节流孔板型号(节流孔板选型)

节流孔板选型

根据DL/T5054—1996《火力发电厂汽水管道设计技术规定》，水管道节流孔板孔径可按下式计算：?（4）?式中：dk——节流孔板的孔径；ρ——水的密度。举个例子，根据现场的实际运行数据，正常运行时热井的补水量约20t/h，泵出口压力约1.5MPa，扣除泵进口压力，扬程约134m，查性能曲线，对应的流量为136.8t/h，即经再循环管回流至补给水箱的除盐水量约116t/h。根据式（4）得：第1级节流孔板孔径dk1=40.68mm，取40.7mm；第2级节流孔板孔径dk2=48.37mm，取48.5mm。在该管道的第一次设计变更时，流量按常规泵的再循环量（最大流量的30%）选取，取60t/h，且压降没按几何级数递减考虑，两级孔板孔径均为33mm。根据实际运行情况，经再循环管回流至补给水箱的除盐水量应约116t/h，但由于节流孔板的限流作用，流经再循环管的水量最大只能是第2级节流孔板阻塞流时的流量。因第2级节流孔板后的压力大于液体的饱和蒸汽压力，故第2级节流孔板后出现汽蚀现象，管道产生较大振动和噪音。?

节流孔板的安装方向

展开全部长*宽300*300mm300u*450mm300*600mm厚度从30mm一直到400mm

节流孔板有哪几种类型?

型号说明JTLG节流装置（标准孔板）代号按其结构特征的两大基本分类K孔板P喷嘴等代号公称压力（105Pa）2.52.51010161625256464100100200200代号口径(mm)15～120015～1200mm代号按其结构形式细分H标准孔板（环室）Y标准孔板（法兰）K标准孔板（钻孔）IISA1932喷嘴L长径喷嘴W文丘利喷嘴G经典文丘利管S双重孔板Q圆缺孔板Z锥形入口孔板R1/4圆孔板P偏心孔板N整体（内藏）孔板X楔形孔板T不在上述之列的特殊节流装置代号介质1液体2气体3蒸汽4高温液体代号补偿形式N不带压力、温度补偿P带压力补偿输出T带温度补偿输出Q带压力、温度补偿输出代号变送器差压量程范围0微差压量程1低差压量程2中差压量程3高差压量程代号是否带现场显示W节流装置传感器X智能节流装置（流量计）

节流孔板工作原理

止水钢板从厚度上来说有：2mm，2.3mm，2.5mm，2.75mm，3.0mm，一直到4mm常用的规格型号有：200*2、200*3、300*2、300*3、350*2、350*3

节流孔板图例

凝结水在流经负压系统时，从密闭不严密处会有空气漏入凝结水中，加之凝补水中也含有一定量的空气，这部分气体在满足一定条件下，不仅会腐蚀系统中的设备，而且使加热器及锅炉的换热能力下降，降低机组的经济性。为了减少给水系统和省煤器、水冷壁管的腐蚀,主要的方法是减少给水中的溶解氧，或在一定条件下适当增加溶解氧，缓解氧腐蚀，并适当提高给水PH值，消除CO2腐蚀。

除氧方法分为化学除氧和热力除氧两种，电厂常用以热力除氧为主，化学除氧为辅的方法进行除氧。

化学除氧法时利用某些易与氧发生化学反应的互学*剂，使之与水中溶解的氧发生化学反应，生成对金属不产生腐蚀的物质而达到除氧的目的。化学除氧只能彻底除去水中的氧，而不能除去其它气体，同时生成的氧化物将增加给水中可溶性盐类的含量，且*剂价格昂贵，故化学除氧只作为辅助除氧手段。

除氧器是利用热力除氧原理进行工作的混合式加热器，既能解析除去给水中的溶解气体；又能储存一定量给水，缓解凝结水与给水的流量不平衡；还能利用回热抽汽加热给水，提高机组热效率。在热力系统设计时，也用除氧器回收高品质的疏水和门杆漏汽。

机组正常运行时，采用加氨、加氧联合水处理方式（即CWT工况），这时除氧器完成加热器的作用，并除去其它水融性气体；而在启动阶段或水质异常的情况下，采用给水加氨、加联胺处理（即AVT工况），降低水中的氧含量，减缓氧腐蚀，这时除氧器既完成加热给水的功能，又起到除氧的作用。

我公司采用无头喷雾式除氧器（见下图）。除氧器的设计应满足以下几点要求：除氧能力满足锅炉最大负荷的要求，水容积足够大且有一定裕量，设有防止超压和水位过高的措施。

无头喷雾式除氧器结构简图

除氧器的加热汽源设计由除氧器系统的运行方式决定。当除氧器以带基本负荷为主时，多采用定压运行方式，供汽汽源管路上设有压力调节阀，要求汽源的压力略高于定压运行压力值，并设有更高一级压力的汽源作为备用。这种方式节流损失大，效率较低。而以滑压运行为主的除氧器，供汽管路上不设调节阀，除氧器的压力随机组负荷而改变。此种运行方式因不发生节流，其效率较高。

我公司除氧器采用定-滑-定压运行方式，设有两路汽源：本机四段抽汽和辅汽。在四抽管路上只设防止汽轮机进水的截止阀和逆止门，不设调节阀，实现滑压运行。而辅汽供汽管路上设压力调节阀，用于除氧器定压运行时的压力调节。

1、热力除氧原理是根据道尔顿定律和亨利定律为理论基础的。

1.1亨利定律

在一定温度下，当溶于水中的气体与水中离析的其它处于平衡状态时，单位体积水中溶解的气体量和水面上该气体的分压力成正比。某气体在平衡状态时的分压力称为平衡压力。如果水面上某气体的世纪分压力小于水中溶解气体所对应的平衡压力，则该气体就会在不平衡压差的作用下，自水中离析出来，直至达到新的平衡为止。如果能从水面上完全清除气体，使气体的实际分压力为零，就可以把气体从水中完全除去。这就是热力除氧的基本原理。

1.2道尔顿定律

混合气体的全压力等于各组成气体的分压力之和。在除氧器中，水面上的蒸汽量不断增加，蒸汽的分压力逐渐升高，及时排出气体，相应地水面上各种气体的分压力不断降低。当水被加热到除氧器压力下的饱和温度时，水大量蒸发，水蒸汽的分压力就会接近水面上的全压力，随着气体的不断排出，水面上各种气体的分压力将趋近于零，于是水中的气体会从水中逸出而被除去。

1.3热力除氧是一个传热、传质过程，要保证理想的除氧效果，必须满足以下条件：

（1）一定要把水加热到除氧器压力下的饱和温度，以保证水面上水蒸汽的压力接近于水面上的全压力；

（2）必须将水中逸出的气体及时排出，使水面上各种气体的分压力减至零或最小；

（3）被除氧的水与加热蒸汽应有足够的接触面积，且两者逆向流动，这样不仅强化传热，而且保证有较大的不平衡压差，使气体分离出来。

2、气体从水中离析出来的过程基本上可分为两个阶段：

第一阶段为初期除氧阶段。此时，由于水中的气体较多，不平衡压差较大，气体以小气泡的形式克服水的粘滞力和表面张力逸出。此阶段可以除去水中80％－90％的气体。

第二阶段为深度除氧阶段。此时，由于水中还残留着少量的气体，相应的不平衡压差很小，气体已没有足够的动力克服水的粘滞力和表面张力逸出，只靠单个分子的扩散作用慢慢离析出来。这时可用加大汽水接触表面积，使水形成水膜，减小其表面张力，从而使气体容易扩散出来。也可以用蒸汽在水中的鼓泡作用，使气体分子附着在汽泡上从水中逸出。

1、除氧器结构

SSD-2010/235单筒式除氧器结构见下图，除氧器主要部件有壳体、支座、进水装置、弹簧喷嘴、受水箱装置、散水桶装置、除氧盘、内部平台、排汽装置、加热蒸汽装置、高加疏水装置、再循环管及再沸腾装置等。

除氧器结构图1

除氧器结构图2

1.1壳体

壳体是由筒身和两端两个标准的椭圆形封头焊制而成，卧式放置，材料为16MnR；壳体上焊有不同规格的对外接管，供各种不同汽、水进出除氧器连接用。两端封头上各装有一个安装、检修时用的DN600人孔.

1.2支座

除氧器设有鞍式支座三个，装在除氧器底部，中间支座为固定支座，两端支座为滑动支座，除氧器在受热膨胀后，可自由滑动。

除氧器外形图

1.3进水装置

是由1根Φ480×14的给水母管和在母管全长范围内均匀布置的16个Φ108×9的管接头焊制而成。凝结水经给水母管被分配到各接管，然后流入到弹簧喷嘴。

1.4弹簧喷嘴

除氧器顶部均匀布置16个100t/h出力的喷嘴。喷嘴与进水装置采用焊接连接。喷嘴部件采用不锈钢材料制成。喷嘴在额定流量(100t/h)时的压差为0.05MPa左右，喷嘴的流量是随压差增加而增加。喷嘴用弹簧调节使水在各种负荷情况下都能保证水成膜良好，以适应除氧设备变工况的需要。同时喷嘴也是一个逆止阀，它能防止蒸汽倒流入凝结水中，因此本喷嘴能防止水锤现象，通常也称作喷雾阀。

凝结水经给水母管分配进入各个喷雾阀，喷雾阀将水以膜状喷出，与除氧盘底部上升来的加热蒸汽接触，被加热至或接近除氧器工作压力下的饱和温度。

除氧器内部结构

1.5受水箱装置（除氧器内件）

受水箱是由不锈钢薄板压制而成，用螺栓螺母固定在侧挡板和前后围板上，用于收集喷雾阀喷出的水，使水按规定的方向流动，同时将水分配到受水箱下面的散水桶中。

1.6散水桶装置（除氧器内件）

散水桶装置是由不锈钢薄板制成的桶状结构，用螺栓螺母固定在挡板上，用于收集受水箱分配下来的水，一组散水桶装置其底部共开有300个Φ14.5的孔，使水能够均匀地以细水流状落在其下开有锯齿状的装置上，给水被撕碎、打破，并以雨淋状落入下面的除氧盘。

1.7除氧盘装置（除氧器内件）

除氧盘是一种高效的除氧元件，本设备共设有除氧盘数为128个，材料为SA-240TP316L。每个除氧盘是由若干个不锈钢板条压制成的V型板条组装而成，每个V型板条的两边缘开有很多光滑的锯齿状槽口，水在这里被再次破碎、剖析，形成膜状一层层向下流动，同时水在除氧盘中还做横向流动。除氧盘固定在由角钢制成的框架内，每个除氧盘之间的联接是用槽口相互嵌接，最后一块除氧盘装入后，应根据实际情况用调整板将其固定住，调整板的具体装配，按装配总图（F0032560010751）。

1.8内部平台

在除氧器内部装设有三个小的平台及三个扶梯，用于在现场水压试验完成后，装配除氧盘用，同时也可用于检修其它内部零部件。

1.9排汽装置

本除氧设备的排汽系统分为启动排汽和连续运行排汽。在设备的左右两部分各设有一个Φ108×4的启动排汽管，在管路上装设有电动排气阀和减压阀，用于在启动时通畅地排出设备内的不凝结气体和氧气。

连续运行排汽装置是由均布在设备上的16个抽汽管和抽汽管上的节流孔板组成。在设备连续运行时由16只抽汽管及节流孔板连续不断地抽出氧气及其它不凝结气体，以保证除氧过程中被析出的氧气和其它不凝结气体及时地排出。

1.10加热蒸汽装置

加热蒸汽装置是由Φ480×14的管子及套管和防冲装置组成，防冲装置用来防止蒸汽进入壳体后对器壁和内部零部件的冲蚀。套管是为了防止高温蒸汽与筒壁直接接触，产生过大的*部温差应力。

1.11高加疏水装置

高加疏水装置是由一根Φ426×11的管子及固定装置组成，在管子上开有20个40×240的腰形孔，用于高加疏水通畅地进入除氧器中，进行闪蒸。管子材质：20.

1.12给水泵再循环管

再循环接管共3根，其中2根规格为Φ273×11，另1根规格为Φ219×9，管子插入水箱正常液位以下，在其上均开有232个Φ18的孔。其作用一是机组在启动或低负荷时给水经再循环接管返回除氧器，维持给水泵流量，以避免给水泵汽蚀、振动；二是机组启动时，给水含氧量未达到标准，不能向锅炉供水，除氧水通过再循环管返回除氧器。

1.13再沸腾装置

除氧器设有两个对外连接的再沸腾接管，再沸腾装置是由两根Φ273×7的进口管和Φ273×7的布汽母管及均匀分布的18个支管组成。蒸汽通过在每一个支管上的12个Φ10的小孔喷出，水被均匀地加热，此种结构可以减小振动和噪音。

再沸腾装置的作用一是机组启动时，尽快把冷水加热到除氧设备工作压力下的饱和温度，加快给水除氧速度;二是在正常运行时如果出现给水含氧量不合格，则可以从此管通入辅助蒸汽，使除氧器中的水再沸腾，起到辅助除去给水中的氧气及其他不凝结气体的作用。

2、本除氧器除氧过程

凝结水通过给水母管进入到弹簧喷嘴中，因凝结水的压力高于除氧器内的工作压力，两侧的压差作用使喷嘴打开，凝结水以膜状喷至第一受水箱和第二受水箱中，存于受水箱中的水流经下面的散水桶上的锯齿时被撕碎和破裂，然后均匀流到下面的除氧盘上。在此过程中，蒸汽自下而上向上流动，与凝结水充分接触，将凝结水加热至接近除氧器工作压力下的饱和温度，去除凝结水中大部分的氧量。被加热除氧的凝结水均匀地洒在下面的除氧盘上，在这里水再次被不断地破碎、剖析，形成膜状一层层向下流动，同时水在除氧盘中还做横向流动，增加了汽水接触的面积，保证了传质传热的时间，使凝结水与自下而上的蒸汽充分接触，为溶氧的逸出提供足够长的时间和动力。从而达到深度除氧，使锅炉给水含氧量达到标准要求值。

 除氧器除氧过程原理

在除氧过程中不断析出的氧气和其它不凝结气体通过上部的16个排汽管经节流孔板、排汽母管不断地排出。达到标准值的除氧水储存于下部的储水空间中，以满足对锅炉供水的要求。

3、除氧器性能

正常运行时，除氧器的储水量能维持BMCR工况运行5～10分钟；我公司水箱贮水量为锅炉最大连续蒸发量（BMCR）时～6.5min的给水消耗量。水箱贮水量是指水箱正常水位至水箱出水管顶部水位之间的贮水量。

除氧器在正常运行情况下（滑压运行），除氧器出口含氧≤5PPb（μg/l）。

当锅炉冷态启动时，除氧器能在指定的压力、流量下运行，且水温能满足锅炉启动的要求。

低压加热器停用等异常工况，除氧器能满足此时的给水温度和流量要求。

除氧器具有较高的效率，能将排汽损失降至最低值。

4、安全保护系统

4.1安全阀

为防止除氧器超压，配有A48Y-25弹簧全启式安全阀2只，开启压力1.4MPa，2只安全阀总排汽量约126.876t/h。当除氧设备内的工作压力达到1.4MPa(g)时安全阀自动开启泄压，起到安全保护作用。

4.2溢流、紧急放水管

除氧器水位过高可能引起除氧器超压，当除氧器水位失控甚至满水时可能使汽轮机进水，造成恶性事故。因此除氧器内设有除氧器溢流与放水口，并在顺序控制中设有高水位限制（见下图）。2个放水口均在正常水位以上。

除氧器溢流、紧急放水管

当水位上升至较高值时，先打开溢流阀放掉部分给水；在除氧器水位上升至高高值时，紧急放水阀打开。2路均放水至凝汽器。

4.3停机放水管

当除氧器停运需要放水时，可开启最底部的停机放水门，放水至有压放水母管。

5、除氧器供汽方式

本设备运行方式：定-滑-定压运行。除氧器启动时采用辅助蒸汽定压运行；当机组带到一定负荷后，加热蒸汽切换到再热冷段,然后切换到汽轮机4段抽汽，滑压运行；机组负荷降至一定值后，4段抽汽不能满足除氧器运行要求时，再次切换到再热冷段或辅助蒸汽，定压运行。滑压运行时其压力跟随机组的负荷而变化，其抽汽管路上只有防止汽轮机进水进汽的电动关断阀与逆止阀，不设调节阀。

滑压运行范围为：0.147MPa-1.314MPa(a)，辅助蒸汽：压力0.8MPa，温度250℃；除盐水：压力3.0MPa，温度~20℃。

6、除氧器测量装置

1）除氧器装设单室平衡容器3套，分别装在除氧器的两侧。

用它来取除氧器高、低水位信号。当除氧器水位高或低于正常水位一定值时，平衡容器发出的水位信号经过压差变送器变成电信号送到自动水位调节装置，进行调节。

2）磁翻板式液位计2套，安装在除氧器左右两侧各一套，就地监督除氧器内水位的高低。

3）2只压力表安装在除氧器左右两侧，用于就地监督容器内压力。

4）2只双金属温度计安装在除氧器左右两侧，就地监督除氧器内的介质温度。

7．除氧器布置

为防止给水泵汽蚀，给水前置泵布置在零米，除氧器布置在24.0m，增大给水泵的有效汽蚀余量。

8、除氧器水位保护

8.1除氧器高水位保护分为三档：

第一档——高水位：报警（操作人员认为有必要时开启溢流阀）；

第二档——高高水位：打开紧急放水门，危急放水；

第三档——危险高水位：强行关闭抽汽止回阀和抽汽电动阀。当水位达到正常值时，可以联关紧急放水门、溢流放水门。

8.2除氧器低水位保护应分为两档：除氧器水位保护设置图见下图。

第一档——低水位：报警；

第二档——危险低水位：停给水泵等保护装置。

 除氧器水位标尺

1、除氧器结构参数

除氧器结构型式表：

序号

项目

参数

1

除氧器型式

卧式、无头、喷雾式

2

除氧器型号

SSD-2010/235

3

除氧器总容积

357m3

4

除氧器有效容积

235m3

5

除氧器最大出力

2010t/h

6

内径

3800mm

7

长度

32668mm

8

壁厚

28mm

9

净重

124215kg

2、除氧器技术参数

除氧器技术参数表：

序号

项 目

参数值

1

设计压力

1.48MPa

2

设计温度

381℃

3

最高工作压力

1.314MPa（a）

4

最高工作温度

400.5℃

5

单个喷嘴额定出力

100t/h

6

安全阀起座压力

1.4MPa

7

安全阀通流量

126.876t/h

8

出口凝结水含氧量

≤5μg/l

9

进口处凝结水温度

140.8℃

10

出口处凝结水温度

187.9℃

3、水质要求

除氧器的给水品质要求表：

序号

项目

参数值

1

阳离子导电率（25℃）

≤0.15μs/cm

2

PH值

8～9

3

硬度

≈0mmol

4

Fe铁离子

≤10μg/l

5

Cu离子

≤3μg/l

6

SiO2

≤15μg/l

7

溶解氧

30～200μg/l

1、概述

1.1在机组启停过程中负荷小于15％BMCR时，除氧器定压运行，借助辅汽将除氧器压力维持在0.147MPa。

1.2当四抽压力满足要求时，切换至四抽供除氧器汽源，进入滑压运行阶段。

1.3正常运行时用主机四段抽汽维持除氧器滑压运行，滑压运行范围是0.147MPa­至1.314MPa。

1.4在事故或停机情况下，负荷下降至20％BMCR时，汽源由四抽切为辅汽带，维持0.147MPa定压运行。

1.5除氧器水位的调节主要通过两路除氧器上水调阀（并有电动旁路）来完成，并设有水位联锁和保护装置。

2、除氧器启动

2.1启动前检查与准备

（1）检查并确认凝结水系统运行正常，凝结水水质合格，辅汽压力和温度等满足要求，除氧器的水位变送器和就地水位计已正常投入，水位连锁保护试验正常。

（2）检查关闭以下所有阀门：放水阀、给水前置泵进水阀、高加排气阀、充氮阀、高加疏水阀、四抽至除氧器的电动隔离阀、辅汽至除氧器的电动隔离阀、两路除氧器的水位调节阀和旁路阀；

（3）检查开启以下阀门：两路除氧器上水调阀前后手动阀、辅汽供除氧器电动阀手动阀、除氧器放水电动阀手动阀、除氧器的启动排空阀、连续排空阀。

（4）辅汽及四抽供汽管暖管，疏水。

2.2上水加热

当凝结水系统冲洗合格后方开始除氧器上水。

除氧器冲洗可与给水系统的冲洗同时进行，除氧器出口给水含铁量≤50μg/l，悬浮物含量≤10μg/l时，冲洗合格。

开启除氧器上水调阀向除氧器上水至正常水位，然后将除氧器上水调阀投入自动，除氧器上水调阀自动维持除氧器水位在设定值。

上水完毕后缓慢开启辅汽至除氧器的供汽调阀，除氧器升温升压。除氧器加热过程中，注意控制升温升压速度，防止除氧器振动。温升率控制在30～40℃／时左右，升压速率小于2Kpa/min，将除氧器水温加热到锅炉对上水水温的要求。

当除氧器压力接近0.147MPa时，将除氧器的压力调节阀投入自动，除氧器压力调阀自动维持除氧器定压运行。

当除氧器水温达到111℃，根据给水的溶氧量可关闭除氧器的启动排气门，调整连续排气门的开度，减少汽水损失。

当锅炉上水时，除氧器处理的水量增多，这时特别注意除氧器的振动，进水量不可突然增加过多。

3、除氧器运行

3.1除氧器的汽源切换

当四抽压力高于除氧器的压力时，开启四抽电动隔离阀，维持略高于0.147MPa的压力运行，将除氧器的汽源切换为四抽带。在辅助汽源退出运行后，供汽管上的疏水门应开启，使辅汽供汽管道始终处于热备用状态。

当切换完毕后除氧器进入滑压运行阶段，当机组负荷大于20％时，四抽抽汽供除氧器电动隔离阀开启后，确认四抽管道上的疏水阀关闭。

3.2除氧器的“返氧”和“再生沸腾”

无论采用定压还是滑压运行的除氧器，在负荷发生变化时，均有可能产生“返氧”或“再沸腾”现象，尤其滑压运行的除氧器发生的可能性更大。

当负荷上升时，除氧器内压力随之上升，而除氧器内的水温变化滞后于压力的变化，不能立即升高，而变成欠饱和水。由于气体在不饱和水中的溶解度大于在饱和水中的溶解度，于是已经析出的气体又重新返回到给水中，使除氧效率下降，此即“返氧”现象。

“返氧”现象的发生不会造成给水泵发生汽蚀。在运行中除氧器的压力激增的可能性较小，而压力突降则经常发生，这时易发生除氧器的“再沸腾”现象。除氧器的再沸腾的机理在于不同压力下水的饱和温度不同，较高的压力对应较高的饱和温度。当除氧器的压力突降时，给水温度大于给水在该压力下的饱和温度，使给水发生汽化，即“再沸腾”。根据热力除氧原理，给水发生再沸腾时，其除氧效果更好，但此时给水泵发生汽蚀的可能性增大，故滑压运行的除氧器应特别注意避免压力突降。

3.3除氧器排汽量的调节

除氧器排汽量的多少直接与除氧效果和经济性相关，其排氧门的开度过大，排汽损失加大；过小则降低除氧能力，其开度必须经过现场运行调整后确定。

我厂除氧器只有在机组启动阶段，对给水进行除氧，较高负荷时排氧门全关，进行连续排气至凝汽器。

4、异常和事故处理

除氧器运行中的典型事故主要有压力、水位异常、除氧器振动等。

4.1除氧器压力异常

除氧器压力异常表现为压力的突升和突降。

压力突升的原因，可能是除氧器的进水量突降、机组超负荷运行、高加疏水量大、除氧器的压力调节阀失灵等。发生压力突升时，应立即检查原因，并作相应处理，必要时可手动调节除氧器压力，避免除氧器超压运行持续。

当除氧器压力突降时，应立即检查除氧器的进水量、压力与负荷是否适应；若加热汽源是辅汽，注意监视辅汽压力调节阀的动作是否正常，必要时可手动调节。

4.2除氧器水位异常

除氧器水位异常变化主要是由进、出水失去平衡和除氧器内部压力突变引起的；这时应找出主要因素并针对处理，不可盲目调节，防止除氧器满水。

4.3除氧器停运

正常停机时，随着机组负荷的降低，除氧器的压力、温度和进水量逐渐下降，当负荷降到20%时，除氧器汽源切至辅汽，维持除氧器定压0.147MPa运行。并监视除氧器水位、压力和温度与机组负荷相适应，根据需要减少除氧器的上水量至零，并退出除氧器加热装置。

停运在一周以内者，可以稍开备用汽源，并关闭其它各种汽、水进出阀，进行热态保护，内部压力可维持在0.02MPa。

较长时间停运（一周以上）应放净内部积水作充氮保护，维护充氮压力0.02MPa或用其它保护措施（将器内吹干放防腐剂等）。以防除氧器内壁受氧气或其它有害气体的侵蚀。

节流孔板厚度对照表

国家标准DB／T2624.1－2006／ISO5167－1:2003《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第1部分：一般原理和要》：和国家标准DB／T2624.2－2006／ISO5167－2:2003《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第2部分：孔板》中有详尽的要。照做即可。

节流孔板的要求

以下是流量计行业中公认的一些知名品牌，它们被广泛认可并享有很高的声誉。虽然排名可能因时间和市场情况而有所变化，但以下品牌通常被认为是阀门行业的顶级品牌之一：

水系统阀门和工业阀门以下比较有影响力的一线品牌可以作为参考，以下是2022-2023年国内一线十大阀门品牌企业厂家，但是仅供参考：苏州纽威阀门股份有限公司、上海冠龙阀门机械有限公司、上海奇众阀门制造有限公司、三花、苏盐、神通、苏阀、南方、江一、尧字。

以上厂家只是预估和参考的作用，具体情况可能会因为市场行情的变化、竞争格*大小、产品质量稳定等一系列因素的变化而有所不同或者随时浮动的情况发生。阀门作为工业生产和民用设施中不可或缺的关键装置，其品牌的质量和声誉直接影响着使用者的满意度和信任度。

这些品牌在阀门行业中以其创新技术、高品质产品和可靠性而著名。值得注意的是，市场和行业发展变化快速，不同的排名可能会因时间和地区而有所不同。对于最新的排名信息，建议参考行业报告、专业机构或市场调研数据，以获取更详细和准确的信息。

节流孔板价格

制冷设备中的分液器及其组件，在蒸发器中承担着对制冷剂均匀分配的重要任务，如果分配不均，会使一些分路制冷剂过多，使蒸发器结霜，结果蒸发不完全，带液流出蒸发器，有些制冷剂过少，不能充分利用蒸发器传热面积，总体表现是，制冷能力下降，可能造成吸气带液，严重影响制冷系统性能及可靠性。所以分液器组件是制冷系统中一个重要的组成部分。

为什么会制冷剂会分配不均匀呢？

下面我们来看看制冷剂经过膨胀阀后是怎么样的：

制冷剂经过膨胀阀后，压力下降，那制冷剂或多或少会蒸发掉一部分成为气体，经实验，R410a在进入膨胀阀的液体为38℃，蒸发温度为10C时，膨胀阀出口会闪发出一部分气体，大概为表中所示。

那么在重力及闪发气体的影响下，这些液体和气体的混合物会流向阻力小的地方，所以普通的分液器不能均匀分配制冷剂气液混合物，因此需要特殊结构在分配前对制冷剂做些处理。

分液器组件主要是由分配头和分配管两部分组成，分液头主要分为四种结构（见下图）：

1.文丘里型（venturitype）：气液混合的制冷剂从进口进入后，先轻微收缩，速度增加，压力减小，到达最窄处时达到最达最大值，之后减速扩压，象喷嘴一样，制冷剂喷入分配管内，因为压力较大，制冷剂流速也较快，所以比较均匀；

2.压降型(pressuredroptype)：分液器内部有一个节流孔，制冷剂流过时产生压力降，使流速增大，引起紊流，使制冷剂气液充分混合后速流向各分配管，从而保证各分配管分液比较均匀；

3.离心型(centrifugaltype)：主要是通过使制冷剂产生离心运动使气液混合物充分混合，从而使制冷剂均匀流到每一根分配管内；

4.分配管型（manifoldtype）：分配可以，但比较难做到均匀分配，但用在气体制冷剂的分配上还是比较经济的做法。

实际上，在蒸发器（对于热泵系统的冷凝器，在制热时也是蒸发器）制冷剂液体的分配应用中，前两种使用得比较多，这两种各有优缺点：

文丘里型：

因为形状比较平滑，不会造成紊流，所以压力损失小，在气体稍多时分配可能会不太均匀，而且结构是一体化，无安装配件，所以每一个型号只对应一个流量，缺乏灵活性，而且内部线型的加工难度也比较大，成本较高。

压降型：

因为是通过节流来提高流速，所以压力损失比较大，但因为造成紊流，气液混合均匀，分配也比较均匀，而且因为结构是由弹簧挡圈，节流孔板和壳体组成，所以可以只更节流孔板就可调节流量，使用调节方便，而且这种分体结构加工也简单。

1.分液器每一分路的压降尽量相同，这里每一分路是指从分液器出口到分液管，再到蒸发器，直到蒸发器出口（或到完全蒸发为气体的部分，也就是过热部分），这包括蒸发器里每一分路的负荷也要一样，如流过迎风面和背风面的长度尽可能相近，不然蒸发快慢也会影响压力的变化，如果不一样，会影响分液器的分液效果。

2.分液器与膨胀阀之间距离尽可能短，如果可能可能直接把分液器焊在热力膨胀阀的出口，如果不能在一起，那么距离也不能超过24”（610mm）。

3.分液器不管是什么形式的，压降都会对热力膨胀阀产生较大的影响，在选型时要考虑进去，而且必须使用外平衡式的热力膨胀阀。

4.为了避免重力的影响，分液器尽量让垂直安装。

5.对于使用分液器多路供液的蒸发器采用热气旁通能量调节时，热气最好不要在蒸发器中部引入，通常在膨胀阀和分液器之间引入，为了不影响分液器的分液效果，要使用一个专门的气液混合接头将热气和液体混合后，再进入分液器，而且最好是立即进入，中间不再接任何连接管，以免气液分层过于严重而影响分液效果。

压降型分液器组件的规格与选择：

压降型分液器组件的规格与选择其实包括三部分：（1）分液头，（2）节流孔板，（3）分配管，各部分都会对最终分液效果产生重大影响，最后再确定分液器组件型号，分液器组件可在额定值的50%-200%之间使用。

节流孔板因为是可拆卸的，所以需要固定，主要有两种方式，一种是弹簧，另一种是螺钉。下面是常用节流孔板的规格尺寸分配管常用规格：

OD

ID

Thickness

in

mm

in

mm

in

mm

5/32"

3.96875

0.126

3.20

0.03

0.7644

3/16"

4.7625

0.128

3.26

0.03

0.7644

1/4"

6.35

0.19

4.84

0.03

0.7644

5/16"

7.9375

0.248

6.32

0.032

0.81536

3/8"

9.525

0.311

7.92

0.032

0.81536

1Ton=3.516kW。

选型示例：

一个制冷量10kW（2.84Tons）的制冷系统，R22制冷剂，蒸发温度5C，制冷剂液体温度45℃，分6路。每一路制冷量：10/6=1.67kW。

选择分配管：

选3/16”分液管，长600mm（24”），查上面的分液管规格表得：3/16”标准值是0.4(Tons)×3.516=1.41kW。

因为长度，制冷剂液体温度不同，查上面的修正系数表得：长度修正系数1.07，温度修正系数0.85。

实际单根分液管制冷量为：1.41×1.07X0.85=1.28kW。

确认是否在50%-200%：1.67/1.28=1.3=130%

选择阻力环：

查表得相近制冷量的分液头得：2#分液头，2.46Tons。

因为制冷剂液体温度不同，温度修正系数为0.85。

实际阻力环制冷量为：2.46×0.85=2.09Tons。

确认是否在50%-200%：2.84/2.09=1.36=136%＜200%可以使用根据热力膨胀阀的接口，这里假定为1/2”ODF，那么选取type107。

最后得到分液器为：107-6-3/16×24”-2#。

以上规格是基于和分配管相同条件下的测试所得。

计算压力损失：

通过上面计算的实际制冷量和标称制冷量的比值查下表得：

分液管压力损失为16psi；

阻力环的压力损失为：39psi；

总压力损失为：16+39=55psi=3.8Bar。

对于文丘里型分液器组件，因为是整体的，所以可以直接选取，根据所需要进口尺寸，分配管直径，分配孔数量，蒸发温度，制冷量，是否满足范围50-250%等要求选取合适的分液器。

从上表中可以看出，相对于压降型，文丘里型的压力损失起码小50%。

几个问题的探讨：

以上是从现成的产品中选择合适的分液器，但对于这类配件，一般是自已生产或找相关工厂生产，而这些方式都很少有较精准的测试设备或流程。这类工厂一般只加工压降型分液器，因为加工工艺相对简单，节流孔直径一般为5-12mm，但分液效果把握不准。所以只能在样机上随机做测试，不过对于压力损失，可以参考以上参数，即使有误差，因为热力膨胀阀有一定的调节范围，所以影响不大。

在分液器的现实应用中，对分液均匀性影响最大的是负荷不均匀，这主要是气流流过换热器的不均匀造成的。空调换热器使用的风机类型主要有：贯流风机，离心风机，轴流风机。无论哪种风机，在边缘处的换热管流过的风都会较少，特别是使用轴流风机。这时候要通过更改分液管长度来调节制冷剂流量，至于如何改，要通过测试才行。

对于分液器压力损失的影响，主要是保证制冷剂流量，如果压力损失大了，流量会变小，这时就需要增大热力膨胀阀的流量，所以这时要选大一点的热力膨胀阀，这从热力膨胀阀的选型中得到印证。这也就意味着成本的增加。

以上来源于互联网。作者不详。观点仅供参考。暖通南社整理编辑于2019年12月6日。

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