔再钻孔通。 

（3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。 

1、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑模塑型芯的三种方式。 

2、肓孔的深度：h〈（3—5）d d〈1.5时，h〈3d 3、异形孔（槽）设计 塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构"平行射成原则"确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。 热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。 

 八、螺纹 

塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用 金属螺纹嵌件来成型。 

九、嵌件 

为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。 由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。 

1、标志 

2、凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。 

3、花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。 加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。

注射成型知识

一、注射成型原理与过程：  是热塑性塑料成型的一种主要加工方法  

1、合模，加料，加热，塑化，挤压 

2、注射，保压，冷却，固化，定型 

3、螺杆嵌塑，脱模顶出 

二、注射成型设备 

一〉注射成型机的分类： 

〈1〉按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机 

〈2〉按外形：立式，卧式，角式 

〈3〉按能力：小型（〈50cm注射量，中型（50~1000cm^）大型〉1000cm^ 

〈4〉按塑化分：有塑化装置，有塑化装置 

〈5〉按操作：手动，半回动，自动 

〈6〉按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动 

 二〉注射成型的结构组成 

1、注射紧绕：料斗，塑化部件（料筒，螺杆，电热圈）喷嘴。 

2、锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。 

3、传动操作控制紧绕。 

 三〉注射机的型号，规格，基本参数 

1、一般以注射量表示注射机的容量，Xs-ZY,25表示：一次最大注射量为1-25CM^的倒式螺杆注射成型机. 

 2、基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。

注射成型模具基本结构及分类

 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 

〈一〉浇注系统  

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 

〈二〉成型零件  

是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 

〈三〉结构零件  

构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统  

根据其运动特点均可分为两大部分：   

定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 

二、模具的分类 

〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 

〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 

1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。（模拟动画） 

2、点浇口脱出模具（三板式模具）（模拟动画） 

3、带横向轴芯的分型模具（模拟动画） 

4、自动卸螺纹注射成型模具 

型腔分型面及浇注系统（一） 

一、分型面：   

分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。 分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。

选择分型面的位置时

〈1〉分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 

〈2〉使塑件留在动模一边，利于脱模 

〈3〉将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度 

〈4〉轴芯机构要考虑轴芯距离 

〈5〉分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。  一般在分型面凹模一侧开设一条深0.025~0.1mm宽1.5~6mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气  

 二、浇注系统  

浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。

作用：

〈1〉输送流体

〈2〉传递压力  

〈一〉浇注系统的组成及设计原则 

1、组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。

2、浇注系统的设计原则： 

〈1〉考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。 

〈2〉避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 

〈3〉一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。 

〈4〉进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 

〈5〉流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。  

〈二〉主流道设计  

指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。 

（1）便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。 7-15锥角=2°~4°粗糙度Ra≤0.63与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。

（2）主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选用优质材料单独加工和热处理。 

（3）衬套大端高出定模端面5~10mm，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。 

（4）主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住。 

（5）直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。  

〈三〉分流道设计  

指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 

（1）分流道的截面形式： 

a、图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径5~10mm 

b、梯形：加工较方便，其中h/D=2/3~4/5边斜度5~15° 

c、u形：加工方便，h/R=5/4 d、半圆形：h/R=0.9 （2）分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。 一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm时，对流动性影响较小。 

（3）多腔模中，分流道的排布： 

a、平衡式和非平衡式： 平衡式：分流道的形状尺寸一致。 

非平衡式：

a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。 

b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。 

c、一般需要多次修复，调理达到平衡。 

d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。 

e、非平衡式分布，分流道长度短。 

f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。 

g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。  

型腔分型面及浇注系统（二） 

〈四〉浇口的类型和设计  

浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 

〈1〉作用： a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。 b、冷却材料作用 

〈2〉浇口参数： a、形状一般为圆形或矩形。 b、面积与分流道比为0.03~0.09。 c、长度一般:0.5~2.0mm。 

〈3〉小浇口的优点： 

a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。 

b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。 

c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。 

d、便于塑件与浇注系统的分高。

浇口的常见形式： 

1、针点式浇口 

①结构形式  

②圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。  

③多腔模中用（C）形式的针点式浇口。  

④当塑件较大时，用多点进料。  

⑤当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加*部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。  

⑥模具采用三板式（双分模面）  

2，潜伏式浇口 又名隧道式浇口 进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力，以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。  

3．侧浇口 又称边像浇口。 一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。  

4．直接式浇口 又称中心浇口或称主流道型浇口。 

特点： 

①尺寸较大，冷凝时间较长。 

②压力直接作用于制件上，易产生残余应力。 

③浇口凝料的除去较困难。 

④流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。  

5．圆隙形浇口 用于圆向形或中间带有孔的塑件。 

模具设计制作先从了解产品试图入手

工作中要经常接触各类零件图纸，使用视图、剖视图、剖面图表示零件的内外结构；各部分的轮廓尺寸及转变。

▌正投影法

投影时投影线都相互平行,投影线与投影面相垂直的平行投影法。

1.基本视图

2.向视图

3.*部视图 

4.斜视图

5.剖视图

1）全剖视图 

2）半剖视图

3）*部剖视图 

4）阶梯剖 

5）旋转剖 

6.断面图 

假想用剖切平面将机件在某处切断，只画出切断面形状的投影并画上规定的剖面符号的图形，称为断面图，简称为断面。

▌识读零件图的一般方法和步骤

（1）首先看标题栏，概括了解零件

看标题栏，了解零件名称、材料和比例等内容，从而大体了解零件的功用，从名称判断该零件属于哪一类零件。从材料判断该零件大致的加工方法。从比例判断该零件的实际大小，从而对零件有初步的了解。

（2）分析研究视图，想象结构形状

 看视图，分析零件各视图的配置及视图之间的关系，采用的表达方法和表达的内容，运用组合体的读图方法，形体分析法和线面分析法来读懂零件各部分的结构，想象出零件各部分的形状、相对位置及其作用。

（3）分析所有尺寸，弄清尺寸要求

 综合分析视图和形体，分析零件的长、宽、高三个方向的尺寸基准，然后从基准出发，以结构形状分析为线索，再了解各形体的定形和定位尺寸，弄清各个尺寸的作用，图形和尺寸表达的是零件的形状和大小，读图时应把视图、尺寸和形状结构三者结合起来分析。

（4）分析技术要求，综合看懂全图

读图时应弄清表面粗糙度、尺寸公差、形位公差等技术要求。了解其代号含义。必要时还要联系与该零件有关的零件一起分析。

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注射机型号选择

在整个模具行业中，塑料模具占据着相当巨大的市场份额。而在塑料制品的加工工艺中，注塑成形应用最为广泛。

那么，注塑模具的设计过程究竟是怎样的呢？

身为模具圈贴心小助手的小M，通过度娘一下遍访名家，复制粘贴融汇贯通，简单排版呕心沥血为大家整理了注塑模具的详细设计流程，拿走不谢！

具体流程如下：

第一步:对制品2D图及3D图的分析。

其内容包括以下几个方面：

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求（即技术条件）。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的表面要求。

第二步：注射机型号的确定

注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三步：型腔数量的确定及型腔排列

模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。

第四步：分型面的确定

分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。

第五步：模架的确定和标准件的选用

设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。

第六步:浇注系统的设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

第七步：顶出系统的设计

制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。

第八步：冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项较繁琐的工作，要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。

第九步：导向机构设计

塑料注射模上的导向装置，在采用标准模架时，已经确定下来。一般情况下，设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时，则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

第十步：模具钢材的选用

模具成型零件（型腔、型芯）材料的选用，主要根据制品的批量、塑料类别来确定。

第十一步：绘制配装图

排位模架及相关内容确定之后，便可以绘制装配图。在绘制装配图过程中，对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯系统、顶出系统等做出进一步的协调和完善，从结构上达到比较完美的设计。

第十二步：模具主要零件图的绘制

结构件图的绘制，当采用标准模架时，出标准模架以外的结构件，大部分可以不绘制结构件图。

第十三步：设计图纸的校对

校对人员应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求，对模具的总体结构、工作原理、操作的可行性等进行系统的校对。

第十四步：设计图纸的会签

模具设计图纸完成之后，必须立即交给客户认可。只有客户同意后，模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时，则必须在再重新设计后再交给客户认可，直至客户满意为止。

第十五步：排气系统的设计

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。

综合以上的模具设计程序，其中有些内容可以合并考虑，有些内容则要反复考虑。因为其中因素常常相互矛盾，必须在设计过程中不断论证、相互协调才能得到较好的处理，特别是涉及模具结构方面的内容，一定要认真对待，往往要做几个方案同时考虑，对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点，再逐一分析，进行优化。

结构上的原因会直接影响模具的制造和使用，后果严重点甚至会造成整套模具报废。所以，模具设计是保证模具质量的关键性的一步，其设计过程就是一项系统工程。

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