袋式除尘器型号一览表(袋式除尘器型号一览表图片)

袋式除尘器型号一览表图片

摘    要：介绍了电熔耐火材料生产工艺,对主要的有组织气型污染源如配料混合,电炉加料熔融、浇铸,退火工段保温材料填充与清除,熟料破碎、筛分进行产尘分析,同时,在电炉加料熔融、浇铸过程的收尘点进行温度监控。分析粉尘特性和温度,科学选择PPS滤袋材质,除尘系统采用脉冲布袋除尘方式,对各产尘点合理采取处理措施。检测结果表明,烟尘排放满足了国家标准。

电熔耐火材料制品为无机非金属材料,被广泛用于冶金、化工、石油、玻璃等工业领域,尤其在玻璃工业中用量最大。近年来,大家都在提倡节约能源、保护环境,《耐火材料行业规范条件(2014年本)》中明确指出,耐火材料项目生产规划应综合考虑资源、能源、环境容量和市场需求,符合主体功能区规划、产业发展规划、环境保护规划和项目所在地城乡规划,符合土地利用总体规划和土地使用标准[1]。耐火材料制品原料堆场配建围墙和顶盖,破(粉)碎、筛分、均化、输送、成型和成品加工等易产生粉尘的环节,配套除尘装置,防止粉尘无组织排放。含尘气体经处理达标后排放。要求采取清洁生产技术,依法开展清洁生产审核。建立环境管理体系,制定突发环境事件应急预案[1]。电熔耐火材料采用电为清洁能源,由于工业用水采用循环水,不外排。所以,其生产工艺线上污染物主要是粉尘、噪音和固废。本文主要针对粉尘问题加以研究。

根据电熔耐火材料生产工艺的特点,粉尘产生源主要在原料配料、电炉熔化、制品出箱和熟料破碎工段。同时根据粉尘的特性,除尘工艺采用布袋除尘效果甚佳。完整的除尘系统应包括以下几个过程[2]:

(1)用排尘罩捕集工艺过程产生的含尘气体;

(2)捕集的含尘气体在风机的作用下,沿风道输送到除尘设备中;

(3)在除尘设备中将粉尘分离出来;

(4)净化后的气体排至大气;

(5)集中处理分离出来的粉尘。

因此,工业建筑的除尘系统主要由排尘罩、风管、风机、除尘设备、输粉尘装置等组成。也就是说,除尘系统是由风道将排尘罩、风机、除尘设备连接起来的一个*部机械排风系统。目前电熔耐火材料生产工艺线上除了电炉除尘采用旋风除尘器+布袋除尘器外,其余产尘点采用布袋除尘,都能达到较理想的除尘效果。

电熔耐火材料的生产工艺流程如图1所示。

图1电熔耐火材料生产工艺及污染节点流程   

从图1可以看出,电熔耐火材料生产工艺流程中,气型污染点在配料、熔化、退火出箱、破碎过程。

主要有组织气型污染源为配料混合,电炉加料熔融、浇注,退火工段保温材料填充与清除,熟料破碎、筛分。各气型污染源具体成分如下所述。

电熔耐火材料的原料主要是精矿锆英砂、工业氧化铝和纯碱,都是干状粉料,外加块粒状熟料。

工业氧化铝:白色细粒粉末,工业氧化铝中含有大量多孔Al2O3。Al2O3为不同微粒生成的多孔聚集体[3],由γ-Al2O3(40%～76%)和α-Al2O3(60%～24%)组成[3],其密度分别为3470kg/m3、3990kg/m3。工业氧化铝松装密度为900kg/m3(45～120μm)。其分散性高,粒度组成波动范围如表1所示。

石英砂:主要化学成分为SiO2。石英砂在电熔耐火材料行业主要以粒状形式应用于砂型和保温工艺中[4]。经过高温多次使用后,一部分会形成粉末。

电熔耐火材料目前主要是电熔锆刚玉耐火材料和电熔刚玉耐火材料。电熔锆刚玉耐火材料主要原料是工业氧化铝、精矿锆英砂和小量的纯碱,所以,熔铸过程其粉尘的主要成分是大量的Al2O3、Na2CO3和少量的ZrO2、SiO2等;电熔刚玉耐火材料主要原料是工业氧化铝和纯碱,所以,熔铸过程其粉尘的主要成分是大量的Al2O3、Na2CO3等。配料过程的粉尘主要成分与熔铸过程的粉尘成分相同。

退火出箱过程主要是保温材料的粉尘,目前大多数企业采用石英砂保温,所以,此过程的粉尘成分主要是SiO2。

破碎过程主要是废次品的破碎,粉尘的主要成分是硅灰和产品成分。

电熔锆刚玉耐火材料和电熔刚玉耐火材料粉尘的化学组成如表3所示。

电熔耐火材料粉尘的其他特性是干燥,颗粒小,5～125μm,松散状,比较轻,呈碱性。

从图1可以看出,电熔耐火材料生产工艺流程中,温度变化较大的气型污染点在熔化(熔铸),配料、退火出箱、破碎过程的气型污染点都在常温状态工作。所以,收尘温度的监测就在熔化(熔铸)的收尘过程。电炉粉尘经收尘管道过旋风除尘器,温度监控测定点设在进布袋收尘之前。除尘布袋收尘入口的监测温度如表4所示。

根据电熔耐火材料的粉尘成分、温度等主要特性,电熔耐火材料粉尘选择布袋除尘器。

布袋除尘器所使用的滤料本身的网孔较大,一般为20～50μm,表面起绒的滤料约为5～10μm。因此,新滤袋的除尘效率只有40%左右(粉尘为1μm)。当含尘空气通过滤料时,由于纤维的筛滤、拦截、碰撞、扩散和静电的作用,将粉尘阻留在滤料上,形成初层。同滤料相比,多孔的初层具有更高的除尘效率。因此,袋式除尘器的过滤作用主要是依靠这个初层及以后逐渐堆积起来的粉尘层进行。随着集尘层的变厚,滤袋两侧压差变大,使除尘器的阻力损失增大,处理的气体量减小。同时,由于空气通过滤料孔隙的速度变慢,使除尘效率下降。因此除尘器运行一段时间后,应进行清灰,清除掉集尘层,但不破坏初层,以免效率下降。

纤维层过滤是各种纤维制滤袋主要的过滤方式。纤维层过滤分内部过滤和表面过滤两种过滤方式。内部过滤又称深层过滤,首先是含尘气体通过洁净滤料,粉尘被阻留在滤料内部,这时起过滤作用的主要是纤维。随着过滤过程的进行,沉积在滤料中的粒子如同球形捕集体,开始与纤维共同参与对后续粒子的收集作用。当纤维层达到一定的容尘量后,后续的尘粒将沉积在纤维表面。此时,在滤料表面所形成的粉尘层对含尘气流将起主要的过滤作用,这就是表面过滤。对于厚而蓬松、孔隙率较大的过滤层,如针刺毡,内部过滤作用较为明显;对于薄而紧、孔隙率较小的的过滤层,如编织滤布、覆薄滤料,主要表现为表面过滤。

如上所述,过滤过程分为洁净滤料过滤、含尘滤料过滤和滤料表面过滤3个阶段。其中后2种过程中,收集效率和过滤阻力都随过滤时间而变化,称为非稳态过滤。从实际应用情况看,洁净滤料只有在新滤料开始使用的很短时间内出现,在以后的过滤过程中,洁净滤料将不复存在,非稳态过滤贯穿整个过程。

滤袋是布袋除尘器的最关键部件之一,它直接影响除尘效率。滤袋寿命的长短,对除尘器运行性能的评定和减少维修费用起着关键的作用[6]。它的寿命长短一般与滤料材质、制作质量、过滤烟气温度及流穿滤袋速度等有关。此外,与清灰压力、清灰时间、清灰频率也有关[7]。滤料的选择一般要综合考虑含尘气体性质和粉尘的性质,如气体温度、气体湿度、气体化学性、粉尘的黏着性、粉尘磨损性、颗粒大小和可燃性等,结合粉尘气布比、清灰方式、安装方式,合理选择耐温、耐酸碱、抗氧化、耐磨等需要的滤料。另外,由于烟气高温运行,紧急喷水系统启动时烟气的湿度可能增大,抗水解能力也是选择滤料必须考虑的一个因素[6,7]。由于滤料材质的不同,其价格差异很大,所以最终的选择往往是一次性投资和运行成本及效果综合比较的结果。不同滤料的使用温度、除尘效率、清灰性能、费用以及对烟气中不同化学成分的耐腐蚀程度都不一样,需要根据综合技术经济比较后进行选择。常见滤料的性能如表5所示。

根据表4数据,布袋除尘器入口最高温度为170℃,所以,电熔耐火材料企业选择滤料为PPS可行。

主要有组织气型污染源为配料混合,电炉加料熔融、浇注,退火工段保温材料填充与清除,熟料破碎、筛分,具体处理措施如下。

配料混合装置为密闭装置,原料混合时产生的粉尘,由电子秤自动配料系统自带的袋式除尘器收集后返回生产工艺。

每台电炉各配备一套除尘装置,各电炉烟气经水冷炉盖收集,收集的烟气通过管道进入旋风除尘装置(收集的粉尘回炉用)和脉冲布袋二级除尘装置净化,净化后的废气经35m高的烟囱排放。

系统分别采用各配套的布袋除尘器进行收尘与筛分。

熟料破碎、型砂用破碎机,与振动筛、捣打料车间破碎机与振动筛,出箱筛分系统采用各配套的重力收尘系统与布袋除尘器进行收尘,净化后的废气由1根12m高排气筒外排。

本工程无组织废气主要是生产过程中车间里无组织扬尘扩散,制模车间使用的有机粘结剂(有机树脂硅烷类)在退火工段产生的有机物气体逸散,车间采取四面强制抽风的措施来控制无组织的逸散。

气型污染源排污情况如表6所示。

表6废气(粉尘)污染物排放及相应环保设施一览表 

在电炉熔融工段管道的出口处设一点,在熟料破碎与筛分收尘器出口处设一点,监测烟尘(粉尘)、流量,其监测结果及分析评价分别如表7、表8所示。

布袋除尘器应用在电熔耐火材料生产线上时,应注意几点:

(1)滤袋的选择,滤袋应选择耐磨的材质,有玻纤布/毡、PPS、复合PPS和PTFE等。

(2)风机选用,引风机比送风机效果好。

(3)机械清灰比人工清灰方便、干净,但机械清灰费用高,现大多采用脉冲清灰法。

(4)漏风与阻力,理论上计算袋式除尘器除尘效率达99%,但实测中达不到,主要是漏风和阻力的影响,漏风率越低,除尘效果越好;阻力对除尘效果有一定影响,经常清空滤袋,减少阻力,可提高除尘效果。

(5)设备维护,仪器设备及布袋容易损坏,应及时维修和更换布袋。

(6)气流速度和过滤面积:在1m/min气流速度下,除尘效果最佳;过滤面积越大,除尘效率越高,但造价会相应提高。所以应预先计算风量,然后选择相应的除尘器型号。

(7)二级除尘,在除尘器箱体前装有旋风除尘器,形成二级除尘。旋风除尘器可除去一部分大颗粒粉尘,降低温度,减少除尘器压力。

(8)箱体保温,当通过除尘器箱体内的含尘气体温湿度较高,而外界温度较低时,应考虑箱体保温,否则,会造成布袋及箱体内壁结露,影响使用效果。

(9)防止结块,由于粉尘中的Na2CO3粉具有较高的吸水性,使其拥有很强的黏附性,常常在较长时间的使用后黏附在布袋上,除尘器较小风量的反吹功能无法及时将其反吹入吸尘器下部的灰仓中,在很大程度上降低了布袋的通透性,导致除尘效果大大降低。

电熔耐火材料生产线上有组织气型污染源的配料混合、电炉加料熔融、退火工段保温材料填充与清除、熟料破碎及其筛分的除尘系统采用脉冲布袋除尘方式,选择PPS滤料,使其烟尘排放满足国家标准。

来源：中国知网

袋式除尘器型号一览表大全

脉冲袋式除尘器是用压缩空气喷吹的方式来清除除尘布袋上的灰尘；含尘气体先到除尘布袋外侧，然后由外向内穿过布袋，粉尘被阻挡在外面，含尘气体得到净化，这种清灰方式还是比较有效果的。

袋式除尘器型号大全

dayu布袋除尘器根据处理面积和滤袋的不同，可分为dmc24/36/48/60/72/84/96/120等型号

袋式除尘器的用途

技术参数：

参数/型号MC24MC36MC48MC60MC72MC84MC96MC120

过滤面积(m2)1827364554637290

滤袋数量(只)24364860728496120

过滤风速(L/m2.s)20-4020-4020-4020-4020-4020-4020-4020-40

过滤风量(m3/h)1300-26001950-39002600-52003240-64803900-78004550-91005200-105006500-13000

最大外形尺寸(mm)长L10001400180022002600300035604360

宽×高

W×H

1450×37001450×36601450×4100

清灰装置脉冲阀数量4681012141620

耗用压缩空气量(m3)0.07-0.300.11-0.400.15-0.500.18-0.600.22-0.600.25-0.900.29-0.900.37-0.90

压缩空气压力(kg/cm2)5-7

袋式除尘器使用范围

项目位于安徽来安汊河经济开发区，安徽晋源铜业有限公司内4#、5#厂房。项目租赁面积合计20000平方米，其中行政办公租赁晋源铜业北厂区的办公楼1750平方米，生产区4#、5#厂房位于晋源铜业南厂区，两栋厂房面积皆为9125平方米。

项目为新能源汽车电池包零部件生产，年产PACK零部件40万套，包括电池包高碳钢辊压件40万套（360万根）、复材件40万套。其中复材件HP-PTM复材件35万件、pp玻纤板热塑模压复材件5万件。

项目劳动定员357人，年工作300天，每天24h生产。

项目产品方案一览表

主要生产设备一览表

项目主要原辅材料及能耗消耗量一览表

主要化学品理化性质一览表

项目为新能源汽车电池PACK（电池包）零部件生产，包括HP-PTM复材件、pp玻纤板热塑模压复材件、高强度钢辊压件，复材工艺流程图如下。

HP-PTM复材件生产工艺流程

（1）玻璃纤维布加工

外购玻璃纤维布为卷材，在非标自动化线体上多卷同时开卷，经线内12层叠合后玻纤布采用超声波焊接，在焊接室内完成，超声波焊接主要为声波振动加热玻纤，玻纤中预浸定型剂主要为环氧树脂，在超声波焊接时升温熔融相互粘结，从而达到多层焊接在一起的目的。

多层焊接的玻纤布，经定长裁切，经机器人送至电热加热炉内加热，加热温度130~140℃，加热后玻纤布上定型剂软化，压制预成型。

玻纤布重量为HP-PTM复材件重量的60%。

玻璃纤维布在焊接、加热过程中，产生少量有机废气，主要污染物为非甲烷总烃、酚类、甲苯，经设备内密闭收集，引入活性炭吸附/脱附+RCO处理，处理后经15m高排气筒排放。

（2）模具喷外脱模剂

模具内腔表面喷涂外脱模剂，避免后续注模粘模。为液压机配套的雾化喷头自动喷涂，每次喷涂外脱模剂约为50g。

（3）装模、合模、抽真空

预成型的玻纤布，装入液压机模具，随后合模，形成密闭内腔。随后液压机配套螺杆真空泵抽真空，模具内腔形成真空状态。

（4）高压注模、电热固化成型、脱模

项目HP-PTM复材件主要分为两种，一种为环氧树脂复材件，一种为聚氨酯复材件。各占比50%。

环氧树脂复材件：首先在注胶机上，不同料桶分别泵加环氧树脂、固化剂、内脱模剂，加料后上盖密封，注胶机自动计量、自动混合，混合后经注胶机负压抽吸、压注入液压机的模腔内，浸渗入预成型的玻纤布内，经电热交联固化，固化温度100~120℃，

固化时间10min左右，随后开模取出成形件。环氧树脂、固化剂、内脱模剂配比为98:20:2。其生产过程中主要污染物为NMHC、甲苯、酚类、臭气浓度。

聚氨酯复材件：首先在注胶机上，不同料桶分别泵加多元醇、异氰酸酯、助剂，注胶机自动计量、自动混合，混合后经注胶机负压抽吸、压注入液压机的模腔内，浸渗入预成型的玻纤布内，经电热交联固化，固化温度30~50℃，固化时间10min左右，随后开模取出成形件。多元醇、异氰酸酯、助剂配比为1:1.2:0.05。其生产过程中主要污染物为NMHC、MDI、PAPI。

环氧树脂复材件、聚氨酯复材件生产，物料混合过程中不需添加稀释剂。

项目注胶机不需采用清洗剂清洗，不同树脂固定使用，停产阶段料桶内物料密闭循环，待下次生产再利用。

其中树脂料在计量混合过程中产生挥发性有机废气，经设备投料口上方集气罩收集，经活性炭吸附/脱附+RCO处理，处理后经15m高排气筒排放。

注模、固化、脱模过程中，注模、固化在模具内密闭，废气主要在开模过程中产生，废气经模具两侧侧吸罩收集，经活性炭吸附/脱附+RCO处理，处理后经15m高排气筒排放。

（5）激光切割

成型的半成品，在激光切割机上切除飞边、中间开孔、开槽等。

激光切割过程中，为激光发生器所发出的激光束，经透镜聚焦后在焦点处聚成一很小的高能量光斑，使光斑聚焦在材料合适位置，被材料吸收激光能量，迅速碳化聚焦位置，经压缩空气吹去碳化烟尘。

激光切割过程中，工件经输送带送入切割室，切割室进口关闭，密闭室内切割，切割烟尘密闭收集，引入袋式除尘器处理，处理后经15m高排气筒排放。

（6）激光打磨

原理同激光切割，采用能量光斑打磨表面，去除表面的凸斑。激光打磨废气在密闭打磨室内收集，引入袋式除尘器处理，处理后经15m高排气筒排放。

（7）气密性检测

在气密性检测设备上，经压边密封，通入压缩空气检测气密性，不合格品按一般固废外售。

HP-PTM复材件生产，产品合格率在95%。其中玻纤重量占60%，树脂重量占40%。

液压机模具维修与清洗：

液压机模具外购，模具维修返回厂家维修。模具清洁采用干冰，清洗过程相当于喷砂过程，喷射物料为干冰，不需专用设备，采用压缩空气喷枪清洁磨具，模具根据需要可在线、离线清洗。

pp玻纤复材件生产工艺流程

外购的PP玻纤板，经电热炉内加热，加热温度180~200℃，随后经输送带送入热塑模压液压机内模压成型，成型1min左右，模具夹套内通入冷水，迅速冷却定型，随后开启模具，取出工件，经激光切割机切边等，经气密性检测，合格入库。该产品合格率99.5%以上。

pp玻纤板中树脂为聚丙烯树脂，其中pp玻纤板加热废气、模压成型废气送至活性炭吸附/脱附+RCO处理。激光切割烟尘送至布袋除尘器处理。

HP-PTM复材件生产物料平衡表

袋式除尘器型号及规格

袋式除尘器型号参数:过滤空气量：12～108m2/min3全过滤面积(m2)184全过滤风速(m/min)0.5-45滤袋数量(条)246脉冲阀数量(个)47脉冲吹扫空气量0.40m28过滤效率(％)≥99.99本体漏风率(％)≤210设备阻力(Pa)1470-1701滤袋材质三防阻燃涤纶针刺毡12滤布纺织工艺针刺13滤布缝制工艺三针机缝制14滤袋规格Φ120×2000mm15滤袋允许使用温度℃≤120℃16袋笼规格Φ115*1950mm17袋笼材质碳钢18袋笼防腐处理工艺表面有机硅处理19滤袋固定及密封方式弹簧涨圈20电磁脉冲阀型式及规格1”直角阀21清灰气源压力Pa（5-7）×10522气源品质良好23电磁阀机械开阀时间sec0.0824耗气量m3/min0.625清灰方式在线清灰26检修方式停机27控制方式自动；手动prccw仓顶布袋除尘器工作原理仓顶脉冲布袋除尘器采用脉冲控制器自动控制。系统启动后，除尘风机启动，含尘气体在风机负压牵引下进入除尘器，经布袋过滤后，通过洁净室风机出口排入大气。经过一定时间或阻力大于一定值后开始清灰，由脉冲控制器发出信号，电磁脉冲阀动作，压缩空气进入布袋，喷吹除尘布袋外的粉尘。

袋式除尘器选型手册

合理的选择脉冲式除尘器的型号，以及参数的设定，在除尘设备的设计工作中是十分重要的，不仅影响设备的使用效果，还影响设备的使用寿命，具有重要的意义，那么脉冲式除尘器是怎样选型参数设定的呢？选择其中一种为案例。脉冲袋式除尘器选型如下：1.过滤速度的选择。过滤速度是除尘器选型的关键因素，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5——2m/min。2.过滤材料。

袋式除尘器的工作原理是什么?

脉冲布袋除尘器规格表，脉冲袋式除尘器型号常用的有DMC单机脉冲布袋除尘器系列，PPC气箱脉冲布袋除尘器系列、LMC长袋低压脉冲布袋除尘器系列等等。

dmc脉冲袋式除尘器规格型号有DMC24、DMC36、DMC48、DMC64、DMC80、DMC96、DMC120、DMC160等等，布袋规格有φ133*2000mm、φ133*2500mm，布袋材质有高温、中温、常温。可根据不同工况选用合适的除尘器使用。

dmc脉冲袋式除尘器广泛用于炼铁厂、炼钢厂、铁合金厂、耐火厂、铸造厂、发电厂等的烟气治理除尘系统。垃圾焚烧炉、燃煤锅炉、流体化床锅炉等烟气过滤。沥青混凝土搅拌，建材、水泥陶瓷、石灰、石膏等生产场所。铝电解、铅、锡、锌、铜及其他稀有金属的冶炼烟气过滤，微细物料回收，液、固分离。化工、焦炭、炭黑、染料、制*、塑胶等领域的液固分离及微细物料回收。采矿、粮食加工、面粉、电子行业、木材加工等的灰尘治理和净化收集。

DMC脉冲单机除尘器，单机脉冲除尘器，单机除尘器有32.48.64.80.96.112六种规格，其中每种规格分别有两种安装形式：A带灰斗和卸灰阀B法兰式

一.工作原理

DMC脉冲单机除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道，经排风机排至大气。清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态（分室停风清灰）。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。

PPC气箱脉冲布袋除尘器的设计结构是一种离线清灰脉冲袋式除尘器设备，是为了满足大风量烟气净化需要而研发的，它是布袋除尘器厂家工程技术人员在喷吹脉冲布袋除尘器技术的基础上并通过多次科研实验而研制。该设备反而比反吹风布袋除尘器的清灰能力更强、除尘功率更高、排放浓度更低一级利益，并且还具有安稳牢靠、耗气量低、占地面积小的特征，特别合适处理大风量烟气的工业领域。PPC系列气箱脉冲除尘器运用规划很广，如水泥、冶金、石化、建材、粮食、机械、碳黑、电力、废物燃烧、工业窑炉等领域，可处理这些领域的常温或者高温含尘气体的净化及粉尘状物料的回收。该产品归纳了分室反吹和脉冲清灰两类除尘器的利益，使清灰功率大大进步，喷吹频率大为下降。该产品规划运用吞没式脉冲阀，很大程度下降了喷吹气源压力和设备工作能耗，使滤袋、脉冲阀的运用寿数得以延伸，然后归纳技术功用得到进步。

ppc气箱脉冲袋式除尘器的规格型号：

PPC气箱脉冲布袋除尘器设备常用的共有33种标准，若按每室滤袋数量分32、64、96、128、160五种，滤袋长度分为2450mm和3060mm两种，其除尘功率可达99.9%以上，净化后气体的含尘浓度可抵达小于100mg/m3（标准），若本系列收尘器使用于冰冷区域，当室外采暖核算温度≤-25℃时，还需要设置加热设备。

LMC系列长袋低压脉冲袋式除尘器是在喷吹脉冲（Jet Pulse）除尘技术的基础上，为满足大风量净化需要而专门研制的具有九十年代先进水平的脉冲袋式除尘器，不但具有喷吹脉冲除尘器的清灰能力强、除尘效率高、排放浓度低等特点，还具有稳定可靠、耗气量低、占地面积小的特点，特别适合处理大风量的烟气。LMC系列低压脉冲袋式除尘器已在全世界范围内得到应用，在中国也已经大量推广，广泛适用于冶金、机械、化工、建材等行业的大风量烟气净化。

LMC长袋低压脉冲袋式除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、卸灰系统和控制系统等几部分组成，并采用下进气分室结构。含尘烟气由进风口经中箱体下部进入灰斗，部分较大的尘粒由于惯性碰撞、自然沉降等作用直接落入灰斗，其它尘粒随气流上升进入各个袋室。经滤袋过滤后，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体从滤袋内部经过袋口、上箱体、出风口由引风机排入大气。灰斗中的粉尘定时或连续由输送系统卸出。随着过滤过程的不断进行，滤袋外表面所附积的粉尘不断增加，从而导致除尘器本身的阻力也逐步升高。当阻力达到一定值时，清灰控制器发出信号，首先令一袋室的提升阀关闭以切断该室的过滤气流，然后打开电磁脉冲阀压缩空气顺序经气包、脉冲阀、喷吹管上的喷嘴以极短的时间（0·065–0·085秒）向滤袋内喷射。压缩空气在滤袋内高速膨胀，使滤袋产生高频振动变形，再加上逆气流的作用，使滤袋外侧所附尘饼变形脱落。在充分考虑了粉尘的沉降时间（保证所脱落的粉尘能够有效落入灰斗）后，提升阀打开，此袋室滤袋恢复到过滤状态，而下一袋室则进入清灰状态，如此直到最后一袋室清灰完毕为一清灰周期，属于离线式清灰方式，相对来说，清灰比较彻底。

LMC长袋低压脉冲袋式除尘器是由多个独立的袋室组成的，各室按顺序分别进行清灰，互不干扰，实现长期连续运行。上述清灰过程均由清灰控制器进行自动控制，分为定时和定阻两种，可根据用户的要求决定采用哪一种。