钻孔灌注桩钻机型号(钻孔灌注桩钻机型号大全)

钻孔灌注桩机器型号

01

 适用范围

反循环钻机成孔适用于填土、淤泥、黏土、粉土、砂土、砂砾等地层。采用圆锥式钻头等可进入软岩，采用滚轮式（又称牙轮式）钻头等可进入硬岩。

反循环钻机成孔不适用于自重湿陷性黄土层，也不宜用于无地下水的地层。对于大卵砾石层、大抛石层和大孤石层，反循环钻进效率很低，甚至无法进尺。

02

 作业准备

2.1技术准备

2.1.1

 内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

操作人员上岗证书

2.1.2

 外业技术准备

施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，已采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

施工所需电力线路架设已完成，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。

场地已根据施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。

泥浆池开挖及防渗漏措施

水上作业已搭设了工作平台。准备一定数量的造浆黏土。

用全站仪、GPS全球定位系统等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。

桩位测量及十字桩埋设

2.2

机械设备、材料及试验准备

施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。

施工所需的测量、试验设备已检测、标定完毕，可以进行使用。

施工所需钢材、水泥、砂石等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检试验报告。

混凝土已完成配合比设计，其报告及有关资料已经过相关单位审批，允许施工中使用。

钻孔施工前进行场地平整、施工便道修筑

测绳湿润后进行校核

03

 技术要求

3.1 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。

3.2所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。

3.3在进行大面积钻孔施工前应按照《铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》相关要求进行施工工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。

3.4钻机就位、成孔时，必须通知现场监理进行确认。

3.5桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足《铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路桥涵工程施工技术指南》、施工图设计文件及业主相关文件的要求。

04

施工程序与工艺流程

4.1施工程序

钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样埋设护筒钻机就位泥浆制备钻进检孔制作安装钢筋骨架清孔检查验收等。

4.2工艺流程

图4.2.1反循环钻施工工艺及质量控制流程图详见图4.2.1

图4.2.1反循环钻施工工艺及质量控制流程图

4.2.2钻孔灌注桩质量检验控制流程详见图4.2.2。

图4.2.2钻孔灌注桩质量检验控制流程

05

 施工要求

5.1施工准备

5.1.1

 场地准备

1开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。

2整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，以保证钻机稳定。

3场地为陡坡时，用枕木或型钢搭设作业平台。

4场地为浅水时，采用截流、改河或筑岛方案，变水中钻孔为旱地钻孔。筑岛面积根据钻孔方法，设备规格决定。

5场地为深水或淤泥层较厚时，可搭水上工作平台。平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的全部重力。

6如场地为深水，但水流平稳，水位升降缓慢，钻机可设在组合船舶或浮箱上，但必须锚固稳定，以免造成偏位、斜孔或其他事故。

7当场地为深水、流速较大时，可采用双壁钢围堰，就位后灌水、下沉、落床，然后在其顶面搭设工作平台。

8挖好泥浆池和沉淀池，布置好场内便道、输电线路、孔外排水系统及其他附属设施。

5.1.2

 测量放线

采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核。

5.2护筒制作及埋设

5.2.1护筒采用厚为6～10mm的钢板，护筒内径应比钻头直径大200mm；护筒的顶部应开设l～2个溢浆口，并高出地面250～350mm。护筒顶高程应高出地下水位2.0m。

5.2.2护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。所以护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯实。

护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%。

5.2.3护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

现场订制的护筒开挖护筒坑洞

5.3泥浆制备

钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂组成。开工前应准备数量充足和性能合格的黏土或膨润土。

5.3.1

 灌注桩钻孔施工中泥浆的作用

1护壁作用，防渗、防水帏幕。以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力，抵抗孔周水渗入孔内，维持孔壁稳定。

2悬浮土渣，携带土渣出桩孔。不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。

5.3.2

 泥浆必须具备的条件

1物理稳定性，静置相当时间其性质不变化，不因重力而沉淀。

2化学稳定性，不因水泥、海水等异物混入而污染。

3适当的比重。比重大对护壁、浮渣有利，但比重太大会使泵的能力不足，或防碍混凝土灌注。

4良好的触变性。要求泥浆在流动时，阻力很小，以便泵送。当停止钻孔时，泥浆能很快凝聚成凝胶状，避免浆中砂粒迅速下沉；渗入孔内的泥浆又能很快凝聚成凝胶状，避免浆中砂粒迅速下沉；而渗入孔内的泥浆能快速固结，以维持孔壁稳定。钻孔用泥浆性能指标见表5.3.2。

表5.3.2钻孔用泥浆性能指标

5形成薄而韧的泥皮，黏附于孔壁上，不透水。

6能够容易从沉淀池、旋转器中分离出来。

7不产生过多气泡。

膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点，是钻孔施工的优质泥浆。

5.3.3

 泥浆的基本配比

泥浆的配比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配比后，经过配制试验并修正后确定泥浆配合比。表5.3.3是泥浆配合比实例，供选择基本配合比时参考。

表5.3.3泥浆配比实例

5.3.4

 泥浆净化与再生

反循环钻孔一般采用泥浆悬浮钻渣护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原材料和减少环境污染，可使机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。

泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～lm，以利泥浆回流畅顺，位置布*要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的内容应为每桩位排渣量的1.5倍～2倍。

应有专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排出坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟（槽）、沉淀池、泥浆池的工作性能。

5.4

 钻机就位

钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。

5.5

 钻孔

5.5.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

5.5.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

5.5.3 开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。

5.5.4 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

5.5.5 经常检查泥浆的各项指标。

5.5.6 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

5.5.7 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

5.6

 清孔

清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

06

劳动组织

6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员如表6.2。

表6.2每台钻机施工人员配备表

其中施工负责、技术人员、机长、专职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。

07

材料要求

原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质应符合工程用水标准。

08

设备机具配置

循环钻钻孔作业施工机械设备主要有反循环钻机l台、反循环钻头2个（其中一个备用）、泥浆泵1台、空压机l台、千斤顶l台、检孔器1个、测绳2根、抽渣筒1个、水准仪l台、泥浆筒1个、清水筒1个等。

8.1反循环钴机

以GPS-20/25型反循环钻机机和KP2500为例，主机图样见图8.1。

常用的反循环钻机可分为：

(1)泵吸反循环钻机，如我国GPS215、GPS220型、德国SW型、美国RD2600、CSD2820型及日本S2200、MD150型等。

图8.1GPS-20/25钻机KP2500钻机

(2)气举反循环钻机，如我国KTY3000、KPG3000型（钻孔直径1500～6000mm、钻孔深度130m）、日本MD250型等。

(3)泵吸、气举反循环钻机，如我国GPS225型、罗马尼亚EA系列型、日本S系列型、德国L系列型等。

(4)正、反循环两用钻机，如我国KP2000、GJC240HF和BRM24型等。

常用反循环钻机钻头见表8.1。

表8.1反循环钻机的常用钻头

8.2泵吸反循环钻头

8.2.1双腰带梳齿刮刀钻头

该类钻头的特点是对地层的适应性强，综合钻进效果好，主要适合钻进砂土层、砂砾层、卵砾石层、少量黏土层和风化基岩层。

图8.2.1双腰带梳齿刮刀钻头

8.2.2大八角合金齿块双腰带刮刀钻头

该类钻头的特点是强度大，可承受的压力和扭矩大，适合钻进砂卵砾石层和软基岩，中硬基岩。

图8.2.2大八角合金齿块双腰带刮刀钻头

1-接头；2-中心管；3，8-斜撑；4-水平撑；5-肋骨；6，12，14，16，17合会齿；

7，10-上下腰带；11，12-翼板；15-导向钻头

8.2.3犁式单腰带刮刀钻头

该类钻头的特点是对软土地层切削性好，排渣通畅，能有效地防止"泥包"钻头糊钻，钻进效率高，主要适合钻进软土地层、黏土层淤泥层、砂性土层等。

图8.2.3犁式单腰带刮刀钻头

1-接头；2-肋骨体；3，6-合金块；4-中心管；5-翼板；7-中心切削具

8.2其他主要设备

泥浆指标检测用仪器泥浆比重指标检测

09

 质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1 钻孔作业要求

1钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。

2须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

3钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。

4钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。

5每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。

桩中心对中钻盘中心对中

6钻进速度控制

钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。

在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。

7旋转钻进

采用反循环钻机，钻杆带动钻头旋转，钻头下的刀盘在旋转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。反循环通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后从钻杆下口吸进，通过钻杆芯孔排出至沉淀池内。

8测量钻进深度

一般用测绳系测锤(1～2kg)从孔底量至护筒顶部或转盘顶面，从量得的总深度中减去护筒顶部或转盘顶面至钻孔原地面高度，即为钻进深度。

测绳校核测量钻孔深度

9排渣、清孔

钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进4～5m深后，每钻进0.5～1m应抽渣一次，并补给泥浆。

钻孔桩清孔，对原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制应不大于1.1；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆密度宜为1.06～1.10kg/cm3左右；清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。

9.1.2操作要点

1规划施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安排，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。

2在黏性小的土层中钻进时，为保证要求的黏度、比重，可在泥浆中掺人CMC（羧甲基纤维素钠盐）、膨润土等材料；成孔时，由于地下水稀释等使泥浆比重减小时，亦可添加膨润土等材料。

3为使冲洗液净化，清水钻进时，钻渣可在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除；在泥浆钻进时，宜使用多级振动筛、旋流除砂器或其他除渣装置等进行机械除砂清渣。

4钻头吸水断面应开敞、规整，减少流阻，以防碎砖块、卵砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径；碎砖、卵砾石等的尺寸不得大于钻杆内径的4/5。

5对于泵吸反循环钻进方式，起动离心泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。

6气举反循环钻进方式钻进时，为了保证不堵吸渣口，应事先开空压机送风吸泥，然后开动动力头，慢慢钻进；停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停风。

7第1次孔底沉渣处理：终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底500～800mm，维持约1个孔容积量的冲洗液循环，并孔中注入合砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转数十分钟，直至达到清孔要求为止。维持反循环的时间，视孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定。

8第2次孔底沉渣处理：在灌注混凝土之前进行第2次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。

9确定跳桩的顺序，确保桩基正常施工。

9.1.3 事故预防及处理

钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施后，方可继续施工。

1预防塌孔

塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1)处理措施

塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用砂夹黏土回填重钻。

2)塌孔的预防措施

①在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进度速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆。

②汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

③清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

④吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。

2预防缩孔

缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。

3预防孔身偏斜、弯曲

1)处理措施

在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填黏土至偏斜处，待沉淀密实后重钻。

2)预防措施

①钻机底座平正，保证钻杆垂直。

②钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。

③地基夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。

④加强机械保养维修，减小钻进过程中钻杆的抖动。

4钻孔漏浆

若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。

1)处理措施

①对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。

②钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。

③在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。

2)预防措施

①对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。

②对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。

③认真做好地质核查，对于存在空洞地区，提前备足泥浆，做好补浆准备。

5糊钻、埋钻

对泥浆稠度、钻渣进口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，选择适当的钻进速度。若已严重糊钻，提出钻锥，清除钻渣。遇到塌方或其他原因造成埋钻时，使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。

9.2质量检验

9.2.1 主控项目

1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况

。

地质样品及相关记录

2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。

孔径检查仪器及工序自检

3钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。

4泥浆指标应根据钻孔机据、地质条件确定。对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。

泥浆指标含砂率测试、比重测试

5浇注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清楚干净，满足高速铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。

9.2.2 一般项目

钻进过程中，允许偏差和检验方法须满足表9.2.2的要求

。

表9.2.2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

1

 安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。

10.1.2 钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

10.1.3注意用电安全，施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。

10.1.4 钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时孔口应覆盖。

10.1.5 泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m，埋入深度不小于50cm，四周均需封闭，并设警示标志。

10.1.6 每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为8～10。

10.1.7 吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。

10.2环保要求

10.2.1施工现场设置明显的标识牌。

泥浆池按照规定防护现场施工标识、安全警示牌齐全

10.2.2施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架(距地面高主为1.2～1.3m)。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。

10.2.3 施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。

10.2.4 在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。

10.2.5 钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。

不可回收泥浆运至指定地点钻渣定期清理外运

10.2.6在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行，并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。

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钻孔灌注桩钻机型号大全

钻孔灌注桩的打桩机的型号一般有GPS-10、GPS-18、GPS-20、GPS-25这几种。钻孔灌注桩的打桩机的注意事项：1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。2、场地标高一般为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。3、分段制作好钢筋笼，以5-8m为宜。4、根据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。5、施工前cfg打桩机成孔试验，数量不少于2根。6、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序，制定施工方案。7、钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度不超过初见水位，以防塌孔。9、雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

钻孔灌注桩钻机型号规格表

那就要看你是什么地质，还有桩基的总数咯冲击钻一般适用于地质比较特殊复杂的地方，例如岩石或其他地层比较坚硬的地方，但是不适用于易坍孔的流沙等地层（因为冲击钻在施工过程中震动比较大）；会旋钻一般适用于地质比较好的地方，它成孔非常快，也可以在易坍孔的地方适用；还有两种一种是旋挖钻，那个成孔更快，只是不适用于坚硬岩层......第二种就是人工挖孔桩，不适用于易坍塌地层，但是因为是人工挖凿的对于岩层就比其他工艺快得多。几根桩估计你也就只能看当地的条件来决定了

灌注桩钻机型号大全

GPS1.0GPS1.5GPS2.0

钻孔灌注桩钻机型号规格

JZB-80/80B钻孔灌注桩打桩机、DDZ-100桥式起重钻孔灌注桩打桩机、KG360S全液压履带式钻孔灌注桩打桩机。

1、JZB-80/80B钻孔灌注桩打桩机：通过离心泵向注浆管中注射水泥浆来完成灌注桩施工，适用于市政道路、高速公路、桥梁等工程。

2、DDZ-100桥式起重钻孔灌注桩打桩机：集钻孔、注浆、振动、提升于一体，适用于大中型施工。

3、KG360S全液压履带式钻孔灌注桩打桩机：适用于地基基础施工，可以完成黑钢管、白钢管、法桩等桩基础施工，操作简单，移动方便。

钻孔灌注桩钻机选择

钻孔灌注桩桩机型号与规格如下：

1、XR220D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-2.5米，最大钻孔深度为88米，总重量为56吨。

2、XR280D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-3.5米，最大钻孔深度为110米，总重量为70吨。

3、XR360钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-4.5米，最大钻孔深度为120米，总重量为90吨。

4、XR460D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-5.5米，最大钻孔深度为130米，总重量为120吨。

灌注桩钻孔机有几种

钻孔灌注桩桩机型号与规格如下：1、XR220D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-2.5米，最大钻孔深度为88米，总重量为56吨。2、XR280D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-3.5米，最大钻孔深度为110米，总重量为70吨。3、XR360钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-4.5米，最大钻孔深度为120米，总重量为90吨。4、XR460D钻孔灌注桩机：钻孔直径为1.5米-5.5米，最大钻孔深度为130米，总重量为120吨。